更新日： 集計期間:2025年08月13日～2025年09月09日
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バリ取り作業はロボットによって自動化できます！ピタッとハマる自動化提案【バリ取り改革宣言】人と機械の融合で改革！
バリ取りは、ものづくりの工程で避けては通れない手間のかかる工程！ 単調な作業ではありながら、ある程度技術を持ったスタッフが必要なのが現状です。 【悩み】なかなか人員が確保できない 【悩み】作業効率をあげたい 【悩み】仕上がり品質のムラをなくしたい そんなバリ取り作業でお困りの皆様へ ★バリ取り作業の自動化をお手伝いいたします！ 「細かくて複雑なバリ取り作業をロボットに任せられるの？」 ★お任せください！まずはカタログをダウンロードしてご覧ください★
製造現場でのバリ取りの効率化、それはダイレクトに収益に結び付きます！
製造工程の嫌われ者「バリ取り」をロボットシステムで自動化しませんか？ 高丸工業のバリ取り仕上げロボットシステムはディテールにまでこだわり、 ダイキャストや鋳造部品のバリ・カエリ、機械加工後の二次バリなどの 除去作業から人手を解放することで、より付加価値の高い仕事へと導く ことが出来ます。 当社は、工作機械への搬入出やパレタイズなどのハンドリング作業、 ダイキャストや鋳造品のバリや切削加工後の二次バリの除去作業、 塗装作業等のシステムはもちろん、産業用ロボットの新しい用途開発も 含め、様々なロボットシステムに挑戦しております。 【製作実績】 ■ツールチェンジROB ■製造ラインROB ■レーザー切断ROB ■バリ取りROB ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品品質の安定化や生産性の向上に貢献！人海戦術で行っていたバリ取り作業が、オペレーター1人で出来る！
高速、コンパクトな設計で場所をとらず、合理化の推進に役立ちます。６軸の小型ロボットを使用しています。先端部分は特許申請済み！ 中子バリ取り作業の効率化・省人化によって、製品品質の向上や、生産性向上に貢献します。 【特長】 ○6軸ロボットを使用しているので、複雑な形状のバリ取りが可能 ○バリ取り機構の先端重量が1kg以下と軽いので、高速な加工が可能に ○プログラム切替スィッチを付加して、ワーク加工を複数備えて置く事も可能 ※詳細はお問い合わせ下さい。
産業機械部品、鋳造メーカーなどに適したロボットシステムです！ラインの設計提案も承ります！
メカテックが手掛けた『小型鋳造品バリ取りロボット』のご紹介です。 小型鋳造品のランナー切断及びバリ除去、仕上げ研磨を 全自動で行うロボットシステムです。 複雑な形状に追従する為、力センサを用い均一な仕上げ作業を実現。 切削、研磨、切断などに対応する様々なツールチェンジも 自動的に行い、作業者の負担を強力にサポートします。 【特長】 ■小型鋳造品のランナー切断及びバリ除去、仕上げ研磨を全自動で行う ■力センサを用い均一な仕上げ作業を実現 ■様々なツールチェンジも自動的に行う ■作業者の負担を強力にサポート ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大型鋳造品のランナー切断及びバリ除去、仕上げ研磨を全自動で行うロボットシステムです！ラインの設計提案も承ります！
メカテックが手掛けた『大型鋳造品バリ取りロボット』のご紹介です。 大型鋳造品のランナー切断及びバリ除去、仕上げ研磨を 全自動で行うロボットシステムです。 複雑な形状に追従する為、力センサを用い均一な仕上げ作業を実現。 切削、研磨、切断などに対応する様々なツールチェンジも自動的に行い、 作業者の負担を強力にサポートします。 【特長】 ■大型鋳造品のランナー切断及びバリ除去、仕上げ研磨を全自動で行う ■力センサを用い均一な仕上げ作業を実現 ■様々なツールチェンジも自動的に行う ■作業者の負担を強力にサポート ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
バリ取り職人の"魂"と"ノウハウ"を継承！職人技に匹敵する、高い技術の倣い加工が可能！
バリ取りのプロにより、現場目線で開発されたバリ取りロボットです。 驚きのコンパクトさを実現した「RTC-001」 【特長】 ■RTC-001 ・設置場所を選ばないコンパクトな省スペース設計 ・作業者に配慮したシンプルな構造 ・軽微な作業を得意とし、意匠面のバリ取りに好適 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
最短半日見積り／製作実績 ／ バリ取り装置 多軸ロボット【設計～組付・調整まで】
「お客様」 総合機械部品メーカー 様 「導入の目的」 手作業によるバリ取り作業を、ロボット化により省力化する事が目的です。 「仕様」 リング状ワークの割り部に生じるバリを多軸ロボットにて除去します。 今回、人手と時間を割いて手作業でされているバリ取りをロボット化したい というご相談を受け、ロボットの設計から行いました。 ワークのサイズが様々あるという事を踏まえて設計し、組付け・調整まで一括で製作致しました。 弊社では、オリジナルの産業用ロボットから簡易ロボットまで幅広く対応致します。 バリ取りロボット、装置・治具の詳細に関しては、 下部の「会社案内」参照ください。 金属～樹脂までOK！試作・開発部品の切削加工はお任せください。 ※機密保持契約上、製作した装置の写真は掲載しておりません。 掲載している画像は、イメージです。実際の装置ではありません。
現場で起きているバリ取り問題を「人とロボット」で解決し活力ある現場をつくります！
『TAFLINK』とは、浜松市に拠点を置くバリ取り問題解決チームです。 ”人手不足”をはじめ、”作業者が定着しない”、”自社の魅力が 分からない（発信できない）”といった、中小企業の抱える悩みを 現場目線の提案で解決し、バリ取り業界を明るくします。 詳しくは、カタログをダウンロードしてご覧ください。 【こんなお悩みを解決】 ■人手不足 ■人が起因する問題点（労災、ミス、稼働率、人件費、労務管理） ■作業者が定着しない ■派遣社員の賃金が高騰 ■優秀な社員は転職してまう ■自社の魅力が分からない（発信できない） ■日々の仕事に追われていて新たな取組が出来ない/分からない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
鋳造製品のバリ取りにお悩みを抱えていませんか？
■鋳造製品とは？ 金属を溶かし、特定の形状の型に流し込んで冷却・固化させることによって作られる製品。 複雑な形状や大きな製品を作るのに適しており、自動車部品や機械部品、建築資材など、幅広い分野で活用されています。 ■鋳造バリ取りの2つの課題 鋳造製品は、型を使って成形される大きな製品（自動車の車体パーツなど）が一般的。 ・製品の品質を左右するため、高精度な処理が求められる ・金属の硬さや形状の複雑さから、作業自体が非常に大変 従来はすべて手作業で行われており、作業者の技術や経験に大きく依存していました。 ■近年バリ取り作業をロボットに置き換える動きが主流に！ しかし、実際にはロボットの設計・設置、ツール選定、ティーチングまで 高い専門性が求められ、導入ハードルが高いのも事実です。 【FINESYSTEMなら、バリ取り自動化における導入からティーチングまで一括サポート！】 当社では商品単体の販売だけではなく、ロボット導入から始まり、 ツール選定や加工条件、ティーチング作業までをすべて一貫して提供しています！
金属の「硬さ」「強度」は、金属バリ取りを難しくさせる大きな要因！
■金属のバリ取りが難しい「5つ」の理由 1.金属特有の「硬さ・強度」が高く、加工に力が必要 2.発生するバリの形状・大きさが多様 3.高精度・高品質が求められるケースが多い 4.使用できるツールや技術に限界がある 5.作業自体が危険を伴う ■金属のバリ取り方法とは？ ・手作業…細部まで確実に処理できるが、品質とコストは作業者次第 ・機械…効率的だが、1台で全対応は難しい ・ロボットによる自動化…職人の技を再現し、品質と効率の両立が可能に！ ■FINESYSTEMが提供する“金属バリ取りの最適解” ロボットを活用した独自技術で、金属加工におけるバリ取りの課題を解決します。 製品ごとの最適なツール選定から加工条件、ティーチングまでを一貫対応。 ★「無償バリ取りトライアル」実施中！ 事前に仕上がり品質をご確認いただけるので、安心して導入をご検討いただけます。 ■こんなお悩みはありませんか？ ・どの企業に依頼すればいいか分からない ・自社製品に対応できるか試してみたい ・導入から保守まで、一括で任せたい ぜひ一度FINESYSTEMまでお問い合わせください！
工具の取り付けに不可欠！バリ取り作業の精度と効率を高めるために重要な役割を果たします。
バリ取りロボットにおけるホルダとは、《ロボットに取り付ける切削工具を保持するための装置》です。 現在、主流となっているバリ取りホルダーは以下3タイプ。 ■リジッド（軸先固定）機構 メリット：工具が常に一定の位置に保持されるため、ロボットでも高い加工精度を実現できる デメリット：ワーク形状のバラツキや固定時の位置ズレにあわせた柔軟なバリ取りが難しく、空振りやえぐりが発生 ■バネ機構 メリット：工具の刃先を「X・Y・Z」方向に傾動または伸縮することによりワーク形状に応じて柔軟な削り方ができる デメリット：バネの反発による「えぐり（削りすぎ）」が起こることがある それを回避するために、バリ取り箇所によって工具またはホルダ交換が必要 ■エアフロート機構 メリット：刃先が「X・Y・Z」方向に傾動・伸縮し、圧縮エアによりフロート力（圧力）を発生させる バリ取り箇所に合わせて複数の工具を用意する必要なし！ □FINESYSTEMでは、より高い精度でバリ取りが可能な 【特許取得！】独自開発の『エアフロート式バリ取りアタッチメント』を提供しています！
樹脂は金属と比べて軟らかく熱の影響を受けやすいため、樹脂を削り取る際に伸びてしまいバリが形成されます。
樹脂（プラスチック）製品のバリというのは、 主に「射出成形」と「切削加工」の2つの工程で生じます。 ■樹脂製品のバリ取りが難しい「3つ」の理由 ・硬度や弾力が素材ごとに異なるため、加工方法の調整が必要 ・熱が加わると「溶けてしまう」可能性がある ・安全性や見た目が重視される製品が多く、バリ残しが許されない ■樹脂製品のバリ取り方法は？ ・手作業…高精度だが、作業者の技術に依存し人件費もかかる ・水流・エアブラスト…大量にバリが発生する製品ではザックリとバリ取り可能！ ・化学研磨…人体に触れる製品には不向き ・ロボットによる自動化…高品質な仕上がりを安定して再現可能！ 従来は「難しい」とされていた樹脂製品のバリ取りも、 FINESYSTEMのバリ取り自動化技術なら対応可能です。 樹脂製品のバリ取り自動化を諦めていたお客様も、ぜひ一度FINESYSTEMへお問合せください！
