更新日： 集計期間:2025年08月06日～2025年09月02日
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一貫加工＆高精度加工！冷鍛材をレース加工した事例をご紹介します
当社は、金型設計製造を柱とし、異形ワーク、ギヤ精度製品を得意とし、 量産体制を備えております。 ナックルプレスは、1000TONを主に、トランスファー加工にて工程短縮を 計り、焼鈍炉を2基、ボンデライン等を使い一連素形材製造のラインを 作っております。 尚、一貫生産の流れを構築し、レース加工ライン・旋削・研削・ MC化に より高精度加工を実現しました。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【概要】 ■素材：冷鍛材 ■加工方法：レース加工 ■PRポイント：一貫加工 高精度加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造加工によるダボ出し（ピン出し）加工の事例紹介
順送プレス金型の設計、製作から精密プレス部品の量産加工までをトータルで手掛ける精密プレス加工のスペシャリスト集団が解決！冷間鍛造技術を用いたダボ出し技術の解決事例をご紹介します。製品は板厚1.2mmのSPCEを用いて底面からの総高さ1.7mmのダボ（ピン）成形を行っております。板厚を0.8mmまで潰し、肉をボスにためる加工方法をとっていますので、裏面は平坦に仕上がっています。ピンの圧入と比較して加工費、強度、精度の全てにおいて優れており、ピンの圧入工程をもつ製品に対して効果的なVA提案が可能です。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをご覧ください。
社内独自工程設計により、特殊形状のつば付きカラー製造が可能です。
つば付きカラーは、社内独自工程設計により特殊形状の加工が可能です。 SUS等の難加工材の加工も可能！ また、工程内品質設備管理システムにより不良を作らない加工に取り組んでいます。 《佐藤鋲螺 冷間鍛造加工のメリット》 ☆切削加工からの転換で、材料費の大幅削減が可能！ ・加工硬化により強度・耐摩耗性の向上 ・同一製品を短時間に大量生産することが可能 などのメリットがあります。 【特徴】 ○社内独自工程設計により特殊形状の加工が可能。 ○SUS等難加工材の加工が可能。 ○材質：SUSXM-7、SUS304、SCM、SWCH、AL ○加工機：パーツホーマー、コールドヘッダー ○寸法：軸径、全長などご要望に合わせて対応可。 ※佐藤鋲螺の紹介は、PDFをダウンロードしてご覧ください。
冷間鍛造の基礎知識からコストダウン出来た事例まで幅広くご紹介！当社の高い技術力による冷間鍛造加工のデメリットへの対策も掲載！
当資料では、冷間鍛造に関する基礎知識からコストダウン事例、 コストイメージなど徹底解説しています。 冷間鍛造とは、炭素鋼、非鉄金属、合金鋼などの金属材料を 再結晶温度以下である常温で金型を用いて成形する加工です。 当社で冷間鍛造のデメリットにおける対策やコストダウンの ポイントなど豊富にご紹介いたします。ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容】 ■冷間鍛造とは ■冷間鍛造のメリット・デメリット ■当社で冷間鍛造のデメリットにおける対策 ■コストダウンのポイント（1）～加圧能力2000トンのプレス機導入～ ■コストダウンのポイント（2）～高い技術力～ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
熱間鍛造：変形抵抗が少なく、複雑形状部品の鍛造が可能！ 冷間鍛造：料ロスを軽減し、加工時間を短縮し、コストダウンが可能。
■熱間鍛造 金属を熱して軟らかくしてから圧縮成形する加工方法で、変形抵抗が少なく、複雑形状部品の鍛造が可能。他の鍛造方法に比べ、最も自由度が高く、安価で高品質な商品をご提供致します。 ■冷間鍛造 金属を常温で圧縮成型する加工法で、熱間鍛造に比べ精度の高い商品を製造可能。切削加工に比べ材料ロスを軽減し、加工時間を短縮させる事ができ、加工品のコストダウンが可能。複雑な形状でも高品質な商品をご提供致します。 【製造事例】 ■従動ギア鍛造 ■材質：SS材、SC材、SK材、SCM材、SKS材、CRV材 ■加工精度：鍛造のみ ±0.1mm ■表面処理：ショットブラスト仕上げなど ※ ご要望に応じた表面処理をご提案可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
外径・内径の同軸度30μmを達成可能！切りくずを出さず低コスト。長寿命化も
『冷間鍛造加工』は、金属素材を常温で圧縮成型させる加工方法です。 切りくずが発生しないため低コストで、短時間に大量生産ができます。 当社では、穴径の寸法公差「20μm」で加工可能。 さらに、外径・内径の同軸度は「30μm」を達成可能です。 例えば高同軸度のブッシュを使用した場合、摩擦係数の低下により駆動力が 存分に発揮され、長寿命化にもつながるなどのメリットがあります。 【ブッシュ加工例】 ◎生産能力：40～1200万個 ◎加工材料：SUJ2 ◎使用機械：国産ナットホーマー ◎ワークサイズ：φ4.29 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
アルミの冷間鍛造トランスファー加工のサンプル例の第2弾です。
アルミのダイキャストから工法転換（冷間鍛造トランスファー加工）でUL1200ｔで作成した製品です。 ダイキャスト⇒TAP⇒熱処理（T6処理）⇒切削から プレス⇒TAP⇒熱処理（T6処理）のネットシェイプ化で切削工程を削減。 『運用までの流れ』 ◇依頼・ヒアリング ◇形状提案・解析（プレス出来やすい形状を提案。解析を行い、解析結果を用いて打ち合わせ） ◇見積・回答（形状が決まりましたらお見積りをいたします。） ◇設計・金型製作（形状にもよりますが、納期2ヶ月～3ヶ月頂きます。） ◇試作 ◇評価
新たな価値を生み出す独自技術！お客様と共同して新製品を開発してまいります
株式会社豊島製作所は、単工程冷間鍛造とパーツフォーマー加工を複合した 独自のプレス工法の開発を手がけ、切削加工の内製化を進め、高品質、 低コストを実現するフレキシブルな一貫生産システムを確立しました。 現在は、次世代の塑性加工技術として板鍛造・歯形成形技術の開発を進め、 さらなる生産性向上をめざして、冷間鍛造トランスファーの展開を すすめています。また、要素実験・試作開発専用ULプレスと金型加工用 5軸ジグボーラ―を導入し、お客様のスピードにお応えできる試作開発体制を構築。 従来の工法では不可能とされていたテーマに対して、独自技術をもって、新しい 素材や新しい工法を提案し、お客様と共同して新製品を開発してまいります。 【事業内容】 ■部品事業部 ・冷間鍛造加工及びプレス加工（切磋+アッセンブリ） ■MS事業部 ・薄膜材料の開発・製造 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷鍛5工程、抜き3工程！成形の自由度を上げ立体的に複雑な形状が製作可能
株式会社豊島製作所は、単工程冷間鍛造とパーツフォーマー加工を複合した 独自のプレス工法の開発を手がけ、高品質、低コストを実現する フレキシブルな一貫生産システムを確立しています。 「メタルフロー制御」では、成形の自由度を上げることで、立体的に 複雑な形状をプレスのみで完成させることに成功しました。 【特長】 ■冷鍛5工程、抜き3工程(焼鈍レス) ■t8mm板から増肉、減肉、フロー制御を行い製品化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造への切替をご提案！熱処理歪みによる全数選別から解放された事例のご紹介
お客様は、熱処理による歪みに悩まされ困っていました。 そこで当社は、熱処理廃止や熱間鍛造から冷間鍛造への切替をご提案。 結果、熱処理歪みによる全数選別から解放されました。 【事例概要】 ■課題：熱処理による歪み ■解決策：熱処理廃止や熱間鍛造から冷間鍛造への切替 ■効果：熱処理歪みによる全数選別から解放された ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ご発注より2か月で金型製作可能！アルミに銅メッキを行うことも可能です
三全精工株式会社で行っている「ピンフィンの冷間鍛造加工」について ご紹介いたします。 アルミ冷間鍛造にてヒートシンク向けのピンフィンを自社開発。 鋳造加工よりも、強度が高く、金型の保証ショット数も多くできます。 また、ピンの高さや径に関しては、用途によって変更可能です。仕様を いただければ解析によって、ピンの形状の成立性の確認が可能です。 【特長】 ■鋳造加工よりも、強度が高く、金型の保証ショット数も多くできる ■保証ショット数：約50万ショット ■歩留まり向上と加工スピードが上がる ■アルミに銅メッキを行うことも可能 ■ご発注より2か月で金型製作可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
