更新日： 集計期間:2025年09月24日～2025年10月21日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
更新日： 集計期間:2025年09月24日～2025年10月21日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
更新日： 集計期間:2025年09月24日～2025年10月21日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
1～15 件を表示 ／ 全 18 件
一貫加工＆高精度加工！冷鍛材をレース加工した事例をご紹介します
当社は、金型設計製造を柱とし、異形ワーク、ギヤ精度製品を得意とし、 量産体制を備えております。 ナックルプレスは、1000TONを主に、トランスファー加工にて工程短縮を 計り、焼鈍炉を2基、ボンデライン等を使い一連素形材製造のラインを 作っております。 尚、一貫生産の流れを構築し、レース加工ライン・旋削・研削・ MC化に より高精度加工を実現しました。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【概要】 ■素材：冷鍛材 ■加工方法：レース加工 ■PRポイント：一貫加工 高精度加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
特殊銅合金のことなら何でもご相談ください！
弊社では、鍛造、押出、引抜など様々な塑性加工の設備を保有しております。そこで目的やご希望に応じた加工方法をご選択頂くことが可能です。 また、金属を製造する一工程のみのご依頼に対しても喜んで請け負います。
高アスペクト比の細穴成形に着眼した新工法の製品
従来製品の従来工法は【プレス絞り加工】の場合、TAニアリーイコールTB、厚差の加工は不可、多工程、絞りRが残る、内外形異なる形状は一部不可。【板鍛造→ピアス】の場合、最小内径D=H/2、ピアスの側圧力で外形が変形する、等でしたが、伊藤製作所の新工法【鍛造/せん断複合加工】は、最短４工程、コーナーR最小限、肉厚差の加工可能、内外形異なる形状も可能、アスペクト比6.6まで可能 等、様々な加工が可能となっています。また順送り金型設計製作からプレス部品加工まで一貫して行なっています。高精度な順送り金型製造技術を武器に省人化・高速化の高生産性プレス加工工場を実現しました。また設備は自動プレス（15トン～600トン）80台、マシニングセンター9台、ワイヤーカット放電加工機11台、平面研削盤5台 他。詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをダウンロードしてください。
「順送鍛造加工」「精密せん断加工」「試作加工」についてご紹介！
佐藤金属工業は、鍛造、精密せん断、三次元成型を順送で行う プレス部品メーカーです。 板材料から部分的に増肉、減肉加工や凹凸形状、シャープエッジをプレス加工する 「順送鍛造加工」をはじめ、ファインブランキング（FB）を用いず、汎用機や 高機能プレスを用いFBと同等のせん断面を実現する「精密せん断加工」が可能。 また「試作加工」では、従来のプレス加工では出来なかった加工を実現します。 【3つの加工技術】 ■順送鍛造加工 ■精密せん断加工 ■試作加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プレス加工において板素材から高さ方向の形状を立体的に創出します。
板鍛造技術とは、プレス加工において板素材から高さ方向の形状を立体的に創出するための技術です。 株式会社加藤製作所では、アルミニウム材（難削材）で熱交換器の製品を加工していますが、上側のケースと下側のプレートをはめ込む際に、留め付け部にこの板鍛造技術を用いています。 特に、板素材を金型を用いて圧縮成形する冷間鍛造を行ない、すえ込み技術（軸方向に加圧して高さを減少させると同時に断面を増大させる成形方法）でもって特殊プレス機ではなく一般プレス機械での加工を実施させました。 【板鍛造技術の特徴】 ○プレス加工において板素材から高さ方向の形状を立体的に創出 ○板鍛造加工向けに開発されたプレス機械も多く出ている 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
冷間鍛造加工によるダボ出し（ピン出し）加工の事例紹介
順送プレス金型の設計、製作から精密プレス部品の量産加工までをトータルで手掛ける精密プレス加工のスペシャリスト集団が解決！冷間鍛造技術を用いたダボ出し技術の解決事例をご紹介します。製品は板厚1.2mmのSPCEを用いて底面からの総高さ1.7mmのダボ（ピン）成形を行っております。板厚を0.8mmまで潰し、肉をボスにためる加工方法をとっていますので、裏面は平坦に仕上がっています。ピンの圧入と比較して加工費、強度、精度の全てにおいて優れており、ピンの圧入工程をもつ製品に対して効果的なVA提案が可能です。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをご覧ください。
冷間鍛造の基礎知識からコストダウン出来た事例まで幅広くご紹介！当社の高い技術力による冷間鍛造加工のデメリットへの対策も掲載！
当資料では、冷間鍛造に関する基礎知識からコストダウン事例、 コストイメージなど徹底解説しています。 冷間鍛造とは、炭素鋼、非鉄金属、合金鋼などの金属材料を 再結晶温度以下である常温で金型を用いて成形する加工です。 当社で冷間鍛造のデメリットにおける対策やコストダウンの ポイントなど豊富にご紹介いたします。ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容】 ■冷間鍛造とは ■冷間鍛造のメリット・デメリット ■当社で冷間鍛造のデメリットにおける対策 ■コストダウンのポイント（1）～加圧能力2000トンのプレス機導入～ ■コストダウンのポイント（2）～高い技術力～ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
持続可能な生産環境を目指して
【地球環境に対しての配慮】 会社全体で「エコアクション21」に参加し 自主的・積極的に環境配慮に対する取り組みを行っており 持続可能な生産・製造を目指して行動し続けています。 【人・地球に対して低負荷な摩擦圧接機】 摩擦圧接加工はスパッタやヒューム等が発生せず、 火花などの発生が極めて少なく抑えられ、他の溶接方法と比べて良好な作業環境と言えます。 また、二酸化炭素の発生が極めて低い為、地球環境に対しても低負荷であると言えます。
独自の一貫生産システムにより、最短7営業日で高精度な鍛造試作・量産部品を製造いたします
■ステンレス鍛造部品について ステンレスは、高強度と優れた耐食性を活かし、高耐久のステンレス鉄筋や、風雪や塩害にさらされる建物の外装・屋根等の建築資材として採用。また、腐食性ガスを取扱う半導体製造設備の圧力容器やバルブ、そして各種自動車部品等、あらゆる産業分野で使用されています。 【特徴】 ■従来部品よりも、耐久性や強度の向上とメンテナンスフリー化 ■VE/VA提案により、部品のコストパフォーマンス向上 ■3Dのサンプル品形状等から、新たに鍛造部品の設計開発 ■材料費の低減や、生産コスト削減 ■部品の発注に係るコストを見直し ■耐熱性を向上させると同時に、低温環境における部品強度の低下 ■化学薬品工場等、過酷な環境での耐腐食性を向上させたい ■超伝導関連設備のステンレス部品を、非磁性で製造したい ■冷凍バルブ等、超低温環境で使用できる部品を製造したい等 ※詳しくはPDF、もしくはお問合せください。
大型部品の製造は熱間鍛造加工でご検討してみませんか？
■熱間鍛造加工について 無垢材からの切削加工と比較して、鍛造ブランクの成形から二次加工を行うことにより材料ロスの削減、コストダウンを狙えます。小ロットでも対応可能な点が熱間鍛造加工の魅力です。
熱間鍛造：変形抵抗が少なく、複雑形状部品の鍛造が可能！ 冷間鍛造：料ロスを軽減し、加工時間を短縮し、コストダウンが可能。
■熱間鍛造 金属を熱して軟らかくしてから圧縮成形する加工方法で、変形抵抗が少なく、複雑形状部品の鍛造が可能。他の鍛造方法に比べ、最も自由度が高く、安価で高品質な商品をご提供致します。 ■冷間鍛造 金属を常温で圧縮成型する加工法で、熱間鍛造に比べ精度の高い商品を製造可能。切削加工に比べ材料ロスを軽減し、加工時間を短縮させる事ができ、加工品のコストダウンが可能。複雑な形状でも高品質な商品をご提供致します。 【製造事例】 ■従動ギア鍛造 ■材質：SS材、SC材、SK材、SCM材、SKS材、CRV材 ■加工精度：鍛造のみ ±0.1mm ■表面処理：ショットブラスト仕上げなど ※ ご要望に応じた表面処理をご提案可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アルミの冷間鍛造トランスファー加工のサンプル例の第2弾です。
アルミのダイキャストから工法転換（冷間鍛造トランスファー加工）でUL1200ｔで作成した製品です。 ダイキャスト⇒TAP⇒熱処理（T6処理）⇒切削から プレス⇒TAP⇒熱処理（T6処理）のネットシェイプ化で切削工程を削減。 『運用までの流れ』 ◇依頼・ヒアリング ◇形状提案・解析（プレス出来やすい形状を提案。解析を行い、解析結果を用いて打ち合わせ） ◇見積・回答（形状が決まりましたらお見積りをいたします。） ◇設計・金型製作（形状にもよりますが、納期2ヶ月～3ヶ月頂きます。） ◇試作 ◇評価
1個からも加工可能！鍛造や機械加工、ピーリングなどを特殊鋼加工のプロがトータルサポートする金属部品加工サービス
株式会社堀田ハガネでは、特殊鋼の鍛造(熱間鍛造・冷間鍛造)、熱処理、 引き抜きやピーリング、機械加工など、熟練の技術をもった加工工場と連携し、お客様の高度なご要望や提案にお答えしております。 材料選定～金属加工までを特殊鋼販売技士1級資格者の営業担当が、 お客様をサポートしております。 完成品はもちろん、半加工品での納品も承っております。 【特長】 ■材料から加工までトータルサポート ■特殊鋼販売技士1級資格者の営業担当がお客様の加工をサポート ■鍛造、ピーリング、引き抜き、熱処理、機械加工などに対応 ※詳しくはＰＤＦをダウンロード頂くか直接お問い合わせ下さい。
新たな価値を生み出す独自技術！お客様と共同して新製品を開発してまいります
株式会社豊島製作所は、単工程冷間鍛造とパーツフォーマー加工を複合した 独自のプレス工法の開発を手がけ、切削加工の内製化を進め、高品質、 低コストを実現するフレキシブルな一貫生産システムを確立しました。 現在は、次世代の塑性加工技術として板鍛造・歯形成形技術の開発を進め、 さらなる生産性向上をめざして、冷間鍛造トランスファーの展開を すすめています。また、要素実験・試作開発専用ULプレスと金型加工用 5軸ジグボーラ―を導入し、お客様のスピードにお応えできる試作開発体制を構築。 従来の工法では不可能とされていたテーマに対して、独自技術をもって、新しい 素材や新しい工法を提案し、お客様と共同して新製品を開発してまいります。 【事業内容】 ■部品事業部 ・冷間鍛造加工及びプレス加工（切磋+アッセンブリ） ■MS事業部 ・薄膜材料の開発・製造 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷鍛5工程、抜き3工程！成形の自由度を上げ立体的に複雑な形状が製作可能
株式会社豊島製作所は、単工程冷間鍛造とパーツフォーマー加工を複合した 独自のプレス工法の開発を手がけ、高品質、低コストを実現する フレキシブルな一貫生産システムを確立しています。 「メタルフロー制御」では、成形の自由度を上げることで、立体的に 複雑な形状をプレスのみで完成させることに成功しました。 【特長】 ■冷鍛5工程、抜き3工程(焼鈍レス) ■t8mm板から増肉、減肉、フロー制御を行い製品化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
