1～5 件を表示 ／ 全 5 件
その技術、次世代に残せますか？
本資料では、現場で課題となっている技能伝承や作業改善ついて解説しています。 “暗黙知”をどのように見える化し、次世代へ継承していくかを解説しています。 ベテランの経験や勘に頼っていた技術を、形式知化して整理・共有するための考え方や、 ダッドのナレッジコンサルティングサービスについてご紹介します。 現場改善や技術継承に課題を感じている方は、ぜひご一読ください。 【掲載内容(抜粋)】 ■お客様困り事の声 ― 暗黙知の危機感と可視化のニーズ ■技能伝承が進まない理由 ■未来につながる技能伝承の鍵は「暗黙知の形式知化」 ■ダッドがご提案するナレッジソリューションサービスの概要 ■新商材：ナレッジ体系化シート(KSF：Knowledge Structuring Framework)とは ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
安心の現場づくりは静電気対策から。未然防止でトラブル回避。
製造現場では、静電気につながる要因が知らず知らずのうちに発生しています。 静電気は目に見えない分日常の業務の中で意識されにくいものですが、発生する環境や条件が整えば製造現場に以下の様な多くの問題を引き起こします。 〇精密機器や電子製品の破損 〇静電気による異物付着 〇製品同士の貼り付きトラブル 〇製造工程のトラブル 〇作業者への静電気ショック 〇粉塵・ガスの引火リスク 【適切な静電気対策で現場を守る】 静電気対策は難しく感じるかもしれませんが、効果的な製品を活用することで堅実にリスクを軽減できます。 例えば弊社では以下のような対策製品にて安全でスムーズな現場運営のご提案をしております。 ○床面より作業場全体の静電気を拡散し、放電のリスクを抑える ○異物付着や貼り付きの問題を防ぐために、シート状のものや箱状のもので製造製品や機器に帯電しにくい環境を作る ○空間内の静電気を抑制し、精密機器や電子部品の安全性を向上させる ○包装材や部品に帯電しにくい処方を施し、異物付着を防ぐ
工程ごとの記録を活かし、見える化と改善につなげる
食品業界では、原材料の受け入れから製造、出荷までの情報を切れ目なく管理し、品質の安定と現場改善の両立を図ることが重要です。工程ごとの記録やデータを活かせれば、状況を把握しやすくなり、継続的な改善にもつなげやすくなります。当資料では、製造業DXの基本や必要性を整理し、調達・製造・物流・販売といった各プロセスでどのようにDXを進めるかを解説します。DXとIT化の違い、スマートファクトリーの考え方、企業事例も紹介しています。 【活用シーン】 ・食品の製造プロセスにおける情報管理の強化 ・原材料の調達から製造、流通までの追跡可能性向上 ・異物混入や賞味期限切れのリスク低減 【導入の効果】 ・食品の安全性の向上 ・企業の信頼性向上 ・コンプライアンス遵守
企業規模を問わず、多くの金型製造現場の実態に合った工程管理/原価管理を実現！ 個別受注生産特化型「Dr.工程Navi」Basic
「Dr.工程Navi」シリーズは個別受注生産に特化した工程管理/原価管理システムです。 個別受注生産の中でも、金型製造、試作、装置製造、専用設備製造などの単品少量生産にフォーカスしています。 「Dr.工程Navi」シリーズには企業の管理レベルに合わせた3つのエディションを提供しており 全エディション共通として、大日程ガントチャート、システム連携機能、個別原価管理機能が標準搭載されております。 Dr.工程Navi Basicは、マイルストーンの明確化や現場実績のデジタル化に最適です。 以下の課題に対応しています。 ・工程設計（工程入力・日程計画）の専任担当者がいない ・全体の製造工程を把握して計画を立てることが出来る人がいない ・部品点数、工程数が多すぎて製番ごとの工程計画作成が困難である ・現場判断（経験と勘）で部品、工程手順を決める事が多い ・工程設計をしても変更が多すぎて対応しきれない
企業規模を問わず、多くの装置製造業の実態に合った工程管理/原価管理を実現！ 個別受注生産特化型「Dr.工程Navi」Basic
「Dr.工程Navi」シリーズは個別受注生産に特化した工程管理/原価管理システムです。 個別受注生産の中でも、金型製造、試作、装置製造、専用設備製造などの単品少量生産にフォーカスしています。 「Dr.工程Navi」シリーズには企業の管理レベルに合わせた3つのエディションを提供しており 全エディション共通として、大日程ガントチャート、システム連携機能、個別原価管理機能が標準搭載されております。 Dr.工程Navi Basicは、マイルストーンの明確化や現場実績のデジタル化に最適です。 以下の課題に対応しています。 ・工程設計（工程入力・日程計画）の専任担当者がいない ・全体の製造工程を把握して計画を立てることが出来る人がいない ・部品点数、工程数が多すぎて製番ごとの工程計画作成が困難である ・現場判断（経験と勘）で部品、工程手順を決める事が多い ・工程設計をしても変更が多すぎて対応しきれない
