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高額設備の投資効果を左右する「可動率」とは？
高額な製造設備を導入した以上、 「できるだけ設備を止めず、最大限に活用したい」 と考えるのは当然です。 しかし、設備が動いている時間を増やすだけでは、 必ずしも工場全体の生産性や収益性の向上にはつながりません。 設備活用を考えるうえで重要なのが、 「可動率」と「稼働率」を分けて考えることです。 「可動率」は、故障・異常・保全・点検などで停止せず、 設備が本来“動かせる状態”にある割合。 一方の「稼働率」は、動かせる設備に対して実際に仕事を与え、 製品を処理させている割合です。 まず取り組むべきは、設備の「非可動時間」を減らし、 いつでも使える状態へ近づけることです。 そのためには、QC・メンテナンス・トラブル・アラーム、 さらにセットアップを含めた「QMTA＋S」の視点で、 停止要因を分解し、対策していくことが重要になります。 今回の資料では、 高額設備の投資効果を最大化するために押さえておきたい 「可動率」と「稼働率」の違いと、設備停止の捉え方を解説します。
設備を活かし切る鍵は「生産管理」と「流し化」
前回は、高額な製造設備を真に活かすためには、 「稼働率」だけでなく「可動率」を高め、 まず設備を“いつでも使える状態”にすることが重要とお伝えしました。 では、設備が動かせる状態になれば、 それだけで投資効果を最大化できるのでしょうか。 次に必要となるのが、「生産管理」と「流し化」の仕組みです。 必要なタイミングで、必要な製品を、必要な量だけ設備へ供給する。 そのためには、生産計画、前工程との同期、仕掛在庫、 ボトルネック工程、優先順位、材料・治具・人員などを 工場全体の視点で整える必要があります。 設備が空いているからといって、 何でも流せば良いわけではありません。 大切なのは、個別設備の見かけの稼働率ではなく、 工場全体のスループット、リードタイム、在庫、納期、品質を 同時に改善していくことです。 そして、設備停止を当然とせず、 日々記録し、重点テーマを決め、再発防止を定着させる。 現場・保全・生産管理・品質などが役割を明確にし、 継続的に改善することが設備活用の鍵になります。
