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1層あたり約18秒の造形速度 ！ アルミだけでなく、鋳鋼、鋳鉄等の高融解金属も注湯可能 ！
『SCM-1800』は、1層あたり約18秒の造形速度を誇る 試作から量産に至る主型・中子造形に適した大型砂型積層造形装置です。 当製品は高い寸法精度を実現し、約2mm薄までの造形が可能なほか、 アルミだけでなく、鋳鋼、鋳鉄等の高融解金属まで注湯可能です。 また、データインターフェースはSTLを採用し、 造形中の人的作業、熟練技術等は不要で24時間自動化を実現します。 【特長】 ■1層あたり約18秒の造形速度 ■単品試作から量産品の製品造形が可能な大型サイズ （造形スペース︓1800×1000×750mm） ■乾式の人工砂（CCS）を採用し、未硬化砂を繰り返しリサイクル利用 ■常温の熱処理などの後処理が不要、砂除去後すぐに型利用可能 ■木型・樹脂型製作不要→砂型造形において熟練技術不要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【動画付き！】ハイサイクル成型を可能にする効率的冷却流路付き金型！金属３Dプリンタと５軸マシニングを使った製造工程を特別公開！
金属積層造形（金属３Dプリンタ）とは、金属粉末にレーザーを照射して溶融凝固させ形あるものを製造する技術。 金属粉末をミクロンオーダーの厚みで積層し造形するため、緻密で高密度な造形物が得られます。250×250×H325mmまでの大型造形部品から小型精密部品まで幅広い製品が造形可能です。試作から量産まで各種対応します。 金属積層造形の長所は、設計の自由度の高さ！ 例えば、金型の冷却配管を加工方法を考慮せずに自由に設計できます。 しかし短所は、ミクロン単位の積層ピッチゆえに造形時間が長いこと。 それを解決するために機械加工で製作した土台の上に直接造形するハイブリッド造形をご提案します！ 機械加工で製作可能な部位は別に作成し、複雑流路部分だけを金属積層造形で作ると、例えばコップ金型では加工時間は３割削減されます。 また、今ある部材の不要箇所を機械加工で除去して新たな構造を金属積層造形で追加することも可能です！
3次元CADデータより砂型をダイレクト成形！木型不要で従来工法と比べ高品質・短納期
『SCM-800II』は、アンダーカットのある複雑形状にも対応できる インクジェット方式砂型積層造形装置です。 高精度造形による寸法品質の安定と、高速造形による工期の劇的な 短縮を実現しました。 また、当製品に搭載するリコート砂はドライ砂であり、未硬化砂が そのまま再利用できる「Catalyst Coated Sand（CCS）」です。 【特長】 ■複雑形状も一体化・分割不用の自由設計 ■鋳型の分割不用・薄肉高精度化 ■中子点数を減らし試作にかける時間を短縮 ■インクジェットヘッドによるバインダジェット方式 ■新技術の砂型3Dプリンタ用砂「CCS」による生産性向上と ランニングコストの低減を提案
スモーク現象を抑制し、パウダーベッド方式をより効果的に利用する
パウダーベッド方式の金属積層造形法におけるスモーク現象を抑制する技術に注目が集まっている。この方式はパウダーベッドに電子ビーム等を照射することで金属粉末を溶融・凝固し積層造形を行う。その際、金属粉末が照射ビームにより浮遊・飛散する現象が知られており、スモーク現象と呼ばれている。スモーク現象はビーム照射を阻害するため金属粉末の溶融が不十分となり、積層造形物の劣化を招く。この課題の解決のため、仮焼結を行うなど対策がとられてきたが十分ではなく、研究・開発が継続的に行われている。 本発明は、個々の金属粉末が薄い酸化被膜に覆われていることに着目し研究を重ねた結果、これまでよりも効果的にスモーク現象を抑制可能にする装置を考案したものである。スモーク現象は個々の金属粉末が照射ビームにより帯電することが主たる原因であることから、パウダーベッドに前処理を施すことで、課題の解決をはかったものである。これにより、スモーク現象を効果的に抑制する積層造形装置の開発や、既存の装置へマウント可能な補助装置の開発が期待される。
試作開発品製作の短納期・低コスト対応！ラピッド砂型印刷積層造形装置による砂型製作
トムコは協力企業と提携し、素材製作から加工完成まで一貫で、 試作品製作のお手伝いも承っております。 従来の工法では、砂型を製作する前に木型が必要でした。 トムコと協力企業では、RP砂型印刷積層造形装置により、 3Dデータから直接砂型造形を可能にしました。 製造コストを従来の1/2に低減、製造日数も大幅に短縮。 木型不要の為、設計変更等にも柔軟に対応できる体制を整えております。 【RP砂型印刷積層造形の特長】 ■木型不要で、3Dデータから砂型造形が可能 ■製造日数の短縮。コスト低減に繋がる ■設計変更対応が柔軟 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
造形が速いことが特長！機械加工など他の加工方法との組み合わせが容易
「DED」は、金属製品を対象とするAMの手法のひとつ、 指向性エネルギー堆積法です。 金属粉末や金属ワイヤを原料とし、アーク放電やレーザ光照射など によって、溶融凝固することでビードを形成します。 これを連続させることによって製品を立体造形する技術です。 【DEDのメリット】 ■造形時間が早い ■材料費を大幅に抑える事ができる ■補修ができる ■肉盛り造形(クラッディング)が可能 ■大型造形物に適している ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
