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穴や溝があってもレーザー焼入れならクラック回避！
【従来の困りごと】 側面及び端面の硬化が必要だが、硬化が必要な部分に穴加工や溝加工が多くされているため、高周波焼入れだと焼入れ難易度が上がり、割れの危険性も高い。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れであれば、溝部は光を逃がして焼入れする事で、割れの危険性は無い。 また、穴部に関しても高周波のようにエッジ効果が無い為、過加熱になることは無い。 【規格】 寸法：φ280×L780 材質：SCM440 深さ：1.0～1.5mm 硬さ：HRC50～56
高周波とレーザの複合熱処理です！
【従来の困りごと】 硬化が必要な部分の90％以上は、高周波焼入れを選択したが、Rの継ぎ目などでどうしても約10mmのソフトゾーンが発生してしまう。 ソフトゾーンをそのまま残すと、製品寿命に影響が出る可能性がある。 【富士高周波の対応】 約10mmのソフトゾーンが発生した部分をレーザ焼入れで硬化させた。 それにより、本製品におけるソフトゾーンの影響による品質不具合のリスクは改善された。 【規格】 寸法：φ540×1960 材質：SCMN439 硬度：Hs60 深さ：1.8mm
独自の技術により、焼入れの幅が大きく広がります。
レーザー焼入れの原理は、レーザー光を鋼部品の表面に照射することで、急速な加熱と内部への熱伝導による自己冷却により、マルテンサイト組織へと変態させ表面を硬化します。 【特徴】 ○3次元のコントロールでピンポイントに焼入れが可能 ○精密部品や複雑な形状も部分焼入れが可能 ○熱影響が少ないため、熱歪みを最小限に抑えることができる ○仕上げ加工後の焼入れが可能ため、加工工数も短縮できる 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
レーザ焼き入れは、歪軽減で低コスト＆工期短縮を実現できます！
【従来の困りごと】 高周波焼入れ一発焼入れだと、熱処理コストは安くなるが熱影響が大きくなり、内径部が歪んでしまい、内径部の後加工（仕上げ加工）が必要になっていた。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れだと熱処理コストが、“一発焼入＜レーザ焼入れ”となったが、内径の後加工が削減できたので、全体コストとしてはレーザ焼入れの方が低コスト＆工期短縮となった。 【規格】 寸法：φ596×22W×M4×147T 材質：S45C 深さ：0.5mm 硬さ：HRC57以上
高周波焼入れの問題点をレーザー焼入で解決！
【従来の困りごと】 従来の高周波焼れでは、(1)クラックの危険性、(2)キー溝幅が縮む、(3)ネジ部が硬化してしまう、という３つの課題があった。 そのため、取り代を多めに取り、後加工でコスト高になった。 【レーザー焼入のメリット】 狙った部位のみを精密に焼入れ出来るレーザー焼入を採用することで、(1)～(3)の課題が解決し、焼入れ後の後加工のコストダウンにつながった。 【規格】 寸法：φ30×L538 材質：S45C 深さ：0.3～0.8mm 硬さ：HRC55以上
熱処理工程を忘れてしまった！どうする？！
【従来の困りごと】 焼入れ工程飛ばしにより焼入れ必要箇所の焼入れをせずに、研磨をしてしまった。 高周波焼入れを検討したが、熱影響が大きくなるので歪のリスクが怖い。 【レーザ焼入れのメリット】 必要部位のみレーザ焼入れをすることで、最小限の歪で処理できた。 外径寸法は、焼入れ前後で0.01mm膨らんだが、全体的な歪は”０”であった。 【規格】 材質：S45C 深さ：0.3mm 硬さ：HRC60
高周波焼入後のソフトゾーン問題を特許技術のレーザ焼入で解決！
【従来の困りごと】 高周波焼入の回転移動焼入において始終点の位置で、ソフトゾーン(約10mm)が発生する。 そのため、ソフトゾーンの部分が摩耗してしまい、寿命低下・異音の原因となる。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入にて、高周波焼入により発生したソフトゾーンを埋めた。約1.5mm のソフトゾーンにすることで使用中の摩耗を防止し、製品寿命及び異音の課題が克服できた。 【規格】 品名：リング 材質：S45C 硬さ：HRC60 ソフトゾーン高周波後 10mm ⇓ レーザ後 1.5mm ※特許取得済み 【特開 2017-036507 鋼材部品に表面焼入れを行う方法】
薄肉プレートへの熱処理の課題である「歪」レーザー焼入れで解決！
【従来の困りごと】 高周波焼入れは可能だが、歪矯正のための裏面焼入れをしてしまうと、表面が熱影響で焼戻されてしまい硬度が落ちる。 そのため、片面のみの焼入れ後大きく歪んだ製品の歪取りにコストがかかっていた。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れを採用することで、10t厚みの板厚に対しても歪矯正のための裏面焼入れが可能で、歪取り工数も大きく削減できた。 焼入れ後の歪量も全長で0.2mm以内に減少させることができた。 【規格】 寸法：L1200×W80×10t 材質：S50C 硬度：HRC60 深さ：0.5〜1.0mm
レーザー焼入れで薄肉部分のクラック回避！
【従来の困りごと】 本案件は特殊形状になるので、高周波焼入れでは専用コイルを製作する必要があり、それにかかる製作コストと時間が余計にかかってしまう。 また、両サイドの薄肉部分でクラックの危険性がある。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れは、コイルを必要としないため、製作コストと時間をかけずに施工できる。 また、両サイドの薄肉部もクラックを発生させずに焼入れすることができる。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.5mm
レーザ焼入れで工期・コストを削減！
【従来の困りごと】 ギヤとしての最終的な精度はそこまで求めないが、高周波焼入れ、浸炭焼入れをしてしまうとギヤの精度が崩れてしまい、歯研工程を入れなければならない。 【レーザ焼入れのメリット】 歯切り工程で必要精度まで仕上げてしまい、レーザ焼入れを最終工程にすることで、歯の精度の崩れを最小限に抑えた。 そのため、歯研工程を無くし、工期・コストの削減ができた。 【規格】 寸法：Φ227×145mm 材質：SCM440 硬度：HRC55 深さ：0.5mm
小さな「歯」を一歯ずつ丁寧に処理します！
【従来の困りごと】 ・薄肉品(厚さ：6mm)のため、高周波ではワーク全体が歪んでしまい使い物にならない。 ・モジュールが小さい(M1)ため、一歯焼入れで歪を抑制する事が出来なかった。 【レーザ焼入れのメリット】 ・局所的に加熱冷却を行うため、薄肉品にも低歪の焼入れが可能。 ・必要な焼入れ範囲をピンポイントで狙えるため、M1の一歯焼入れが可能。 【規格】 材質：S45C 深さ：歯たけの3分の2以上 硬さ：HRC55以上
コイル不要、レーザ焼入れでコスト大幅ダウン！
【従来の困りごと】 本製品は、多品種少量生産かつ焼入れ面がR形状となっており、通常の高周波焼入れでは、コイルの製作が必要となっていた。 （製作コスト10万円・製作日数3日） 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れに入れ替えることによって、多品種少量生産においても、コイルの製作が不必要となり、製作コスト及び日数が削減できた。 そのため、部品の製造コストが大幅にダウン。 【規格】 材質：S45C 深さ：0.5mm以上 硬さ：HRC58-60
V溝部分のみをピンポイント加熱！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、硬化の必要な溝部分のみを硬化させることは難しいので、外周全面を硬化させなければならなかった。 そのため、外径、内径に変寸が起こるため、焼入れ後の後加工が必要だった。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れは、硬化が必要なV溝部分のみをピンポイントで加熱することができる。 そのため、熱処理後の外径部のふくらみによる仕上げ加工、内径部の縮みによる仕上げ加工を削減できた。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC60 深さ：0.7mm
入荷後10分で納品できました！
【従来の困りごと】 先端部のみを硬化させ、ピンの先端部の外径は膨らまないように処理したかった。 しかし、高周波焼入れでは、外径から加熱して先端部の硬度を上げるので、外径部の径が大きくなる。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れでは先端の外径膨らみに関しては、3μm以内の変形量で抑える事ができた。 また、レーザ焼入れではコイル不要の為、持ち込んで頂いてから10分で納品が可能であった。 【規格】 寸法：φ15×30L 材質：S45C 硬度：HRC60 深さ：0.5mm
靱性＆耐摩耗性の両立！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、軸径がφ6になるため内部まで硬化してしまい、衝撃が加わると折れてしまうという靭性に課題があった。 しかし、軸部の表面は摩耗するので硬くしたかった。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れでφ6軸部の表面0.3mmのみを硬化させることができた。 内部まで硬化させない事で靭性と表面の耐摩耗性の両方の特性を得られた。 【規格】 寸法：φ6×59.5mm 材質：SCM435 硬度：HRC51以上 深さ：0.3mm
