1～15 件を表示 ／ 全 15 件
検査内容等をお打ち合わせの上、製品検査と検査書類、各種証明書類が提出可能
●主な製品検査 ・外観検査：製品にキズや汚れ、加工不良が無いかを目視でチェックします。 ・標準寸法測定：製品の内径、外径、高さを測定します。 ・耐圧検査：容器設計圧の１.５倍の水圧をかけ、容器の耐圧強度の確認とシール部や溶接部の漏れを調べます。 ・浸透探傷試験（カラーチェック）：検査部分（おもに溶接部）に検査液を塗布し、微細な穴やキズの確認をします。 ・漏れ検査：水張り検査、またはリークディテクタを使いシール部や溶接部の微細な漏れを検査します。 ●主な検査書類 ・検査手順書：検査方法についての詳細な記述書 ・検査成績書：寸法・外観等の記録書 ・ミルシート：使用する材料の鋼材メーカーによる材質証明書 ・バフ研磨証明書：バフ研磨業者による発行 ・電解研磨証明書：電解研磨業者による発行 ・校正証明書：管理された測定機器の証明書（ノギス・ハイトゲージ等）
「わかりづらい圧力容器を解説します！」圧力を扱うため造られた容器についてわかりやすくまとめました。
弊社のステンレス容器には貯蔵容器と排出容器の他に、加圧容器という製品があります。 加圧容器は名前の通り「圧力」を扱うため造られた容器です。 身近なものだと調理器具の圧力鍋を連想する方がいるかもしれません。 ここでは、このイマイチわかりづらい圧力容器（加圧容器）をわかりやすくご説明します。
蓋はバネ付き蝶番が付いており、開閉が簡単！コンタミのリスクを軽減できる事例
製薬メーカー様に納入した、お客様所有のろ過装置と組み合わせて、 原薬の製造で使用する、ステンレス圧力容器のオーダーメイド事例です。 高い衛生グレードを求められる工程のため、既存の樹脂タンクから ステンレスタンクへ切り替えのご注文となりました。 タンクの内容物を加圧してろ過し、別の受けタンクへ充填。リフターを 上昇させて受けタンクとの高低差を出すことで、充填にかかる時間を 短縮できます。 【事例概要】 ■樹脂タンクに比べ、ステンレスタンクはコンタミのリスクを軽減 ■蓋はバネ付き蝶番が付いており、開閉が簡単 ■容器内面は電解研磨を施している ■リフター台座ごと丸洗いできるように、錆びにくいステンレス製の 天板を取り付け ※そのほかの事例は「PDFダウンロード」よりご覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストダウン、リードタイム短縮を実現可能！製作事例をご紹介
当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器やステンレスタンクの銘板は、仕様上必須でない場合は 銘板座を設けず、ステッカー等に変更の上、圧力容器やタンクの本体に 貼りつけることで、銘板座の特注製作が不要となるため、コストダウン、 リードタイム短縮を実現することができます。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【事例のポイント】 ■銘板座は都度、銘板の使用に合わせて特注製作する必要があり、 コストアップの原因となる ■銘板座が不要ならば、銘板をシール状に変更し、直接圧力容器、 タンク本体に貼りつけることでコストダウンを実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
一般に入手しやすいパイプ脚で設計を行うことで、コストダウンを実現可能！
当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 外面研磨使用のステンレス圧力容器やステンレスタンクの脚部は、 アングル脚からパイプ脚に変更することで、コストダウンが可能に。 研磨使用のパイプ材は市場に流通している一般品を用いることができるため リードタイム、コスト共に改善することができます。 【事例のポイント】 ■外面研磨が指示されているステンレス圧力容器やステンレスタンクでは 脚部の形状設計で大きくコストが変わる ■アングル脚はアングル材の手配、研磨加工に大きなコストが掛かるため 一般に入手しやすいパイプ脚で設計を行うことで、コストダウンを 実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
単純なパイプ形状で設計することで、コストダウンを実現することが可能！
当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器やステンレスタンクのノズル付近は、 ホッパー形状よりもパイプ形状で設計することでコストダウンが 可能となります。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【事例のポイント】 ■ステンレス圧力容器やステンレスタンクのノズル付近の形状は、 設計によってコストが大きく異なる ■ホッパー形状で設計すると、複雑な形状部品の板取りが必要となり、 また溶接の難易度、工数も増えるためコストアップになってしまう ■ホッパー形状等が不要な場合は、単純なパイプ形状で設計することで、 コストダウンを実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
外側からの開先溶接に変更することで、安定した製品生産を行うことが可能！
当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 胴径がφ500以下のステンレス圧力容器やステンレスタンクの胴部の設計を 行う場合は、圧力容器、タンクの仕様上可能ならば周溶接部について、 外開先の指示を行うことで安定した製作が可能。 溶接姿勢や溶接条件を安定して圧力容器、タンクの製作を行うことができるため 製品品質の安定、製作リードタイムの短縮を実現することができます。 【事例のポイント】 ■実際に製作現場でどのような工程を経るのかを理解して設計することで、 高品質の製品を得ることができる ■特に小径(～φ500)程度のステンレス圧力容器やステンレスタンクの場合、 品質不良が発生しやすくなるため、外側からの開先溶接に変更することで、 安定した製品生産を行うことができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
圧力容器の設計時には、負圧を必ず考慮して設計を行うことが必要！
当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器等の圧力容器の設計圧に負圧がある場合、 負圧となる部分との差圧を最高使用圧力として試験圧力を定める 決まりとなっています。 そのため、圧力容器の設計時には、負圧を必ず考慮して設計を 行うことが必要です。 【事例のポイント】 ■負圧の掛かる圧力容器は、負圧の掛からない圧力容器とは耐圧試験の 試験圧力が異なる ■負圧が掛かる場合は負圧となる部分との差圧を最高使用圧力として 試験圧力を決める必要があるため、この計算を忘れると圧力容器が 出来上がった後の試験時に不合格となってしまうため注意が必要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
脚の寸法を決め、また取り付けも容易に行うことができるため、製品品質も向上！
当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器やステンレスタンクの脚部は底板から垂直に伸びる 設計とすることで、製作時の工数を削減することができ、コストダウンを 実現することが可能。 垂直に取り付ける場合は角度がついている取付と異なり、安定した取付が 可能なため製作時間も大きく短縮することができます。 【事例のポイント】 ■ステンレス圧力容器やステンレスタンクの脚は、仕様上必要なければ 底板から垂直に伸びた設計にしておくことで、製作時の工数、製作時間を 削減しコストダウンを実現することが可能 ■脚の寸法を決め、また取り付けも容易に行うことができるため、 製品品質も向上する ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
バリ取りで設計することでコストダウンを実現！製作事例をご紹介
当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 特注のステンレス圧力容器やステンレスタンクの脚座部分は、機能上 必須でなければ面取り等を設けず、バリ取りまでの設計とすることで、 工数を削減し作業時間の大幅な短縮、コストダウンが可能です。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【事例のポイント】 ■圧力容器やタンクの脚座は一般的に安定性のために厚板が用いられており、 シャーリングでの加工は困難であるため、高価なレーザー加工や長時間 掛かるサンダー等で加工を行い、結果として高コストとなっている ■脚座部分は面取りではなくバリ取りで設計することでコストダウンを 実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
フランジ継手で設計することがトラブル防止の設計に繋がる！製作事例をご紹介
当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器やステンレスタンクの出入り口が40A以上の場合は、 できる限りねじ込み継手を用いずに、フランジ継手で設計することが トラブル防止のポイント。 フランジ継手の場合はネジ締結のように締結部に隙間が生じないため、 確実な連結が可能となります。 【事例のポイント】 ■ステンレス圧力容器やステンレスタンクの出入り口は、40A以上の場合、 ねじ込み継手はできる限り使用せず、フランジ継手で設計することが トラブル防止の設計に繋がる ■特に浸透性の高い液体等はねじ込み継手の隙間からシーリングを超えて 浸透し、漏れが生じるため、フランジ継手を選択することが必要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
板厚を3mm以上にして設計しておくことで、製品品質の安定化を実現可能！
当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器の設計においてノズルを圧力容器本体に直付けする場合は 圧力容器の板厚をt＝3以上に設計しておくことが必要。 3mm以上の板厚が確保されていれば、直付けの際の溶接熱による悪影響を 小さく抑えることが可能になり、製品品質の安定化を図ることができます。 【特長】 ■圧力容器の板厚が3mmよりも薄い薄板の場合は溶接時の熱による悪影響を 抑えることが困難で、圧力容器の品質の悪化を招く ■直付けがある圧力容器は、板厚を3mm以上にして設計しておくことで、 製品品質の安定化を実現することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
市場の規格材料-3mmを目安に板厚を設定することで効率のよいフランジ製作を行うことが可能！
当社のステンレスタンク・フィルターハウジング製作事例を ご紹介いたします。 特注のステンレス圧力容器やステンレスタンクのフランジ設計においては、 板厚をステンレス材料の市場流通性を考慮して設計することが重要です。 フランジの製作では、特別な仕様が要求されない場合は、市場に 流通している板厚-3mmを目安に板厚を設定することで加工コストダウンを 図ることができます。 【特長】 ■特注のステンレス圧力容器やステンレスタンクのフランジの機械加工を 行う際、材料からの機械加工での除去量が多いと高コストになってしまう ■市場の規格材料-3mmを目安に板厚を設定することで効率のよい フランジ製作を行うことができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ステンレスの板厚に余裕があれば、機械加工費を安く抑えることができます！
当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 ステンレス圧力容器やステンレスタンクのフランジを設計する際には、 設計上最低限必要な板厚に、2～3mm程度の厚みを足した板厚の規格材料を 探して選択することで、機械加工のコストを抑えることが可能。 材料の購入費用は少し増えてしまいますが、機械加工費を抑えることができ、 全体としてステンレス圧力容器やステンレスタンクのコストダウンに つながります。 【事例のポイント】 ■ステンレス圧力容器、ステンレスタンクを設計する際には、設計上最低限 必要な板厚ではなく、加工性を考慮して少し厚めの板厚で設計しておく ■ステンレスの板厚に余裕があれば、機械加工費を安く抑えることができ、 ステンレス圧力容器やステンレスタンクのトータルストダウンの実現が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ビードカットを行うことによる強度低下等のデメリットも小さく抑えることが可能！
当社のステンレスタンク・フィルターハウジングVA・VE事例を ご紹介いたします。 サニタリーのステンレス圧力容器やステンレスタンクの設計では、 図面にビードカットの有無を記載しておくことが重要となります。 特に強度が必要な箇所はビードカットを行うと強度が下がってしまうため、 必要以上にビードカットを行わないように図面上で指示することで コストダウンとトラブル防止を実現することができます。 【事例のポイント】 ■サニタリーステンレス圧力容器やステンレスタンクの図面上では ビードカットの有無を明記することが重要 ■ビードカットを行うことによる強度低下等のデメリットも小さく抑える ことができ、コストダウンとトラブル防止のために重要なポイント ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
