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加工数増加による加工面の形状変化や切幅のばらつきを、超硬メタルソーの導入で抑制。寿命を大幅に伸ばし、生産効率と歩留まり向上に貢献
半導体・電子部品メーカーにて、ダイシング加工に超硬メタルソーを導入した事例です。 同社では、加工数の増加に伴い「加工面の形状変化」「切幅のばらつき」「寿命の短さ」といった課題を抱えていました。 そこで、従来のダイシングブレードから高硬度な超硬メタルソーへ切り替えた結果、以下の改善が実現しました。 ▼導入効果 ・加工数が増えても加工面の形状変化が抑制 ・切幅の安定による歩留まり向上 ・工具寿命の大幅延長 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
年間コストも大幅削減！「超硬メタルソー」を採用し、刃の材質変更により耐久性UP
アルスの「超硬メタルソー」を採用したC社様の事例をご紹介します。 同社では自動車用ボルトの加工機械にハイス鋼の刃を採用していましたが、 刃の交換に多くの時間を費やすため、短時間で交換可能な方法を模索していました。 そこでアルスは「耐久性の高い刃を導入し、交換回数そのものを減らす 」 方法をご提案。 耐久性の高い当社「超硬メタルソー」を導入することにより、刃1枚あたりの 単価は上がるものの、年間の刃の交換枚数を180枚から48枚に減らして 交換時間を73％短縮、総合コストを約47％カットすることができました。 【導入効果（抜粋）】 ■刃の交換時間（＝ライン停止時間） ・導入前：1カ月に15回交換＠20分×1枚×年間180回＝60H ・導入後：1カ月に4回交換（1週間に1回）＠20分×1枚×年間48回＝16H →▲44H（約73％交換時間短縮） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プロの視点で業務効率化と生産性アップを実現。好適な刃物をアドバイスいたします
神谷機工の「提案力」についてご紹介します。 当社には、工業用刃物のプロフェッショナルである刃物コンサルタントが 多数在籍。切削現場の豊富な経験と、データベース化されたさまざまな 業種の成功事例をもとに、お客様の業務改善と生産性向上を実現する ソリューションをご提案しています。 また、製造した工業用刃物の情報は、いつでも利用できるように データベース化。製造現場の業務改善を実現するためのツールとして さまざまな事例に応用しています。 【特長】 ■プロフェッショナルによる確かなアドバイス ■より鋭く切れる刃物の製造や、新素材・特殊素材の切削も実現 ■刃物コンサルタントが、長年の経験値により好適な刃物をアドバイス ■刃物・切断機等のシステム全体を考慮した、切削ソリューションをご提案 ■現場のノウハウをデータベース化し、業務改善のツールとして活用 ※詳しくは関連リンク先、またはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
歩留まりを上げるための薄刃化に成功。切屑削減や交換作業の負担軽減も実現した、鋼材商社でのコールドソー切断加工改善事例です。
鋼材商社における、コールドソーを用いた切断加工の導入事例です。 同社では、丸棒1本から取れる歩留まりを向上させるため、刃をより薄くしたいという課題がありました。 しかし、刃厚を薄くするとボディの横振れや切れ曲がりのリスクが発生します。 当社はボディの腰や平面度、刃角の最適化をトライアンドエラーで追求。 その結果、薄刃化を実現しつつ切屑量を減らし、歩留まり向上に加え ドラム缶交換頻度の削減やスタッフ負担の軽減も達成しました。 ▼導入効果 ・刃を薄くして歩留まり向上 ・切屑量の減少でドラム缶交換頻度を削減 ・スタッフの作業負担を軽減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
刃先形状の最適化と特殊研磨で、カシメ部分の形状を安定化。放熱板の間隔を狭めて数量を増加し、加工精度向上とコスト削減を同時に実現。
ヒートシンクメーカーにおける、薄型成形チップソーを用いた溝加工の導入事例です。 同社では、ヒートシンクの溝が真直だとカシメ工程で歪みが発生し、加工部分が安定しない課題がありました。 さらに、冷却性能向上のため放熱板の間隔を狭くし、数量を増やしたいという要望もありました。 当社は、溝加工用のカシメ部分に角度を付ける設計を採用し、形状の安定化を実現。 独自の特殊加工機で研磨することで、従来の45°よりも鋭角な加工が可能となり、 放熱板の間隔を狭くして数量を増やすことができました。 その結果、加工精度の安定化と冷却性能の向上を両立し、さらに超硬メタルソー使用時のコスト負担も軽減できました。 ▼導入効果 ・カシメ部分の形状を安定化し加工精度向上 ・放熱板の間隔を狭め、数量増加に成功 ・超硬メタルソー使用時のコスト負担を軽減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
