更新日： 集計期間:2025年10月08日～2025年11月04日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
1～5 件を表示 ／ 全 5 件
切削加工、精密鋳造、ロストワックスにお困りの方に！ 材料の廃棄ロスを削減できるエコな製法でSDGsな物つくりへ！
資料種類：展示会パネル 切削加工、精密鋳造、ロストワックスにお困りの方に！ 材料の廃棄ロスを削減できるエコな製法でSDGsな物つくりへ 『MIM（メタモールド）』は、プラスチック成形と粉末冶金の技術を融合させた製法で 「複雑な形状」を簡単に金属で成形できる技術です。 成形時に発生するランナー、スプルは再利用可能。 金型で形状を作るため自由度が高く、大きさによっては 数百個～数万個を焼結することができるので、量産性に優れています。 【特長】 ■形状・材料の自由度が高い ■寸法精度が高い ■機械的強度が強い ■後処理が容易 ■量産性が高い ■製造コストが安価 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
複雑形状の大量生産が可能な金属射出成形（ＭＩＭ）。 複雑形状の量産品に適した製法です。
金属粉末射出成形（ＭＩＭ）のご紹介です。 製品重量10ｇ～20ｇ程度の大きさで複雑形状の量産品に向いている製法です。 （30ｇを超えてくると精密鋳造品への追加工の方が安価になる傾向があります。） 形状の自由度が高く、シャープエッジ・異形穴や三次元形状を作ることが出来ます。 数量は1ロット数百個からご対応可能です。 少量多品種を得意としています。 是非一度ご相談ください。 【金属射出成形（ＭＩＭ）の特長】 ■高い寸法精度が得られます。 ■表面あらさはＲmax8μｍ程度で、光沢バレルなどでサブミクロンの表面あらさを出すことが可能。 ■溶製材と同等の熱処理、表面処理が可能。 【金属射出成形（ＭＩＭ）ってどんな製法？】 プラスチック射出成形と金属粉末冶金の技術を組み合わせた製法です。 圧粉焼結では得られない溶製材に近い機械強度を得られます。 金属粉を樹脂と一緒に射出し、成形します。 その後、溶剤脱脂して真空焼結を行います。 ここで製品寸法が収縮するため、そこに技術や経験が必要になります。
切削加工で困難な微細形状も量産対応が可能な新技術！銅特有の材料コスト高を解消
銅は導電性、熱伝導性に優れ、電子機器をはじめ様々な箇所で使われている金属のため、複雑・微細形状の銅製部品が多く存在します。 太盛工業では、「銅特有の材料単価が高い」「切削で作ると材料歩留まりが悪くなる」という現行の量産部品や、そもそも切削での加工が困難な複雑形状部品をMIMの採用による製作コストダウン提案を行っています。 材料も純銅から、真鍮、ニッケル白銅、洋白など、各種銅系材料まで対応が可能！ 太盛工業では、材料単価が高く、切削で作ると材料歩留まりが悪くなる現行の量産部品や、そもそも切削での加工が困難な複雑形状部品の、MIMの採用による製作コストダウン提案を行っています。 ※詳細はカタログをダウンロード頂くか直接お問い合わせください。
切削加工で困難な微細形状も量産対応が可能な新技術！銅特有の材料コスト高を解消
銅は導電性、熱伝導性に優れ、電子機器をはじめ様々な箇所で使われている金属のため、複雑・微細形状の銅製部品が多く存在します。 太盛工業では、「銅特有の材料単価が高い」「切削で作ると材料歩留まりが悪くなる」という現行の量産部品や、そもそも切削での加工が困難な複雑形状部品をMIMの採用による製作コストダウン提案を行っています。 材料も純銅から、真鍮、ニッケル白銅、洋白など、各種銅系材料まで対応が可能！ 太盛工業では、材料単価が高く、切削で作ると材料歩留まりが悪くなる現行の量産部品や、そもそも切削での加工が困難な複雑形状部品の、MIMの採用による製作コストダウン提案を行っています。 ※詳細はカタログをダウンロード頂くか直接お問い合わせください。
生産数量増加にも対応が可能！コスト低減を理由にご採用いただいた事例をご紹介
医療部品に当社の『MIM製法』を採用した事例をご紹介します。 総切削工法で単価が高いことが採用前の課題でした。 コスト低減を理由に当製法を採用。総切削生産に対し安価なほか、 生産数量増加にも対応出来るといったメリットがあります。 【事例概要】 ■技術概要：ニアネットシェイプ化 、大量生産 ■採用前の課題：総切削工法で単価が高い ■採用理由：コスト低減 ■特長/メリット ・総切削生産に対し安価 ・生産数量増加にも対応が出来る ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
