分類カテゴリから製品を探す
業種から企業を探す
ブックマークに追加いたしました
ブックマークを削除いたしました
これ以上ブックマークできません
会員登録すると、ブックマークできる件数が増えて、ラベルをつけて整理することもできます
この企業へのお問い合わせ
1～15 件を表示 ／ 全 15 件
蒸気加硫成形の為、金型を必要とせずに 手の平サイズからΦ１５００×４０００Ｌサイズまで単品から受託製造できます。 （製品によっては簡易治具などが必要な場合があります） 対応ゴム材質は、天然ゴムから各種合成ゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴムなど全般対応しておりますので 問題解決に応じたゴム材質の御提案も可能です。 納期についても、単品受注体制を構築しているので 標準的な製品の場合は７～１０日間が平均納期となります。 蒸気加硫成形ではサイズの自由度が高い為 食品機械・電子機械装置・繊維機械・船舶装置・フィルム製造装置 特殊印刷機械・鉄鋼生産ライン・搬送装置・包装機械など、納入業界は多岐に亘ります。
フッ素ゴム(バイトン)のゴムライニング部品です。生産ラインにおける部品移動の際に、部品を掴む為のゴムライニング品となります。 当初、ウレタンゴムで加工を行っていましたが、ウレタンゴムは「熱(高温)」に弱く、表面が溶融するなどの問題が生じたので、高温使用に耐え得る「フッ素ゴム(バイトン)」が選択されました。 ゴム材質を変更し、熱(高温)による問題はクリアできましたが、表面滑りの対策として、ゴムライニング表面に「ローレット加工」を行いました。 ローレットの仕様は「深さ１ｍｍ・ピッチ２ｍｍ・溝角度９０°」となります。 この加工により、表面の滑りも改善され、またローレットの山部分が チャック時の保持力もの向上し、生産ラインのスピードや部品移動の位置ズレの改善に繋がりました。
コークス搬送ラインのセラミックゴムライニングプーリーです。 コークス(石炭)により、耐磨耗に優れたゴムでも早期に磨耗劣化してしまうので、対策としてセラミックを埋め込んだゴム板を加硫接着したプーリーを御使用いただいています。 セラミックがリング状なので、ベルトに付着したコークスを確実に除去し、目詰まりも少なくセラミック同士の干渉による割れもありません。 ゴム板にセラミックを焼付しているので、適度なクッション性も備えておりベルトコンベアの付着物の凹凸も、確実に除去します。 ゴムプーリーに比べると割高ですが、長期間の使用に耐える為、取替工事や不要なラインストップが軽減されるなどのメリットもあります。
酸洗槽で使用される耐酸性ロールのエボナイトロールとなります。 芯金材質はＳＵＳとなりますが、ＳＵＳのみでは耐酸性に懸念があり、軸受け部以外は優れた耐酸性を持つ「エボナイト」で覆っております。 一般的には、パイプ胴部のみゴムライニングを行いますが、本品は酸洗ラインでの使用となり、硫酸飛沫への対策も必要となり、軸部やフランジ面にもゴムライニングを行いました。 製品が通る範囲は、胴部のロール面範囲のみとなりますが、酸洗いの希硫酸が流れ出すのを防ぐ為に水切りを付ける必要があります。 軸部に2箇所の溝を切っており、この溝に水切り用のゴムリングをセッティングし不要な希硫酸が流出しないように工夫されています。
フィルム装置で使用されるゴムローラーです。搬送されるフィルムと ゴムロールの間にエア噛みが発生することがあります。エアを除去する・軽減する方法は様々ありますが、本製品のようにロール表面にダイヤ状に溝加工を行う方法もその一つです。 ゴム材質はＮＢＲ(白)を選定し、ダイヤカットは３０ｍｍピッチにて加工を行いました。 送りスピードや回転速度・砥石の深さなどに注意を払いながら加工を行う必要があります。フィルム搬送ロールなので、異物やエア膨れなど、極小の変質も不可の為、材料保管など製造工程以外の管理も、細心の注意を払い作業を進める必要があります。
シート製造装置用のニップロールです。シリコンゴムを２層にしており、上層をシリコンゴムの白色＋硬度７０°で製作しました。寸法は Φ２５０(ゴム外径)×Φ２４０(下層外径)×１９２０Ｌ(面長)で、表面には「細かなダイヤカット加工」をしています。ダイヤカット加工の仕様は、「溝幅０・５ｍｍ×深さ０．５ｍｍ×P２．５ｍｍ×角度１８°」でロール表面全体に加工を施しました。ロール両端部２００ｍｍの範囲でテーパー加工を行い、製造するシートの張力の安定を狙っています。下層はシリコンゴムの黒色＋硬度７０°品となります。寸法はΦ２４０(ゴム外径)×Φ２００(芯金径)×１９２０Ｌ(面長)で２層にする為に、外径加工にて寸法出しを行う必要があります。ダイヤカットをゴムロール表面に行う目的は、ニップするシートのエア溜りを解消することで、生産現場ではエア溜りによる不良改善に貢献しているようです。また、下層のゴムを黒色にすることにより視認性をＵＰさせて、巻替時期を判断しやすくしました。
ホットスタンプ用の耐熱シリコンゴムローラーです。電子ピアノの天板へプリントする際に使用されるようです。サイズは「Φ３００×Φ２６７×３００Ｌ」とホットスタンプでは大型サイズで、ゴム厚みも２０ｍｍ以上となっています。ヒーターの設定温度は「２２０～２３０℃」となります。２０ｍｍ以上のゴム厚みがあるので蓄熱することを考慮し、シリコンゴムには高い耐熱性が求められるので、耐熱向上剤などを添加して要望にお応えしました。一般的なホットスタンプの場合、芯金にゴムを焼き付かせない「ゴムスリーブ（ゴム筒」が多いですが、転写するサイズや掛ける圧力によっては掲載製品のような芯金に焼付を行ったゴムローラーの方を選択されるケースもあります。その他にも溝加工を施した「ホットスタンプ用ゴムローラー」も製作可能ですし、古くなったゴムローラーの巻替も対応可能です。
お菓子や豆腐、カップラーメンなどの容器をシール(封留め)する機械に取り付けられる部品へのゴムライニング(焼付)加工です。豆腐の容器を例に取ると、容器上面をフィルムで封留め(シール)していますが、これはフィルムを熱などで圧着し本体容器と溶着させています。圧着させる為にフィルムと本体容器には２００℃近い高温が掛かり、また密着性を高める為に強く押し付ける必要性があるので負荷に対するクッション性も求められます。以上の理由から、耐熱性と反発弾性を併せ持ち、食品適合試験をクリアしている「シリコンゴム」が多く選定されています。各部に穴加工が必要な本形状のシリコンゴム焼付加工ですが、金型を使用せずに行っています。(簡易治具のみでシリコンゴム焼付加工)
御支給いただいたホッパーバケット内面にゴムライニング加工を行いました。台車にて工場内搬送する製品の保護を目的にゴムライニングを求められ、ホッパーバケットの使用動作と製品搬入方法から、ゴムライニングの加工範囲を決定しました。ゴム材質は、高負荷の掛かるバレル研磨機内面に使用している「耐摩耗ＮＲ硬度６０°」を選定しました。バケット本体は塗装済み品でしたので溶剤やサンダーなどで、塗料を残らず除去しサンドブラスト処理にて第一種ケレンを行います。ゴムライニング面に塗膜が残っている場合、加硫結合反応を起こさないので早期の剥がれなどに繋がります。サンドブラスト処理後、脱脂洗浄などの前処理を行いゴムライニング加工を進めていきます。内面底部分においては、洗浄水が排出の為に６０か所の貫通穴加工を行いました。今回、バケット内部に留まる諸部品は極小サイズの為、ゴムライニング面の継ぎにあたる箇所で部品詰まりなどのトラブルが起こることへの改善対策を要望されたので、使用に支障のない条件を擦り合わせ、実際の加工に反映致しました。使用においては、部品詰まりなどの問題も無く耐摩耗性に優れたゴムで、長期間の使用に耐えております。
ＣＩＰ成形用のゴムスリーブです。「成形品」や「成形粉末」「成形装置」などにより「ゴムスリーブ」に求められる形状や厚みなどが、異なって参ります。一般的にはストレート形状の物が多いのですが、今回製作した「ゴムスリーブ」は装置への組み付け易さを考慮し両端部にフランジ（ツバ）が付いた形状での製作となりました。以前は、フランジ部を接着していたようですが、接着部の強度不足や接着剤とゴムとの伸びの違いなどから、早期の破壊に繋がり解決策を探っておられました。当社に問合せをいただき、一体成形での御提案の上、中型から製作を行い、フランジ部とゴム筒部の一体成型の「ゴムスリーブ」の製作を完了致しました。機械装置への組み付けも容易になり、結合部分からの破壊も軽減されてとのことです。
繊維機械用のマングルロールです。高温高圧のスチーム条件下での使用となる為、熱に強く耐久性のあるゴム材質での製作となりました。ステンレスの芯金であれば、側板の錆などは考慮に入れなくてもよいので側板へのゴムライニングは行いません。鉄製のロールの場合、スチームによる錆の発生が考えられる場合、錆防止の目的で側板へのゴムライニングが必要となります。繊維へのカーボン転写などによる問題が起こる可能性がある為 黒色のゴム（カーボンブラックを補強材として使用している）は使用できず、白ゴムでの製作となりました。
製袋機などで使用されるシリコンゴムのエンドレスベルトです。本製品は風船メーカーで使用されており「外径１１７２ｍｍ（周長３６８０ｍｍ）」と、かなり大きなサイズのエンドレスベルトです。バルーンを製作する際に高温(２３０℃)にてバルーンを貼り合せる溶着加工を行います。その溶着加工の際に必要な生産部品となります。長期間使用していたゴムベルトが劣化したとの御問合せいただきましたが、図面も詳細仕様も不明だったので、使用条件や要求仕様の打合せを行い、製作に臨みました。使用条件から、耐熱性と適度なクッション性繰り返し使用に耐えうる強度などが必要と判断し「中引裂シリコンゴム」を材質選定させていただきました。簡易型(中型)が必要となりますが、加硫成型品なので、ゴムシートの継目の無い表面が平滑な一体成型品となります。
スピニング（へら絞り）加工で使用される湾曲ロールにフッ素ゴムライニングを施工した製品となります。スピニング（へら絞り）の加工品によっては多少の傷は受容範囲の為、ゴムライニングを行うことは、あまりないようです。今回、スピニングする製品はアルミの為、傷が起き易く、その上、加工傷に対しての受け入れ基準が厳しいとのことで加工可否の問合せをいただきました。スピニング加工を前工程として、材料（アルミ板）が高温にさらされる為、高温に耐えられるゴム材質が必要となります。シリコンゴムとフッ素ゴムになりますが、物性強度も必要となる為、フッ素ゴムを選定し、ゴムライニングを行いました。フッ素ゴムは、加硫前の接着状態が悪く、かなり難度の高い加工となりましたが、このゴムロールを使用することによって、目的以上の効果があったと報告をいただきました。
通常のベルト駆動プーリー(ゴムローラー)は、ゴム表面がフラットな状態。もしくは、クラウン（山ナリ）の状態のゴムロールが多いのですが、本品は表面に溝加工を行っています。溝加工を行う目的はとして、「横溝であればスリップ防止」「ダブルヘリカル（中心部から両外に向かる溝加工）であればスリップ防止＋蛇行防止」となります。このゴムローラーは、横溝加工ですが通常の「角溝」、もしくはＵ溝では無くＶ型形状の横溝となっています。横溝加工品ですので、スリップを抑えるだけが目的であれば、通常溝の方が加工費を低減できますが、加工難度と加工工数が上がり加工費も高くなるＶ形状溝したことには以下の理由があります。 使用条件からベルトに蓄熱する懸念があり、ステンレスベルトを冷却する必要が生じました。Ｖ溝部に冷却水を流す為、流れやすい溝形状と冷却水が溜まりにくい溝形状にする狙いからＶ溝形状に至りました。掲載品は全て受注生産品となります。当社の加工技術範囲の一事例として御参照下さい。
真空装置向けのゴムベローズです。通常は、金属製ベローズを装着使用しますが、ベロース本体費用に加え「取り付け・取り外しの作業時間・人員」を改善すべくゴムベローズでの評価試験を行う為、製作致しました。 厚みは３～４ｍｍ。サイズは、外径１３８０ｍｍ・内径１２８０ｍｍで最大伸長時の高さは１５５ｍｍとなっております。両フランジ面には、ボルト留め用のキリ穴が開いており、真空装置への装着は、金属性のフランジで挟み込みボルトで保持固定します。使用条件と耐久試験を行った結果、要求される機能を満たすことができ、耐久性においても設定した条件をクリアすることができました。このことにより、ベローズの交換作業による装置停止期間が大幅に短縮され、作業に関わる人員も減らすことができました。
工事不要で使えるガス式の自動給油器。防爆エリア対応で廃棄も簡単
工場の省エネ・CO2排出量削減について解説。マンガ資料無料進呈
