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『高速フレーム溶射プロセス』は、高い燃焼圧力により、高流速ガスフレーム を発生させます。 その中に金属およびサーメット粉末材料を送り込み、それらを高速で基材に 撃ち当て、皮膜を形成します。 当プロセスはクリーンで安全、しかも安定した信頼性の高い皮膜が形成でき、 最近の環境問題と関連してクロームメッキに代わる技術として注目されています。 【特長】 ■緻密な皮膜を形成可能 ■鏡面研削で優れた面粗さに仕上がる ■硬度が高く耐摩耗性に優れた皮膜が形成可能 ■熱による溶射材料の組成変化や皮膜内の酸化物含有量が低い ■ワークとの密着力の強い皮膜ができる ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『オーバーレイウェルディング・プロセス・硬化肉盛り溶接』は、ガス・ TIG溶接機を使用し、肉盛を行います。 溶射プロセスよりも母材との間により深い拡散層ができるので、 層間の耐腐食に優れています。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『メタライジングプロセス・溶線式』は、溶射される材料が線状のもので、 火焔によって溶射される方法です。 ワイヤー状材料は2個の送りロールによってノズルへ送りこまれます。 ここで酸素アセチレン火焔により連続的に溶融され、圧縮空気流によって 微細化された相手の母材へ吹きつけられます。 微細化された個々の粒子が絡み合って希望した材料の皮膜をつくります。 【特長】 ■どんな金属でも溶射可能 ■どんな母体の上にも溶射可能 ■母体に熱影響や歪みを与えない ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『フューズドコーティングプロセス』では、溶射し皮膜を形成した後、 ふたたびガストーチや電気炉で再溶融します。 このことより母材と皮膜との間に合金層をつくることで、治金的結合させ、 より強固に溶着します。 この皮膜はほとんどの機械的物理特性にすぐれています。 【自溶合金の特長】 ■皮膜が合金化している ■皮膜が母体と溶け合って一体化する ■耐摩耗性である ■耐熱性である ■耐ゴーリング性である ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『ローカイドプロセス』は、主にセラミックコーティングに使用する プロセスで、より皮膜が緻密になります。 融点が1600～2500℃と極めて高く、化学的耐性および耐食性が優秀です。 また、どのような寸法および型にでも溶射可能です。 【特長】 ■硬度が高い ■耐摩耗性が高く摩擦率が低い ■熱膨張率が僅少 ■耐熱衝撃性、耐機械的衝撃性が優秀 ■熱による母材の変型が少ない ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『プラズマフレームプロセス』は、非常に高温のプラズマ熱源を用い、 高融点のいろいろな材料を熱影響を与えずにコーティングする方法です。 最高1万数千度の温度が出せ、ほとんどの高融点材料は溶射可能と言えます。 【特長】 ■耐摩耗性 ■耐食性 ■断熱性 ■電気絶縁性・電導性 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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