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お客様より、ロット内でベベルギヤの騒音が変化しているが、原因が わからないとのことで、ご相談いただきました。 オージックでは、ベベルギヤを支給して頂き、かみ合い試験とかみ合い 伝達誤差測定を行うことで、原因調査を実施いたしました。 測定試験の結果、歯当たりが悪い箇所があることが判明。そこで当社では、 組立距離を変更し、適切な歯当たりとかみ合い伝達誤差になるように ベベルギヤの修整作業を行いました。 その結果、ロット内でのベベルギヤの騒音変化はなくなりました。 【事例概要】 ■課題：ロット内でベベルギヤの騒音が変化しているが、原因がわからない ■提案：適切な歯当たりとかみ合い伝達誤差になるようにベベルギヤを修整 ■結果：ロット内でのベベルギヤの騒音変化はなくなった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
騒音が発生していた他社製の歯車に対して、品質向上＆騒音改善を実現した 技術提案事例をご紹介いたします。 お客様から、他社製の歯車を使用している際に騒音が発生したが、その会社では 歯車の騒音問題を解決できませんでした。 実測調査の結果、騒音の原因は歯形誤差とピッチ誤差が悪かった点だと判明し、 歯形誤差とピッチ誤差を修正した歯車を再製作することをご提案し、納品。 顧客要求よりもさらに高精度で加工することで、騒音の改善につなげることが できました。 【事例概要】 ■問題点：他社製の歯車を使用時に騒音が発生 ■提案：歯形誤差とピッチ誤差を修正した歯車の再製作 ■結果：騒音の改善につなげることができた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
歯車（ギヤ）の騒音にお困りの方は多いのではないでしょうか。 歯車の騒音は様々な要因によって引き起こされます。もちろんその原因に よっては簡単に解決する場合もあれば、原因が特定できない場合もあります。 歯車の騒音が気になったときは、原因と考えられる部分を全てチェック することが重要です。 そこで、今回は歯車で騒音が起きる代表的な原因と対策について ご紹介していきます。 詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけますので、ぜひご覧ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ロボット関節軸用ゼロールベベルギヤです。サイズはΦ90、材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れが施されています。 多関節ロボットで使用されるゼロールベベルギヤには、1.小型、2.軽量化、の2点が求められます。そのためこちらのゼロールベベルギヤも、5mmという薄肉形状で設計されていました。このような薄肉形状のギヤを加工する際は、旋盤加工での寸法公差や幾何公差を維持するのが困難となり、特に内径研磨での変形による寸法変化を小さくする必要があります。またロボット用のゼロールベベルギヤでは、長時間の運転が必要となるため、振動をなるべく発生させない、耐久性の高いギヤが必要となります。 高品質なギヤは振動を抑えることもできるため、部品摩耗の低減につながり、ロボット自体の耐久性を向上させることができます。 さらに、ロボットの関節に使用される歯車のバックラッシを低減させることで、ロボット動作のバラツキを小さくさせ、アームの位置決め精度を向上させています。 そして当社では、こうした高精度薄肉ギヤの寸法を正確に測定する測定器を保有しておりますので、ギヤの品質維持管理ができている点も特徴として挙げられます。
こちらは、工作機械向け角スプラインです。サイズはφ50、材質はSCMで熱処理として浸炭焼き入れが施されています。 こちらの角スプラインは工作機械の工具軸を回転させる主軸に使用されます。近年、工作機械の主軸には一般的にDDモーターが使用されていますが、切削力や回転トルクが求められる主軸には歯車駆動が必要になります。 そのため、歯車駆動が可能な角スプラインが採用されています。 本製品は最高回転数20,000rpmの実績があり、振動、騒音を小さくできる歯研の高精度化と円筒研削による同軸度の高精度化を実現しました。 また、当社の加工技術により、スプライン部のオスとメスの現合加工によるはめあい精度を5μm以内に行い、滑らかな摺動を行うことができる製品を製作しました。 オージックでは、70年間培ってきた技術とノウハウを基に本製品のような高精度な加工技術が求められる製品を製作することが可能です。本製品では、高精度加工を実現したことにより、バックラッシの騒音問題、またこの歯車を搭載した加工機の精度低下を防止しています。
こちらは、工作機械向けスパーギヤです。サイズはφ150、材質はSCM、熱処理として浸炭焼き入れが施されています。 こちらの製品は工作機械の主軸に使用されており、最高回転数は20,000rpmとなります。ライスハウァー社製のLNS（ローノイズシフト研削加工）を活用することにより、高速回転に対応した歯面の面性状を製作しています。 さらに、歯面をネジ状砥石で連続加工することによりピッチ精度：数μmの超高精度加工を施しております。 通常、面性状効果の検証はエンドユーザー様が行いますが、効果検証に時間がかかってしまう場合があります。 オージックでは製品の面性状を測定することができる最新の歯車測定機と解析ソフトウェアを保有しています。 加工現場にて製品の面性状を測定することで試作期間の短縮を実現することができます。
こちらの製品は、ブロアーで使用するローターの回転を合わせるためのタイミングギヤです。サイズはφ150、材質はSCMで、熱処理として高周波焼き入れが施されています。 当事例では、ローター間の隙間精度を一定に保つために、回転動力を伝えるタイミングギヤの加工精度を高くすることが重要なポイントとなります。長年培ってきたノウハウ・実績を基に高精度加工を行ったことにより隙間精度の安定化を実現しました。 また、当事例では動力伝達時の歯車騒音を低減させるため、歯車対のバックラッシの管理を厳密に行う必要がありました。 こちらに関しては、歯部を加工する時の温度管理による熱膨張の変化量を把握し、歯厚寸法を管理することで対応いたしました。 歯厚寸法を管理することにより、バックラッシが一定になるように管理した後に納入を行うことが可能となりました。 タイミングギヤは最大φ660までの実績がございますので、大きなサイズのギヤもお気軽にご相談ください。 世界最高水準の加工機械と製造環境によって作られたギヤは、弊社が保有する歯車検査機の業界標準機であるクリンゲルンベルグ社製の検査機で最終チェックを行います。
こちらは、自動車業界向け試作ヘリカルギヤです。サイズはφ15～350、材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れが施されています。 こちらの製品の歯面製造には特殊な専用ホブ工具が必要となります。試作品のため、短納期で製作する必要がありましたが、特殊ホブ工具の取り寄せ、製作を行うと、短納期での対応が不可能でした。 そこで、機上でその歯車諸元に適した砥石を成形し、無垢から歯切り加工を行いました。これにより、専用工具の購入・製作が不必要となり、納期の大幅短縮を実現しました。 オージックでは、あらゆる試作品の製作に対応することが可能です。 また、当事例のように短納期での試作品製作をご希望の際は、納期短縮のご提案をさせていただきます。 歯車の製造・試作のことならお気軽にご相談ください。
こちらは、工作機械用ATC（オートツールチェンジャー）向けのハイポイドギヤの事例となります。 サイズはφ400、材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 当事例では、歯車箱のコンパクト化を行うためにハイポイドギヤを採用いたしました。 ハイポイドギヤは、ウォームギヤと似ていますが、ハイポイドギヤの方が噛み合い率が高く、動力の伝達効率が良いことがメリットとして挙げられます。 ハイポイドギヤを使用することにより工作機械用ATCの減速比を大きく設計できるため、今まで2段減速していた減速機を1段減速で実現することが可能となりました。 さらに、負荷運転時の強度計算支援により機械のスペックに最適な諸元をご提案いたしました。その結果、製品の静粛性・耐久性が向上しました。 オージックでは当事例のように、お客様のお困りごとを解決する最適なご提案を行うことが可能です。歯車・ギヤに関することならお気軽にご相談ください。
こちらはプレス機用のゼロ―ルベベルギヤの事例となります。材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 従来は仕上げ歯切りにより仕上げ加工をしていたため、騒音・振動が大きく、お客様は非常にお困りでした。 しかし、製品が大きいため熱処理深さも深く、重量も大きくなるため、熱処理による歪みが発生し、理想的な歯当たりの位置、大きさ、形を維持することは困難でした。 そこで、弊社はモジュール12など大型モジュールのゼロールベベルギヤの歯研対応ができる歯車研削仕様をご提案しました。 その結果、小ロットの製品の為、高額な専用工具の購入が不要になり、砥石で歯切り加工を実施することでコスト削減を実現しました。 コスト削減・製品品質向上を実現したことにより、お客様に非常に満足頂いた事例となります。弊社では、当事例のようなコストダウン・品質向上に最適なご提案をすることが可能です。 歯車・ギヤのことならオージックへお気軽にご相談ください。
こちらは、省力化機械・搬送装置に使用されるヘリカルギヤの製作事例となります。材質は鉄、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 省力化機械、搬送装置使用される製品のため、騒音と重量の影響が出ないように歪みを抑えて加工を行いました。また、弊社の検査設備による解析の結果から得られた修正量に基づき、歯面への3D修正加工を施しました。さらに、駆動負荷や組立誤差を考慮して、歯当たりが最適になるように独自設計を付加しました。その結果、お客様のご要望にマッチした歯車製作を実現しました。 弊社では、当事例のようにお客様から頂戴したご要望に最適な歯車を製作することが可能です。技術相談を行い、お客様に最適な歯車をともに追求します。 歯車・ギヤに関することなら、オージックにお気軽にご相談ください。
こちらは、自動車用トランスミッション・アクスル等に使用されるハイポイドギヤです。材質は鉄で、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 当事例は、試作段階の開発品のご依頼でした。弊社は、試作段階からの開発品や自動車レース用の特殊歯車等、少ロットの製品製作も得意としています。 生産数量は単品から100setまで対応することが可能です。 また、試作後にはクリンゲルンベルク製の歯研加工機・KIMoSでの解析・測定を行い、T60を用いて、かみ合い伝達誤差測定まで一貫して行うことが可能です。 さらに、クローズドループによって、設計通りの歯車をお届けする事ができるので、開発期間の短縮を実現することができます（他社のグリーソン社で製作したサマリーシートでも、クリンゲルンベルグ設備への変換技術を保有しています）。 当事例のような試作段階からの開発品や特殊歯車等のお困りごともオージックにお気軽にご相談ください。
こちらは、エレベーターで使用されている機械式減速機用の歯車です。 ギヤの分類としてはウォームギヤなのですが、エレベーターで使用される部品ということもあり、ウォームギヤの加工精度が直接的にエレベーター昇降時の乗り心地に影響します。また、不備があった際などに人命にかかわる恐れもあるため、一般的な産業用の減速機とは比較できないほど高精度の加工精度を求められる部品です。 オージックでは、工作機械で蓄積した、伝達誤差を少なくする歯当たり設計と品質管理体制を整えております。 また、エレベーター自身の重量に耐えられる大きなモジュールを採用します。ウォームホイールは、ホブ盤での断続的な切削仕上なため、加工面に多角形誤差が出やすいため、加工技術を駆使して面性状を改善いたしました。 お客様から非常に良い評価をいただき、このお付き合いからメーカー様社内で製作されていた製品も当社で製作させていただく運びとなりました。 同様に、社内設備の老朽化や歯車加工に精通した人材確保が困難などの課題から、外作への切り替えを検討される企業様もいらっしゃいます。
こちらは、航空機用の発電機など補器で使用されるスパイラルベベルギヤの事例です。 駆動歯車と従動歯車の接触線である歯当たりの大きさ、位置、形など、マスターギヤの再現力が求められました。 よって、マスターギヤを0.001mm単位で3次元計測し、加工機の機械セッティングを作成していきます。 このような場合は、歯面を計測する技術、加工する技術が必要となり、その装置を上手に使用する経験値・品質管理能力・設備力が足りていないと十分な結果が得られない高難度のご依頼です。 また、この歯車は、高速回転する部品であり、面粗さや歯元のRなど、強度を保つために細部まで入念にチェックした事例でした。 オージックでは、長年スパイラルベベルギヤを製作してきており、こういったご依頼は得意とするところでもあります。 歯部の解析技術や、それに伴う設備も保有しており、お客様からいただいたご要望に、しっかりとお応えし、対応できる技術力があります。 こちらのケースでは、お客様からいただいた機械セッティングを再現し、更にマスターギヤとの合わせ込みを行いました。
こちらは、横型マシニングセンターのテーブルや、旋盤の刃物台のタレットなどに使用されるカービックカップリングです。 より具体的には、インデックステーブル用として、非常にニーズがある製品事例です。 このカービックカップリングでインデックステーブルの回転方向の位置決めや、端面の振れなどが決まるため、 横型マシニングセンターの加工品質に直接つながる部品です。 このようなカービックカップリングでは、お客様が設計される形状にオーダーメイドで対応しております。 メンテナンスで交換する場合があることも鑑みて、お客様が保有するマスターカップリングを計測し、同じ歯形を再現し、製作しております。 お客様のマスターカップリングを借用し、まずは3次元測定を実施いたします。 そこから、機械セッティングを作成し、再現とトライ加工をし、製作を進めてまいります。 マスターカップリングとのかみ合いでも歯当たりを確保し、ピッチ精度でも、高精度を実現した事例もございます。
こちらは、自動搬送装置にある駆動タイヤ用のヘリカルギヤ事例です。 歯車自体は軽量でありながら、重量物の移動を求められる部品でした。 このような場合には静粛性が求められるのですが、ブランク形状の薄肉が歪みやすい形状で、加工精度の維持するための工程設計と焼き歪の管理が非常に難しいとされています。 オージックでは、これまでの数多くの経験と実績に基づく工程設計と歪のコントロール、そして保有する最新鋭の加工設備、検査設備を準備しております。 また、薄肉の製品では、各製造工程で加工する時の製品の固定方法が重要であることから、加工するときの姿勢を安定してできる治具設計からご対応しております。 結果、薄肉の歪みやすい形状でありながら、正しい歯形形状とピッチ精度を保持でき、お客様からもお喜びの声をいただきました。
タービンの締結用に使用されるカービックカップリングです。 加工がしづらい耐熱合金であり、タービンの独特な異形ワークのため、チャッキングが難しい加工でした。 また、このタービンの運転時の回転数が7～8万回転するため、カービックカップリングを介して連結された部品同士の 重量バランスが重要で、歯のピッチ精度を非常に意識した加工でした。また、高速による遠心力で、材料が変形するため、 カップリングの歯当たりが特殊となります。 カップリング強度の面では、歯元のRや、カップリング連結後の振れなど、カップリング精度を高精度に加工することが大変でした。 今回の事例では、カップリング加工での難削材での歯面焼けなどもなく、加工精度を維持できたため、品質管理でも問題なく納入まで至りました。 また、カービックカップリングは当社でも多くの事例があり、インペラやディスクの端部にあるカービックカップリングの加工対応が可能でございます。 加えて、チタンや、インコネルといった耐熱合金に対しても最適な工具選定と加工条件の設定が可能ですので、 歯車のことであれば設計段階からぜひお問い合わせいただければと思います。
こちらは、ロボットの関節に使用されるハイレシオハイポイドギヤの製品事例でございます。 こちらは歯数比が1:30という、負荷運転時も想定した最適な歯当たり設計をされている事例でした。 こちらの歯車緒言は設計ソフトの販売メーカー様においても設計手法が未確定なものでございます。 非常に難しい案件ではございますが、最適な歯車設計を行うために、当社の熟練の技術者のノウハウと最新のソフトウェアを掛け合わせ設計を組み立て、できた設計を再現するための加工機や測定機によるクローズドループなど、さまざま調整した結果、実現までこぎつけました。 結果、設計通りの歯当たりを再現することができ、お客様にもご満足いただける結果となりました。 ハイレシオハイポイドは、歯面の滑り速度が速いため焼けが発生しやすいのが特徴です。 当社ではその運転条件を把握しているため、歯面の設計段階でこのような特徴も考慮して加工し、未然にトラブルを防止し製作ができました。 こういった技術力は当社自慢のノウハウによって実現されています。 歯車の加工・製造でお悩みがある際は、オージックまで、ぜひご相談ください。
こちらは、ロボットの精密減速機に使用されるスパーギヤです。サイズはφ100、材質はSCM、熱処理として浸炭焼き入れが施されています。 当事例は試作品のご依頼でした。前述の通り精密減速機に使用されるギヤであるため、 1.軽量、2.静音、3.低振動が求められていました。 また、±1ミクロンの高精度な歯形修正をお客様は望んでおられました。 前述のご要望を満たすためには、機械の振動や、機械の温度など、コントロールする技術・ノウハウが必要となります。 そこでオージックは独自にチューニングした歯車研削盤により超高精度加工を施しました。 同じ機械を保有する同業他社様でも難易度が高い高精度な加工を加工者の技術により補いました。 その結果、お客様のご要望をすべて満たした歯車を短納期で製作することができました。他社様で対応できなかった案件の為、弊社の技術力に大変ご満足いただけました。 当事例のように、弊社では高い技術力を持った加工者が多数在籍しているため、高精度な歯車を製作することが可能です。歯車・ギヤに関することならお気軽にご相談ください。
こちらは、電動自動車向けeアクスルの減速機として使用されている歯車の製品事例です。 具体的には、トランスミッションで使用されるヘリカルギヤでございます。歯車は15000rpmなど、高速で回転するため、高品質が要求される歯車でした。 歯面形状の精緻な評価が必用だっため、当社で保有しているGDAのソフトにて歯面面性上の評価を実施いたしました。この評価は歯車製造を特化して行っている当社だからこそ出来たと実感しており、他社様では難しい測定でした。 GDAでの測定した結果、加工条件を変更して加工したほうが精度が高く製造できることが判明いたしました。また、当社には数μの歯形修整を維持管理できる測定機もございますので、適宜維持管理しながら製造することを結滞いたしました。その他、ポリッシュ加工など歯面を鏡面に加工することによって歯面の損傷や、振動、騒音を低減することも提案させていただいた次第でございます。 実際に、今までの歯車測定機では評価できなかった歯面の性状にまで評価をフォーカスする事で、ポリッシュ研削やローノイズシフトの有効性までを評価できるようになりました。
こちらは、産業用機械で使用されるトロコイド歯形の研削加工事例でございます。 バックラッシが問題となるような精密な割出部品に必要とされる歯形で、産業用機械の他にも、ボットや航空機、モーターなど様々な分野でも活用されております。 特殊な歯形ですので、加工設備や測定機、評価方法において特殊な要求が必要とされるご依頼でした。 各機械メーカー様で設計されたときの歯形と異なる形状でしたので、お客様より歯形形状の座標を支給していただき、研削、評価を進めてまいりました。 当社では、最新の歯研機であるVIPER500W、P100Lなどといった測定機を駆使し、任意形状の歯車の加工を実施たしました。 任意形状を測定する際には、歯面の座標点に対して垂線に測定子を接触させる必要がございます。 そのため、求められる形状を把握し、測定機が適切な測定位置を維持させられる機能が必須となります。 結果お客様での評価も満足いただける形となり、規格にない任意形状の歯形においても高評価をいただく事ができました。
こちらはドローンにて使用される駆動部のスパーギヤ事例でございます。 試作開発品として、歯車の製造をご依頼いただいたケースでした。 ドローンで用いられる歯車という事もあり、モジュールが小さく、軽量のブランク形状が求められる歯車でした。 また、研究開発が盛んな業界のため、ご依頼時には短納期での加工をご要望されておりました。 当社では、薄肉加工を得意とする専門部隊を用意しており、そちらの部門にてブランクの加工を実施いたしました。 航空機関連の部品ですので、熱処理においては特殊な対応が可能な協力企業様へ依頼いたしました。 また、ブランク形状が複雑であったため工程設計が難しく、余肉設定によるブランク形状の変形を抑えるようにいたしました。 結果、ご依頼時にご要望いただいた薄肉形状を実現することができ、熱処理など特殊工程の管理も問題なくできました。 また、各角部には応力分散で面取りが必要となりますが、歯部に関しては手作業での面取りが必要となります。 このような手作業での品質のバラツキを抑制するため、常に形状測定をおこない品質チェックを行いながら加工いたしました。
こちらは、空調機器の駆動部として使用されるスパーギヤの製品事例です。 具体的には、オフィスや飲食店などの業務用で使用される空調機器の部品でした。 様々な企業様にご使用いただく設備だったため、騒音がないことを非常に重視された事例でございました。 騒音を抑えるためには歯車の加工精度と軸部のはめ合い精度が非常に重要となります。 当社では、工程設計の打合せを重ねることによって最短工程での製品製作をいたしました。 ご依頼いただいたお客様の運転条件に適した歯形修整を行い、運転姿勢の変化にも対応できるよう設計いたしました。 熱処理変更や材質変更など、様々な提案をさせていただくことになりましたが、結果的に品質管理の面で大きく質の向上につながりました。 実際に、従来の購入先よりも、音や振動の低減になったとのお声もいただきまして、長期的なご採用をいただく結果となりました。
こちらは、工作機械の割出テーブル用に使用されるウォームギヤの製品事例です。 使用用途から加工ワークの精度に直結するため、非常にシビアな伝達誤差と歯車強度が求められる案件でした。 単純に歯車の精度だけでは無く、加工基準面やはめ合い部分の寸法や幾何公差など、その製品に適した加工精度を実現させることが重要となります。 当社ではこのような難しい依頼も解決するため、メーカーに特注で製作してもらった超高精度ウォームを搭載したホブ盤と噛合い伝達誤差測定機を用いて、高精度加工と品質保証を実現しております。 また、ウォームホイールにおいては、協力企業様から特殊材（特殊高力黄銅）を頂戴して採用することで、市販された銅合金より強度アップを実現いたしました。 歯車の強度に直結する歯当たりも、加工現場の職人が、その顧客に適して歯当たりを調整して加工しております。 また過去の実績から、支給して頂いた図面から組立や加工に重要な部分を抽出、理解し、検査するときのポイントを把握しております。 今回の事例のような、高精度のテーブル用ウォームギヤも製作可能ですので、オージックまでご相談ください。
こちらは、産業用機械にて使用される大型ベベルギヤの製品事例です。 具体的には船舶や鉄道車輛、大型ミルマシンなどのギヤボックスに使用されるベベルギヤでした。 Φ800までのスパイラルベベルギヤの歯研加工が求められておりましたが、ドライカットに対応した歯切り盤とΦ800サイズまで歯研が出来る最新の歯研機を用い、低コストかつ高精度で大型ベベルギヤの製作が可能となりました。 お客様からも、今まで海外から購入していた歯車を国内調達できることによりQCD改善につながった、とのお声を頂けることとなり、弊社としてもやりがいのある事例でございました。 オージックでは、今回の事例のような大型の歯車から、Φ10などの小さな歯車まで、様々な歯車の製造を行っております。 歯車の精度を上げたい、製作コストを削減したい、その他ギヤに関するお悩みがある方は、ギヤの製造を得意とする弊社までご相談ください。
こちらは、ロボットの関節に使用される小モジュールのベベルギヤです。材質はSCMで熱処理として浸炭焼き入れが施されています。 ロボットのアームの位置精度は歯車の品質によって大きく左右されます。 従来品では、歯車の加工精度が悪かったため、バックラッシが不安定でした。 お客様は、歯面の研削加工を行うことによりバックラッシを非常に小さく設置し、位置精度の向上と、歯面の損傷などの低減を目指しておられました。 様々な会社様にご相談したそうですが、こちらの小ピッチベベルギヤの歯面の研削加工が可能なご依頼先が見つからず、お客様は非常にお困りになられていました。 そこで弊社にお声がけいただき、対応した事例となります。弊社にて、歯面設計の見直しと最適な工具選定を行いました。 さらに、海外から高速回転できる特殊な加工機を購入し、試作品が製作できる環境を整えました。 その結果、お客様のご要望にマッチした小ピッチベベルギヤの製作を実現しました。弊社は当事例のように、他社様で断られた難易度が高い案件も、様々な方法を模索し対応いたします。歯車・ギヤに関するお困りごとは、オージックまでお気軽にご相談ください。
こちらは、ターボ冷凍機に使用されるヘリカルギヤです。 材質はSCM、軸長は1000mmで、熱処理として浸炭焼き入れが施されています。 高速で回転する部分に用いられるギヤであるため、長尺のピニオンシャフトの振れを最小限に抑える必要があります。 また、ギヤのバランスも非常に重要なポイントとなるため、円筒度、直角度など高精度な幾何公差が求められます。 歪みを考慮した工程設計を行い、弊社が保有する最新設備と加工技術により高精度での歯形修正と面性状を実現しました。 さらに、軸と歯車に異なる材料を採用することによるコスト低減、焼嵌めによる高精度化も併せて実現しました。 その結果、高速回転を行ったとしても、振動、騒音の少ない歯車の製作が可能となりました。 弊社では当事例のような静粛性の高い歯車の製作を得意としております。歯車・ギヤに関することならお気軽にご相談ください。
こちらは、航空機のAGBにて使用される駆動用歯車（スパーギヤ）の製品事例でございます。 当社においても、飛行機やドローンなど輸送機の動力伝達用のギヤ製造を多くいただいており、その中でも高い要求事項のあるご依頼でございました。 品質管理面においては、歯面の焼けや面粗さ、歯元のR、歯形修整など、航空機ならではの高い要求精度がございます。 当社では、特殊に校正された歯車測定機・面粗度測定器含めて、加工設備から検査装置に至るまでの徹底した管理をしております。 また、品質記録や、目視検査の力量、物の取扱いなど、顧客要求事項と、JISの要求事項に従った作業を実施しております。 加えて、航空機加工部品の管理体制も問われるため、JIS Q 9100の認定も取得いたしました。 このように、徹底した管理体制を敷くことで、ご依頼いただいたお客様の品質項目をクリアできる研削加工を実施できたと確信しております。 高品質の歯車や、歯面精度、加工精度などにお悩みの際は、多数の製作実績があるオージックまでお問い合わせくだい。
こちらは、電動自転車で使用される駆動伝達用のベベルギヤでございます。 まずは試作品を作成し、量産も視野に入れている段階でのご依頼でした。 自転車に使用する部品でしたので、軽量であることが求められると同時に、ギヤボックス（歯車箱）にもサイズの制限がありました。 また、モーターと脚力とのハイブリット駆動であったため、諸元の選定が非常に難しい事例でございました。 サイズとしてはΦ50~200、モジュールは2.5という歯車でございました。 当社では、まずは解析ソフトを用いて諸元を検討いたしました。 そして、そのギヤボックスに収まるサイズにある諸元をご提案した次第でございます。 結果、オージックにてご提案させていただいた諸元提案から、実機試作へ向けた活動を行っております。
こちらは、トラクターの新型変速機ユニットに使用されるヘリカルギヤです。 材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 当ヘリカルギヤの加工を行うにあたり、歯面の焼けが1つの課題となっていました。当社にて試作加工を繰り返すことにより、歯車諸元に適した最適な加工条件を洗い出しました。その結果、歯面の焼けをなくすことができ、お客様のご要望通りの製品製作を実現しました。 弊社では、当事例のようにお客様から頂戴したご要望に最適な歯車を製作することが可能です。技術相談を行い、お客様に最適な歯車をともに追求します。 歯車・ギヤに関することなら、オージックにお気軽にご相談ください。
こちらは、製鉄所内の駆動用の装置に使用される平歯車です。 材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 製鉄所内で使用されるため、特に材料・熱処理・寸法測定・超音波探傷など高い品質管理が求められます。 当社にて長年培ってきた高い品質管理体制により、品質面で高い評価を頂き、通常よりも長寿命で定期交換が少なくなったとのお言葉を頂戴しております。 弊社では、当事例のようにお客様から頂戴したご要望に最適な歯車を製作することが可能です。技術相談を行い、お客様に最適な歯車をともに追求します。歯車・ギヤに関することなら、オージックにお気軽にご相談ください。
こちらは、工作機械の主軸スピンドル用変速ギヤです。材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 変速時のギヤチェンジがスムーズにできないというお客様の課題を弊社オリジナルで適切な3D面取り形状を開発、 試作・検証して頂いた結果、面取り接触部の損傷や歯面バリ発生などが無くなり、スムーズなギヤチェンジを実現する事ができました。 弊社では、当事例のようにお客様から頂戴したご要望に最適な歯車を製作することが可能です。 技術相談を行い、お客様に最適な歯車をともに追求します。 歯車・ギヤに関することなら、オージックにお気軽にご相談ください。
こちらは回転テーブルの割出駆動用歯車としての利用されているハイポイドギヤです。 高減速比のハイポイド割出装置として、希望の減速比とギアボックスのサイズに適応できるかどうかが課題の製品でした。 ベベル設計ソフトを利用し諸元設計と強度計算を繰り返し、希望の減速比と強度を満足できるサイズでクリアしました。 当初計画していたサイズよりもコンパクトに収まる事ができ、ウォームギヤ式よりも効率よく高速化出来ました。 ウォームギヤより耐久性もあがりメンテナンスが低減したなどの効果がありました。
こちらは工作機械のテーブルに使用されるウォームギヤです。 お客様より使用されている他社製のウォームギヤにおいて、歯当たりが悪く、改善したいという相談がありました。 ウォームギヤの歯当たり設計ソフト TCA（Tooth Contact Analysis)を用いた設計、最新の加工設備、かみ合い検査により、設計通りの歯当たりを再現する事ができます。 弊社のウォームギヤを採用頂いた事で、歯当たりが改善し、組み立て工数の削減や、耐久性の向上が実現しました。
こちらは工作機械の旋盤タレットで使用されるベベルギヤの改善を行いました。 課題としましては高速化した際のベベルの振動・騒音の問題を解消したいことでした。 弊社ではスプラインとベベルを別々で製造されていた事によって、接合部のバックラッシで振動が発生していたことを確認、 お客様へ一体構造にできる製造工程を考え提案しました。 軸部とベベルを一体化する事で振動が低減しベベルの歯部も騒音低減につながりました。 組立も簡略化でき、工数の削減効果にもつながりました。
お客様より、このカップリングを産業機械に用いられる割出機構に使用しているが、 組立後にほしい精度が出ない。ということでご相談が有りました。 当時、他社製の標準カービックカップリングと他の部品を組込んで使用されていましたが、 その部品との組立精度がうまく出ず、剛性に問題が出ていました。 そこで、カービックカップリングと他の部品の一体化を提案、設計変更を行い一体化に成功しました。 一体型にする事によって、剛性の改善と組立工数を削減が可能となりました。
弊社では、マスター製作に対応しております。 お客様が自社で製造されているカップリングで、現合管理のみのため、 検査用マスターを製作してほしいとのことでした。 現品を支給頂き、弊社の最新検査設備と長年の蓄積データをもとに、 カービックカップリングの歯形形状を調査、加工データを作成しました。 新たに準備した加工データにて検査用マスターカービックカップリングも製作しました。 結果、お客様にてマスター管理による検査、合否判定が出来るようになりました。
お客様より、他社で生産終了した標準カービックカップリングを作ってほしいとご依頼がありました。 お客様が断られた製品の情報を頂き、ご希望の標準品と同様の製品を設計、製作させていただきました。 結果、他のお客様からの標準カービックカップリングの製作依頼についても、同様に対応できるようになりました。
駆動時に歯車箱の変形により安定したかみ合いが確保できなかったため歯面損傷が発生していました。 歯車箱の変形の要因はスパイラルベベルに発生するスラスト力であることが判りました。 そこで弊社ではお客様へスパイラルベベルからゼロールベベルへ変更することを提案しました。 結果、スラスト力が少なくなったことで、歯車箱の変形が抑制され、正しい組立距離を維持することができました。 そしてその効果により歯当たりも安定し損傷も改善できましたた。
お客様より製作相談をいただいた時、問題になっていたのは 現状ストレートベベルで対応しているが製品で歯面強度の不足でした。 問題解決のため弊社は歯車精度の向上と 歯面設計の自由度を上げられる歯研仕上げ提案しました。 解析ソフトを用いて歯面精度の向上と面圧強度の改善できる設計を実施、 ゼロールベベルの歯研で提案しました。 結果として従来品よりも強度を上げることができ、いままでと同サイズで、 より大きい伝達動力及び大きな負荷に耐えられる事が確認され実用化へ進むことができた。
工作機械の主軸に使われる歯車でお客様より騒音を低減したいとのお引き合いをいただきました。 弊社では騒音低減のために最適なかみ合い率を計算し、騒音/振動の少ない歯車を提案しました。 お客様より採択していただきまして実際に運転すると以前より騒音/振動が低減できました。 騒音/振動の低減のみならず高速回転での安定性も上昇さえることができました。
お客様より鉄道車両用歯車の安定した品質と調達のコスト削減のため 弊社へ製作のお引き合いをいただきました。 弊社では熱処理工程以外の加工を社内で一貫して対応することで低価格を実現しました。 また高いレベル品質管理体制と24時間温湿度管理された恒温恒湿工場、最先端の加工設備、 検査設備で安定かつ高品質を実現しました。
産業用機械に使われた平歯車ですがお客様の使用条件と製品の強度が合致しておらず 用いられる平歯車の損傷が激しい状況でした。 お客様は歯車の交換のため同様な歯車の製作を依頼いただきましたが 弊社から現状より歯面強度を上げたヘリカルギヤ仕様で設計変更を提案、 運転条件に耐えうるヘリカルギヤ仕様への変更を採用していただきました。 仕様変更により損傷の事例が大幅に改善することができました。
お客様より平歯車仕様のラックギヤを使われていたが 駆動時発生する騒音を解消したいとの依頼をいただきました。 弊社ではかみ合い率を計算し最適な諸元の提案と スパーギヤ方式からヘリカルギヤ方式への変更を提案しました。 結果騒音低減はもちろん安定した割出精度も実現できました。
科学分析装置のテーブル回転用歯車です。 製品形状が薄肉であり歪やすい形状であったため制作難易度が高く製造できるメーカがなく弊社に相談が入りました。 弊社が蓄積してきた小型形状の歯車製造のノウハウを生かして軽量治具への変更、締め付けトルクの管理、ホブのコーティングの最適化を実施し、 スプライン部含めて安定した加工を実現しています。 歯切り仕上という条件の元でJIS1級、騒音・振動を大幅に改善することができました。 騒音の問題は、歪などによる形状の変化から発生する事が多いでしたが、 安定した製品を制作する事で既定の騒音値をクリアする事ができました。
工事不要で使えるガス式の自動給油器。防爆エリア対応で廃棄も簡単
