三和クリエーションの製品ラインアップ

時計業界では、ムーブメントの正確な動作を実現するために、精密な部品が不可欠です。特に、歯車の軸や針の固定など、微細な部分に使用されるピンは、高い精度と耐久性が求められます。寸法のわずかなずれや材質の選択ミスは、時計の精度を損なうだけでなく、製品寿命を短くする原因にもなりかねません。当社の異形＆偏芯ピンは、多様な形状と材質に対応し、時計の精密な動きを支えます。 【活用シーン】 ・歯車軸 ・針固定 ・ムーブメント内部の精密な位置決め 【導入の効果】 ・時計の精度向上 ・製品寿命の延長 ・多様な設計ニーズへの対応

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電子機器業界では、製品の小型化と高密度実装が求められています。それに伴い、部品の小型化、高精度化が不可欠です。異形ピンや偏芯ピンは、これらのニーズに応えるために、精密な位置決めや組み立てを可能にし、製品の信頼性を向上させます。当社製品は、超硬合金やセラミックスなどの材料を使用し、多様な形状に対応することで、電子機器の小型化と高性能化に貢献します。 【活用シーン】 ・小型電子デバイス ・高密度実装基板 ・精密機器 【導入の効果】 ・部品の小型化 ・高精度な位置決め ・製品の信頼性向上

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自動車業界では、部品の長寿命化と高い信頼性が求められます。特に、エンジンやトランスミッションなどの可動部品においては、摩耗や変形に対する高い耐久性が、製品の性能と安全性を左右します。異形ピンや偏芯ピンは、これらの部品の組み立てや動作において重要な役割を果たし、その耐久性が製品全体の信頼性を左右します。当社製品は、超硬合金やセラミックスなどの材料を使用し、多様な形状に対応することで、自動車部品の耐久性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・エンジン部品 ・トランスミッション部品 ・サスペンション部品 ・その他、高精度が求められる自動車部品 【導入の効果】 ・部品の長寿命化 ・製品の信頼性向上 ・メンテナンスコストの削減 ・製品の品質向上

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金型業界では、製品の品質を左右する金型の高精度な加工が求められます。特に、複雑な形状や微細な部分の加工においては、ピンの精度が重要となります。精度の低いピンは、金型の不具合や製品精度の低下につながる可能性があります。当社異形＆偏芯ピンは、楕円、四角柱、三角柱、偏芯形状など、様々な形状に対応し、高精度な金型製作をサポートします。 【活用シーン】 ・楕円パイロットピン ・ひし形ゲージピン ・楕円プレス加工用パンチピン ・三角柱リーマピン ・楕円コアピン 【導入の効果】 ・金型精度の向上 ・製品品質の安定化 ・多様な形状への対応 ・1本からの製作対応

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三和クリエーション株式会社での『異形＆偏芯ピン』をご紹介いたします 楕円、四角柱、三角柱、偏芯形状など様々な形状のピンを製作しております。 材質は超硬合金、SKH51、セラミックス等 また、1本の製作から承ります。ご希望の寸法規格をご指定頂ければ お見積り致します。お気軽にご相談ください。 【標準母材形状】 ■シャンク径：φ2～φ12 ■全長：～150L 【用途】 ■楕円パイロットピン ■ひし形ゲージピン ■楕円プレス加工用パンチピン ■三角柱リーマピン ■楕円コアピン ※詳しくはPDFカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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三和クリエーションのダイヤモンドＶレスト（PCD/コンパックス/人工ダイヤモンド）やストッパーはモーターメーカー様の量産切削ラインやピン・シャフトの真円度検査など、幅広くご利用頂いております。 使用状況にもよりますが、超硬合金製のＶレストと比較して10～40倍耐摩耗性がＵＰしています。 ダイヤのため潤滑油等の油を使用せず加工することが可能になり、給油ユニット、油のメンテナンスが不要になる可能性があります。 【ダイヤモンド治具のメリット】 ○耐摩耗性のUP 硬い材質のワークを保持したり、軽負荷であっても長期間使用する場合に最適です ○生産性・加工効率向上 作業者によるセッティング変えが激減。生産ラインの効率化を実現できます。 〇加工精度の維持 長期間・長時間の精度維持が可能 〇コストダウンの実現 治具寿命を延ばすことによりランニングコストを低減できます 〇オイルレス（潤滑油無し）の加工が可能 工程中の計測や後処理が不要なため、作業者の方に大変喜ばれております ※詳しくはPDFカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 加工治具

弊社の微細・精密加工技術「ナノ・グラインド」は、超硬合金・セラミックス・ダイヤモンド（PCD）などの硬質な難削材をダイヤモンド砥石やダイヤモンドパウダーを使って高精度・微細化する研削技術です。高精度・微小径加工技術は業界トップレベルです。 その中でも製品の主要な品質規格である「外径精度」「真円度」「表面粗さ」において、極めて高い加工精度を実現しており、1万分の1ｍｍ（サブミクロン）までの実績があるほか、現在は1つランクＵＰした10万分の1ｍｍ（10ナノ）の研削精度を実現しています。 ※詳しくはPDFカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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