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油圧機器業界では、高圧条件下での油圧制御部品の信頼性が重要です。特に、油圧シリンダーやバルブなどの部品では、高圧に耐えうる深穴加工が求められます。不適切な加工は、油漏れや性能低下につながる可能性があります。当社では、φ3～φ30までの深穴をガンドリルにて加工し、完成品として対応いたします。お客様のニーズに合わせて、金属・プラスチック（アクリルなど）の深穴加工を提供します。 【活用シーン】 ・油圧シリンダーの冷却水路加工 ・バルブ部品の空気通路加工 ・高圧配管部品の加工 【導入の効果】 ・高圧環境下での部品の信頼性向上 ・油漏れリスクの低減 ・製品の長寿命化
医療機器業界では、製品の小型化・精密化が進み、微細な穴加工が求められます。特に、医療機器内部の流路や部品の固定穴など、高い精度が要求される箇所では、深穴加工の品質が製品の性能を左右します。深穴加工の精度が低いと、流体の漏れや部品の誤作動を引き起こす可能性があります。当社の深穴加工（ガンドリル加工）は、φ3～φ30までの深穴をガンドリルにて加工し、完成品として対応いたします。材料や穴の大きさなどによってはプラスチックでの深穴加工も可能ですので、ご相談ください。 【活用シーン】 ・医療用チューブの流路加工 ・精密部品の固定穴加工 ・医療機器筐体の穴加工 【導入の効果】 ・高精度な穴加工による製品品質の向上 ・多様な材質への対応による設計の自由度向上 ・完成品での提供によるリードタイム短縮
航空宇宙業界では、部品の軽量化が性能向上に不可欠です。特に、機体の燃費効率や飛行性能を向上させるためには、部品の軽量化が重要な課題となります。深穴加工は、金属部品の軽量化を実現する上で有効な手段の一つです。不要な部分を削り、必要な強度を保ちながら、軽量化を図ることが可能です。当社の深穴加工（ガンドリル加工）は、航空宇宙分野の厳しい要求に応えるため、高精度な加工技術を提供します。 【活用シーン】 ・航空機部品（エンジン部品、構造部材など） ・宇宙探査機部品 ・ドローン部品 【導入の効果】 ・部品の軽量化による燃費効率の向上 ・機体性能の向上 ・材料コストの削減 ・部品点数の削減
自動車エンジン業界では、燃焼効率や冷却性能を高めるために、オイルや冷却水の流路、空圧経路など、エンジン内部の様々な箇所に深穴加工が求められます。特に、高精度な穴加工は、エンジンの性能を左右する重要な要素です。不適切な加工は、エンジンの性能低下や故障につながる可能性があります。当社では、φ3～φ30までの深穴をガンドリルにて加工し、完成品として対応いたします。金属だけでなく、プラスチック素材への加工も可能です。穴サイズや加工長については、カタログ（PDF）にて詳細をご確認ください。 【活用シーン】 ・冷却水やオイルの流路加工 ・空圧経路の加工 ・ヒーター挿入穴の加工 【導入の効果】 ・エンジンの性能向上 ・部品の耐久性向上 ・設計の自由度向上
深穴加工（ガンドリル加工）のご紹介です。 金属では、冷却水の流路、空圧などの空気の通路やヒーターの挿入穴として、 深穴加工が必要になることが多いと思います。 当社では、φ3～φ30までの深穴をガンドリルにて加工し、完成品として対応いたします。 お客様によっては、プラスチックでの深穴加工をお求めになられることもあります。 材料や穴の大きさなどによっては対応可能ですので、是非ご相談ください。 穴サイズと加工長は、カタログ（PDF）にて資料添付しております。
農業分野では、過酷な環境下での使用に耐えうる部品の耐久性が求められます。土壌、水、日光、温度変化にさらされる農機具や設備の部品は、高い耐久性と耐候性が不可欠です。樹脂旋盤切削加工（ＮＣ自動旋盤）は、これらの要求に応えるべく、様々なプラスチック材料で高精度な加工を実現します。これにより、農機具の長寿命化、メンテナンスコストの削減に貢献します。 【活用シーン】 ・灌漑システム部品 ・農機具の可動部 ・温室設備部品 【導入の効果】 ・耐摩耗性、耐候性の向上 ・部品交換頻度の削減 ・コスト削減
高周波通信業界では、電波の伝送効率を高めるために、精密な形状と高い絶縁性を備えた部品が求められます。特に、高周波帯域で使用される部品においては、材料の選定と加工精度が、通信品質を左右する重要な要素となります。当社樹脂旋盤切削加工（ＮＣ自動旋盤）は、これらのニーズに応えるべく、プラスチック材料の精密加工を得意としています。 【活用シーン】 * 高周波回路部品 * アンテナ部品 * コネクタ部品 * 絶縁スペーサー 【導入の効果】 * 高周波特性の向上 * コスト削減 * 量産体制の確立 * 多様な形状への対応
エネルギー業界では、高い絶縁性と耐久性が求められる部品が多く存在します。特に、電力供給システムや発電設備においては、絶縁不良は重大な事故につながる可能性があります。当社の樹脂旋盤切削加工は、絶縁性に優れたプラスチック材料を使用し、精密な加工技術によって、これらの課題に対応します。樹脂旋盤切削加工は、絶縁性を確保しつつ、コスト効率の良い部品供給を実現します。 【活用シーン】 ・電力ケーブルの絶縁部品 ・変電所の絶縁碍子 ・発電機の絶縁部品 【導入の効果】 ・高い絶縁性能の確保 ・コスト削減 ・安定した部品供給
ロボット業界では、可動部の耐久性と軽量化が求められます。特に、繰り返しの動作や衝撃に耐えうる部品が重要です。不適切な材料や加工方法では、部品の摩耗や破損につながり、ロボットの性能低下や故障を引き起こす可能性があります。当社の樹脂旋盤切削加工は、POM、MCナイロン、PEEKなどの材料を使用し、高い耐久性と軽量性を両立した部品を提供します。 【活用シーン】 ・ロボットアームの関節部 ・駆動部の軸受け ・各種センサーのハウジング 【導入の効果】 ・可動部の長寿命化 ・ロボット全体の軽量化 ・コストダウンの可能性
化学業界では、薬品や溶剤にさらされる環境下で使用される部品には、高い耐薬品性が求められます。部品の劣化や破損は、製品の安全性や信頼性を損なう可能性があります。当社樹脂旋盤切削加工（ＮＣ自動旋盤）は、POM、MCナイロン、PEEKといった耐薬品性に優れたプラスチック材料に対応し、お客様のニーズに合わせた部品加工を提供します。 【活用シーン】 ・化学プラント ・研究施設 ・医療機器 【導入の効果】 ・耐薬品性に優れた部品の提供 ・製品の長寿命化 ・安全性の向上
食品業界では、製造プロセスの衛生管理が非常に重要です。食品に直接触れる部品や、製造環境で使用される部品は、高い清浄度と耐久性が求められます。異物混入のリスクを最小限に抑え、製品の品質と安全性を確保することが不可欠です。当社の樹脂旋盤切削加工（ＮＣ自動旋盤）は、食品衛生基準に適合する材質（POM、MCナイロン、PEEKなど）での加工に対応し、高い精度と品質で、食品製造における衛生管理をサポートします。 【活用シーン】 ・食品製造ラインの部品 ・食品充填機の部品 ・洗浄しやすい形状の部品 【導入の効果】 ・食品への異物混入リスクの低減 ・高い耐久性による部品交換頻度の削減 ・清掃性の向上による衛生管理の強化
電子機器業界では、製品の小型化と高性能化が進む中で、絶縁部品の精度と信頼性が重要です。特に、高周波や高電圧環境下で使用される電子機器においては、絶縁性能の確保が不可欠です。不適切な絶縁部品は、漏電や短絡を引き起こし、製品の故障や安全性の低下につながる可能性があります。当社の樹脂旋盤切削加工（ＮＣ自動旋盤）は、お客様のニーズに合わせた絶縁部品を提供し、製品の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・電子機器の筐体部品 ・コネクタ部品 ・絶縁スペーサー ・ブッシュ 【導入の効果】 ・絶縁性の高い部品の提供 ・精密な形状加工による高い信頼性 ・量産体制によるコスト削減 ・多様な材質への対応
航空宇宙業界では、高度な耐熱性と信頼性が求められます。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、材料の選定と精密な加工が重要です。不適切な材料や加工は、部品の性能劣化や故障につながる可能性があります。当社の樹脂旋盤切削加工（ＮＣ自動旋盤）は、耐熱性に優れたプラスチック材料（PEEKなど）に対応し、精密な加工技術で航空宇宙分野のニーズに応えます。 【活用シーン】 ・高温環境下で使用される部品 ・航空機や宇宙機の内部部品 ・エンジン周りの部品 【導入の効果】 ・耐熱性、耐薬品性に優れた部品の提供 ・高い寸法精度による製品の信頼性向上 ・量産体制によるコストダウン
自動車業界では、燃費性能向上とCO2排出量削減のため、部品の軽量化が強く求められています。特に、強度を保ちながら軽量化を実現することが重要です。当社の樹脂旋盤切削加工は、軽量かつ高強度なプラスチック材料を使用し、複雑な形状にも対応することで、自動車部品の軽量化に貢献します。NC自動旋盤を保有しており、量産にも対応可能です。 【活用シーン】 ・自動車のエンジン部品 ・内装部品 ・外装部品 ・その他、軽量化が求められる部品 【導入の効果】 ・部品の軽量化による燃費性能の向上 ・CO2排出量の削減 ・部品点数の削減によるコストダウン ・設計自由度の向上
医療機器業界では、製品の安全性と信頼性を確保するために、精密部品の正確な加工が求められます。特に、患者の健康に直接関わる医療機器においては、部品の寸法精度や材質の選定が重要です。不適切な加工や材料選定は、機器の誤作動や性能低下につながる可能性があります。当社の樹脂旋盤切削加工（ＮＣ自動旋盤）は、高い精度と多様な材料への対応により、医療機器の精密部品製造をサポートします。 【活用シーン】 ・医療用検査機器 ・手術用器具 ・精密医療デバイス 【導入の効果】 ・高精度な部品供給による機器の信頼性向上 ・多様なプラスチック材料への対応による設計自由度の向上 ・量産体制によるコスト削減
数量が多い旋盤加工ならお任せください。 当社ではＮＣ自動旋盤を保有しています。 材料はプラスチック全般が可能です。主な実績としてはＰＯＭ・ＭＣナイロン・ＰＥＥＫとなります。 形状やロットにもよりますが、ＮＣ旋盤で作っていたものを自動旋盤にすることでコストダウンに繋がるケースもございます。 単純なブッシュ形状はもちろん、写真にあるようなメネジ加工やミーリング加工が必要な形状も加工可能です。 まずはご相談ください。
研究分野における実験では、精密な部品加工が求められます。特に、プラスチック材料を用いた実験では、寸法の正確性や形状の再現性が実験結果に大きく影響します。不正確な加工は、実験の失敗やデータの信頼性低下につながる可能性があります。当社のNCルーター加工は、最大1400*2900までのプラスチック板に対応し、穴あけ、フライス加工による板厚・段付き加工が可能です。±0.05程度の板厚公差も実現し、実験の精度向上に貢献します。 【活用シーン】 ・実験用治具の製作 ・試作品の製作 ・研究用部品の製作 【導入の効果】 ・高精度な部品加工による実験精度の向上 ・多様なプラスチック材料への対応 ・小ロット・多品種への柔軟な対応
遊戯業界では、耐久性とデザイン性を両立したパーツが求められます。特に、繰り返し使用されるパーツや、複雑な形状を持つパーツにおいては、高い精度と品質が重要です。不適切な加工は、パーツの破損や性能低下につながる可能性があります。当社のNCルーター加工は、最大1400*2900mmのプラスチック板に対応し、穴あけ、フライス加工、板厚加工など、様々な加工が可能です。これにより、お客様のニーズに合わせた高品質なパーツを提供できます。 【活用シーン】 ・ゲーム機筐体 ・フィギュアパーツ ・模型パーツ ・遊具パーツ 【導入の効果】 ・高精度なパーツ加工による製品品質の向上 ・多様な形状への対応によるデザイン性の向上 ・コストパフォーマンスに優れた加工
航空宇宙業界の治具においては、高い精度と耐久性が求められます。特に、軽量化と強度を両立させるために、適切な材料選定と精密な加工技術が重要です。不適切な治具は、製造工程の遅延や品質問題を引き起こす可能性があります。当社のNCルーター加工は、最大1400*2900mmまでのプラスチック板に対応し、穴あけ、フライス加工による板厚・段付き加工が可能です。±0.05mm程度の板厚公差も実現し、航空宇宙分野の厳しい要求に応えます。 【活用シーン】 ・航空機部品の製造 ・宇宙開発関連の治具 ・検査治具 【導入の効果】 ・高精度な加工による品質向上 ・多様なプラスチック材料への対応 ・コストパフォーマンスの向上
医療機器業界では、高い精度と安全性が求められる部品加工が不可欠です。特に、患者さんの安全に関わる部品においては、寸法の正確さや材質の信頼性が重要となります。不適切な加工は、機器の誤作動や患者さんの健康リスクにつながる可能性があります。当社のNCルーター加工は、最大1400*2900mmまでのプラスチック板に対応し、穴あけ、フライス加工による板厚・段付き加工など、多様な加工が可能です。±0.05mm程度の板厚公差も実現し、医療機器部品に必要な高精度加工を提供します。 【活用シーン】 ・医療用検査機器の部品 ・手術用器具の部品 ・患者モニタリング機器の部品 【導入の効果】 ・高精度な部品加工による機器の信頼性向上 ・多様なプラスチック材料への対応 ・試作から量産まで柔軟に対応
電子機器業界において、筐体は製品の保護、デザイン性、機能性を左右する重要な要素です。筐体の材質や加工精度は、製品の耐久性、放熱性、電波干渉への影響に大きく関わります。特に、小型化・高性能化が進む電子機器においては、筐体の精密な加工と多様な材質への対応が求められます。当社のNCルーター加工は、ベーク、塩ビ、アクリル、ポリカなど、様々なプラスチック板材に対応し、最大1400*2900mmまでの加工が可能です。穴あけ、フライス加工による板厚・段付き加工など、お客様のニーズに合わせた加工を提供します。±0.05mm程度の板厚公差も実現可能です。これにより、電子機器の筐体設計における自由度を高め、製品の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・電子機器筐体の試作・量産 ・各種センサー、計測器の筐体 ・産業用コントローラーの筐体 ・通信機器の筐体 【導入の効果】 ・筐体の設計自由度の向上 ・高品質な筐体の実現 ・コストパフォーマンスの向上 ・短納期対応
自動車業界の内装部品においては、デザイン性と機能性の両立が求められます。特に、耐久性、安全性、そして快適性を考慮した素材選びと加工精度が重要です。内装部品の不具合は、安全性や快適性の低下につながる可能性があります。当社のNCルーター加工は、ベーク、塩ビ、アクリル、ポリカなど様々なプラスチック素材に対応し、お客様のニーズに合わせた加工を提供します。 【活用シーン】 ・ダッシュボード ・内張り ・コンソールパネル ・トリム 【導入の効果】 ・多様な素材への対応 ・高い加工精度 ・コストパフォーマンスの向上
ＮＣルーターによるプラスチック切削加工のご紹介です。 最大サイズ1400*2900までのプラスチック板を乗せて加工が出来ます。 穴あけはもちろん、フライス加工にて板厚加工から段付き加工まで出来ます。 板厚加工については、フルバックの引き目が付いてしまいますが、±0.05程度までの板厚公差も実現可能です。 また大物だけではなく、小さな加工品を一度に複数加工することも出来るので、コストパフォーマンスにも優れています。 詳細はご相談ください。
エネルギー業界では、プラントや貯蔵タンクなど、過酷な環境下で使用される設備の耐久性が重要です。特に、温度変化や化学物質への耐性が求められ、溶接部の信頼性が設備の寿命を左右します。プラスチック溶接加工は、これらの要求に応えるために不可欠です。 【活用シーン】 ・化学プラントのタンク ・燃料貯蔵タンク ・配管システム 【導入の効果】 ・耐薬品性、耐衝撃性の向上 ・長期的な使用に耐える耐久性の確保 ・漏洩リスクの低減
自動車業界では、燃費性能向上とCO2排出量削減のため、軽量化が重要な課題となっています。プラスチック部品の採用は軽量化に貢献しますが、接合方法が課題となります。当社のプラスチック溶接加工は、塩ビ、PP、フッ素系樹脂など、様々なプラスチック材料に対応し、高い強度と耐久性を実現します。これにより、自動車部品の軽量化と同時に、製品の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・バンパー ・内装部品 ・タンク ・配管 【導入の効果】 ・軽量化による燃費向上 ・部品点数削減 ・設計自由度の向上
環境分野では、薬品や腐食性物質に触れるタンクや配管において、高い耐食性が求められます。特に、漏れや破損は環境汚染につながるため、確実な溶接技術が重要です。当社のプラスチック溶接加工は、塩ビ、PP、フッ素系樹脂など、様々な素材に対応し、耐食性を向上させます。樹脂製溶接棒を使用し、小物から大物まで対応可能です。水漏れ検査やエア漏れ検査も実施し、高い品質を保証します。 【活用シーン】 ・薬品タンク ・排水処理設備 ・化学プラント ・メッキ槽 【導入の効果】 ・耐食性の向上 ・長期的な製品寿命 ・環境汚染リスクの低減 ・コスト削減
食品業界では、衛生的な環境を維持するために、タンクや配管の密閉性と耐久性が求められます。特に、食品に直接触れる部分においては、材質の安全性と溶接の確実性が重要です。不適切な溶接は、異物混入や液漏れを引き起こし、製品の品質劣化や食中毒のリスクを高める可能性があります。当社のプラスチック溶接加工は、食品衛生基準に適合した材料を使用し、高い技術力で安全な製品を提供します。 【活用シーン】 ・食品製造工場のタンク ・食品輸送用の配管 ・厨房設備の継手 【導入の効果】 ・食品衛生基準への適合 ・異物混入リスクの低減 ・製品の品質保持
半導体製造業界では、純水供給システムの信頼性が重要です。純水は、半導体製造プロセスにおける洗浄や冷却に不可欠であり、その純度を維持するために、配管やタンクの材質、接合方法が重要になります。プラスチック溶接加工は、耐薬品性、耐食性に優れたプラスチック材料を接合し、純水環境を維持する上で重要な役割を果たします。当社のプラスチック溶接加工は、塩ビ（PVC）、PP、フッ素系樹脂など、様々なプラスチック材料に対応し、お客様のニーズに合わせた最適なソリューションを提供します。 【活用シーン】 ・純水タンク ・純水配管 ・各種継手 【導入の効果】 ・純水システムの信頼性向上 ・異物混入のリスク低減 ・長期的なコスト削減
化学業界では、薬品や腐食性物質に耐えるタンクや配管が不可欠です。これらの設備は、漏洩や破損を防ぎ、安全な作業環境を維持するために、高い耐薬品性が求められます。プラスチック溶接加工は、塩ビ、PP、フッ素系樹脂など、様々な耐薬品性プラスチック材料に対応し、これらの課題を解決します。当社のプラスチック溶接加工は、お客様のニーズに合わせた最適なソリューションを提供します。 【活用シーン】 ・化学薬品貯蔵タンク ・腐食性物質輸送配管 ・実験用器具 ・排水処理設備 【導入の効果】 ・耐薬品性の向上 ・設備の長寿命化 ・安全性の確保 ・コスト削減
タンクや配管などのプラスチック溶接のご紹介です。 樹脂製溶接棒を使用して溶接を行います。 小物から大物まで対応可能です。 品質検査は、製品サイズなどにもよりますが下記の対応が可能です。 ■液体タンク・・・水を入れて水漏れ検査。 ■エアータンク・・・水の中に入れてエア漏れ検査。 詳細はお問い合わせください。
半導体製造業界では、チャンバー部品の耐久性と精密性が求められます。特に、高温・高圧環境にさらされるチャンバー部品においては、高い耐性と精密な形状が、製造プロセスの安定性に不可欠です。不適切な部品は、チャンバーの故障や性能劣化につながる可能性があります。ロストワックス精密鋳造は、複雑な形状の部品を高い精度で製造し、コストダウンにも貢献します。 【活用シーン】 ・チャンバー部品 ・真空チャンバー部品 ・プラズマチャンバー部品 【導入の効果】 ・コストダウン ・部品の一体化による組立工程の削減 ・複雑形状の部品製造 ・幅広い材質への対応
工作機械業界において、金型の品質とコストは、製品の性能と競争力を左右する重要な要素です。特に、高精度が求められる金型においては、複雑な形状に対応できる製造方法が不可欠です。ロストワックス精密鋳造は、アンダーカットを含む複雑な形状や、機械加工が困難な3次元曲線形状の金型製造に適しています。これにより、金型の設計自由度を向上させ、製品の性能向上に貢献します。 【活用シーン】 ・工作機械用金型の製作 ・複雑形状の金型製作 ・少量多品種の金型製作 【導入の効果】 ・金型製作コストの削減 ・金型の設計自由度の向上 ・製品の品質向上
エネルギー業界において、ブレードは効率的なエネルギー生成に不可欠な要素です。ブレードの性能は、エネルギー効率と製品寿命に大きく影響します。特に、過酷な環境下で使用されるブレードにおいては、高い耐久性と精密な形状が求められます。ロストワックス精密鋳造は、複雑な形状のブレード製造に適しており、コスト削減と性能向上に貢献します。 【活用シーン】 ・風力発電ブレード ・タービンブレード ・その他、エネルギー関連機器のブレード 【導入の効果】 ・複雑形状のブレードを低コストで製造 ・複数部品の一体化によるコスト削減 ・高精度な形状により、製品性能を向上
ロストワックス精密鋳造のご紹介です。 リピート性の高い複雑な形状の切削加工品や、ネジ止め・溶接で複数の部品を組立てている加工品などのコストダウンに向いた製法です。 また、色々な材料を鋳造できる点も魅力の1つです。 是非ご相談ください。 【コストダウン実例】 ■切削加工からの変更によるコストダウン ■ネジ止めで3点構造を一体化によるコストダウン（組立工程が不要） ■溶接5点構造を一体化によるコストダウン 【ロストワックスの特長】 ■アンダーカットを含む複雑な形状も製造可能。 ■機械加工が困難な3次元曲線形状品も量産可能。 ■炭素鋼、ステンレス鋼、合金鋼、アルミ合金、銅合金と広範な材質を取り扱い可。 【ロストワックスってどんな製法？】 ダイカストや砂型鋳造などの製法と異なり、アルミ金型によりワックス（ロウ）モデルをまず成形します。 これに耐火コーティングを施し、硬化後に加熱・脱ろう（ロストワックス）し、鋳型内にワックスモデルと 同じ形の空洞を作り、そこに金属を流し込む製法です。 型ものでありながら少量生産（5個～）から多数個取りにすることで数物も対応可能です。
工具業界では、製品の耐久性と精密性が求められます。特に、高負荷がかかる工具部品においては、高い強度と寸法精度が製品の性能を左右します。従来の製法では、複雑な形状や高精度な部品の製造にコストや時間がかかることが課題でした。金属射出成形（MIM）は、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・高強度を必要とする工具部品 ・複雑形状の工具部品 ・量産が必要な工具部品 【導入の効果】 ・高い強度と寸法精度を実現 ・複雑形状の部品を量産可能 ・コスト削減と納期短縮に貢献
エネルギー業界のノズル用途では、高い耐久性と精密な形状が求められます。特に、高温・高圧環境下で使用されるノズルにおいては、材料の選定と製造精度が製品の性能を左右します。不適切なノズルは、エネルギー効率の低下や、設備の早期劣化につながる可能性があります。当社金属射出成形（MIM）は、複雑形状のノズルを高い精度で製造し、お客様のニーズに応えます。 【活用シーン】 ・燃料噴射ノズル ・ガスバーナーノズル ・冷却ノズル 【導入の効果】 ・高精度なノズルの実現 ・耐久性向上 ・少量多品種への対応
電子機器業界において、コネクタは製品の小型化、高密度化に伴い、複雑な形状と高い精度が求められます。コネクタの品質は、電子機器全体の性能に大きく影響するため、寸法精度と信頼性の高い部品が不可欠です。金属射出成形（ＭＩＭ）は、これらの要求に応える最適な製法です。 【活用シーン】 ・小型電子機器向けコネクタ ・高密度実装コネクタ ・精密機器用コネクタ 【導入の効果】 ・複雑形状のコネクタを量産可能 ・高い寸法精度による製品品質向上 ・表面処理による耐久性向上
航空宇宙業界のタービン部品においては、高い精度と耐久性が求められます。特に、高温・高圧環境下で使用されるタービン部品は、その性能が航空機の安全性に直結するため、信頼性の高い製造プロセスが不可欠です。金属射出成形（MIM）は、複雑な形状の部品を高い精度で量産できるため、航空宇宙タービン部品の製造に適しています。 【活用シーン】 ・航空宇宙タービンブレード ・タービンノズル ・その他、複雑形状のタービン部品 【導入の効果】 ・高精度な部品製造によるタービン性能の向上 ・複雑形状の部品製造による設計自由度の向上 ・量産体制の構築によるコスト削減
エネルギー業界、特に燃料噴射ノズルにおいては、高い精度と耐久性が求められます。燃焼効率を左右するノズルの形状は、微細かつ複雑であり、高い品質が不可欠です。金属射出成形（ＭＩＭ）は、これらの要求に応える製法です。 【活用シーン】 ・燃料噴射ノズルの製造 ・高精度が求められる部品の量産 【導入の効果】 ・複雑形状の精密な再現 ・高い寸法精度による品質向上 ・量産によるコスト削減
情報通信業界、特に光ファイバー部品においては、高い精度と耐久性が求められます。光ファイバー部品は、光信号の伝送を担うため、わずかな寸法のずれや表面の粗さが、信号の減衰や接続不良を引き起こす可能性があります。金属射出成形（ＭＩＭ）は、これらの課題に対し、高い寸法精度と優れた表面処理によって、高品質な光ファイバー部品の製造を可能にします。第一商工のＭＩＭは、お客様の製品の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・光ファイバーコネクタ ・光トランシーバー部品 ・光通信モジュール 【導入の効果】 ・高い寸法精度による製品品質の向上 ・表面処理による光信号伝送効率の改善 ・少量多品種への対応による柔軟な生産体制の構築
電子機器業界において、コネクタは製品の性能と信頼性を左右する重要な部品です。小型化、高密度化が進む中で、コネクタには高い精度と耐久性が求められます。特に、信号伝達の安定性や、長期間の使用に耐える堅牢性が不可欠です。金属射出成形（ＭＩＭ）は、これらの要求に応える最適な製法です。 【活用シーン】 ・小型電子機器のコネクタ ・高密度実装が求められるコネクタ ・耐久性が求められるコネクタ 【導入の効果】 ・高い寸法精度による製品品質の向上 ・シャープエッジや異形穴など、複雑形状への対応 ・溶製材と同等の熱処理、表面処理による耐久性向上
自動車エンジン部品業界では、小型化、高性能化が進み、複雑な形状の部品が求められています。エンジン内部の高温・高圧環境に耐えうる高い強度と、精密な寸法精度が重要です。金属射出成形（MIM）は、これらの要求に応える最適な製法です。 【活用シーン】 ・ターボチャージャー部品 ・インジェクター部品 ・バルブシート ・その他、複雑形状のエンジン部品 【導入の効果】 ・複雑形状の部品を高い精度で量産可能 ・材料の選択肢が広く、様々な性能要求に対応 ・高い強度と耐久性 ・コスト削減に貢献
金属粉末射出成形（ＭＩＭ）のご紹介です。 製品重量10ｇ～20ｇ程度の大きさで複雑形状の量産品に向いている製法です。 （30ｇを超えてくると精密鋳造品への追加工の方が安価になる傾向があります。） 形状の自由度が高く、シャープエッジ・異形穴や三次元形状を作ることが出来ます。 数量は1ロット数百個からご対応可能です。 少量多品種を得意としています。 是非一度ご相談ください。 【金属射出成形（ＭＩＭ）の特長】 ■高い寸法精度が得られます。 ■表面あらさはＲmax8μｍ程度で、光沢バレルなどでサブミクロンの表面あらさを出すことが可能。 ■溶製材と同等の熱処理、表面処理が可能。 【金属射出成形（ＭＩＭ）ってどんな製法？】 プラスチック射出成形と金属粉末冶金の技術を組み合わせた製法です。 圧粉焼結では得られない溶製材に近い機械強度を得られます。 金属粉を樹脂と一緒に射出し、成形します。 その後、溶剤脱脂して真空焼結を行います。 ここで製品寸法が収縮するため、そこに技術や経験が必要になります。
ディスプレイ業界では、製品の保護とデザイン性が両立したカバーや筐体が求められます。衝撃や外部からの影響からディスプレイを保護しつつ、製品のデザイン性を損なわないことが重要です。真空成形・圧空成形は、これらのニーズに応えることができます。 【活用シーン】 ・ディスプレイカバー ・保護ケース ・筐体 【導入の効果】 ・保護性能の向上 ・デザイン性の向上 ・コスト削減の可能性
電子機器業界では、製品の保護とデザイン性が求められます。カバーは、外部からの衝撃や環境要因から内部の精密機器を守る重要な役割を果たします。特に、軽量化とデザインの自由度が高いカバーは、製品の競争力を高める上で不可欠です。真空・圧空成形は、これらのニーズに応える最適なソリューションです。 【活用シーン】 ・電子機器の筐体 ・各種カバー ・薄型・軽量化を実現したい製品 【導入の効果】 ・低コストでのカバー製作 ・短納期での製品供給 ・デザインの自由度向上
