LSIの製品ラインアップ

株式会社LSIは、金型磨き、鏡面磨きをはじめとした、表面処理の エキスパート集団です。 素材特性や使用用途に合わせて、好適な磨きを提供し、独自に培ってきた ノウハウを組み合わせた、鏡面磨き、精密ラッピングで生産効率向上に貢献。 機械にはできない外周バリの除去やギアR部の研磨など、磨きのエキスパート による緻密な技術力で金型の寿命を延ばします。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■素材特性や使用用途に合わせて、好適な磨きを提供 ■独自に培ってきたノウハウを組み合わせた、鏡面磨き、 　精密ラッピングで生産効率向上に貢献 ■多彩な鋼材の特性に合わせ職人が一つ一つ手作業で表面を研磨 ■各金型の使用用途に合わせたミクロン単位の磨きを提供 ■磨きのエキスパートによる緻密な技術力で金型の寿命を延ばす ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

金型製作における様々な工程を、ワンストップでサポートする 株式会社LSIのサービス概要をご紹介します。 私たちは、冷間鍛造型からダイキャスト型、樹脂型まで、多種多様な金型製作に 対応しています。 単なる加工に留まらず、材料選定や熱処理、表面処理(PVD/CVDコーティング) までを一貫して管理することで、製品の最終要求精度を確実に確保します。 特に、加工方法の提案段階から関わることで、後工程でのトラブルを未然に防ぐ トータルサポート体制を強みとしています。 【LSIの特長】 ■様々な金型を鏡面に ■それぞれの加工に合せた磨き方 ■表面処理のスペシャリスト ■加工方法のご提案 ■トータル対応(部品製作) ※金型製作の効率化を実現する、当社のトータル対応の詳細は資料をご覧ください。

表面粗さの限界に挑戦し、金型の性能を最大限に引き出す高度な ハンドラップ技術のメリットを解説します。 株式会社LSIでは、先進の設備と熟練工による「手磨き」を組み合わせ、 圧倒的な鏡面仕上げを提供します。 当社の実績では、SKD11材においてRa0.01/Rz0.13という驚異的な表面粗さを 達成しており、これは一般的な研磨機を大きく上回る精度です。 手作業だからこそ可能となる微細な調整が、摩擦係数を極限まで下げ、 型寿命の大幅な延長に寄与します。 ※圧倒的な鏡面外観と数値的エビデンスを、ぜひ詳細資料でご確認ください。

金型の故障原因の多くは表面の凹凸にあります。適切な表面処理で、 生産現場の突発不具合を低減します。 金型の主な摩耗原因は、表面の微細な凸部に発生する局部的な圧力や、 それによる凝着摩耗(焼き付き)です。 LSIの精密研磨は、これらの凸部を除去して圧力を分散させ、摩耗の進行を 大幅に遅延させます。 また、摩擦係数を下げることで、折損やチッピングといった突発的な不具合を 防止し、安定した生産ラインの稼働をサポートします。 【磨耗対策】 ■メリット1：局部圧力を下げ、磨耗の進行を遅延 ■メリット2：摩擦係数を下げ、型長寿命延長 ■メリット3：折損やチッピング等突発不具合低減 ※摩耗メカニズムの分析と対策事例をまとめた資料をダウンロードいただけます。

金型の品質を左右するエッジ部分の仕上げ。機械処理では取りきれないバリが、 製品の欠陥を招く恐れがあります。 鏡面仕上げ機械だけでは取りきれないエッジのバリは、コーティングの剥離や 溶着の大きな原因となります。 LSIの手磨き技術は、目視と測定器を駆使して、外周部やR部のつなぎ目まで 完璧な形状に整えます。 コントレーサによる測定結果でも、ラップ後の形状が劇的に改善され、 角ばった理想的なエッジを実現していることが証明されています。 ※エッジ形状のビフォーアフターを確認できる測定データ資料はこちら。

実際の顧客事例に基づき、表面粗さの改善がどのように生産コスト削減に 直結したかをご紹介します。 R部のカジリに悩んでいた曲げパンチに対し、当社のラップ加工(LP)を 施した事例です。 LP前は表面粗さRz1.547、寿命3万ショットだったのに対し、LP後はRz0.165まで 向上し、寿命は6.5万ショットまで延びました。 わずか25,000円の磨き費用で、交換頻度を半分以下に抑えるという高い コストパフォーマンスを実現しました。 ※具体的な改善コストとショット数の対照表は、資料からご確認いただけます。

不安定な型寿命は計画的な生産の妨げとなります。表面品質の安定化が もたらすメリットを事例で解説します。 ギア抜きパンチのチッピング(刃欠け)問題に対し、徹底したラップ加工を 実施しました。 処理前はRz3.116と粗かった表面を、Rz0.150まで精緻に磨き上げることで、 材料の引っ掛かりを排除しました。 その結果、最大6万ショットだった寿命が12.5万ショットへと倍増し、 生産現場の安定稼働に大きく貢献しました。 ※抜きパンチの長寿命化を実現する手法の詳細は、事例集資料をご覧ください。

コーティングのみの場合と、コーティングに磨きを組み合わせた場合の 寿命比較テストの結果を公開します。 未処理で1.7万ショットだったピアスパンチに対し、コーティングのみでは 5万ショットの寿命でしたが、そこに「磨き」を加えることで13万ショットまで 飛躍しました。 このテストにより、コーティング後の最終ラップが、表面粗さを極限まで下げ (Rz0.32)、摩擦抵抗を劇的に軽減することが実証されています。 高品質な表面処理には、適切な下地と仕上げの磨きが不可欠です。 ※驚異的な寿命テストの数値データが満載の資料を今すぐチェック。

磨き加工による寸法変化を懸念される方へ。LSIでは、事前打ち合わせに 基づいた厳密な寸法管理が可能です。 研磨加工において、寸法の減少は避けられませんが、当社ではその変化を 正確にコントロールします。 例えば、φ18.045のワークを磨き上げながら、お客様の要望に合わせて 18.040や18.035といったミクロン単位の指定寸法へ着地させることが可能です。 先進のCNC3次元測定器やコントレーサーを完備しており、加工後の精度保証も 万全の体制で行っています。 ※高精度な測定機器と寸法管理体制の詳細は、会社概要資料をご覧ください。

金型寿命の短縮や成形不良にお悩みではありませんか？ 表面処理のエキスパート集団であるLSIが、最適なソリューションを提案します。 LSIは、金型磨きや鏡面磨きを専門とする技術者集団です。長年培ってきた 総合的な技術力をベースに、様々な素材に対応した表面改質を行うことで、 金型の長寿命化を実現します。 お客様一人ひとりのモノづくり現場に寄り添い、生産効率向上を強力に サポートいたします。 【LSIの3つの強み】 ■多種多様な金型の手磨き ■部品販売 ■高精度な検査 ※表面処理の専門家による技術資料を今すぐチェック。

多様な金型素材や複雑な形状に合わせて、最適な手作業での研磨を提供し、 生産現場の課題を解決します。 素材の特性や使用用途を熟練の職人が見極め、一つひとつ丁寧に手作業で 表面を研磨します。 独自のノウハウを組み合わせた鏡面磨きや精密ラッピングは、機械加工では 届かない細部まで対応可能です。 バリ取りや複雑なギアR部の研磨など、緻密な技術で金型の耐久性を 飛躍的に高めます。 【特長】 ■鏡面仕上げ＝耐久性の向上 ■磨きのエキスパート集団 ■機械には真似できない職人技術 ※職人技の詳細と対応可能な金型形状はこちらから。

職人の勘だけに頼るのではなく、先進の測定機器を駆使してミクロン単位の 寸法精度を徹底的に管理・保証します。 LSIでは、三次元測定機やコントレーサー、画像測定機といった高性能な 先進設備を完備しています。 磨き加工後の製品は厳格に検査され、表面粗さや角度、R形状をすべて数値化して 品質を担保します。 「確かな技術」に「保証という付加価値」を添えて、お客様に安心をお届けします。 【品質保証＆トータルサポート】 ■精緻な測定で品質を保証 ■素材選びから製作まで、一貫したご提案 ※充実の検査設備リストと測定精度に関する詳細はこちら。

ファインブランキング型における難易度の高いR部加工を、熟練の手作業で 最適化した具体的な事例をご紹介します。 従来の加工方法では困難だった繊細なR部のつながりを、手作業による 精密な磨きで滑らかに仕上げました。 加工前と比較して表面の凹凸が劇的に改善され、局部的な圧力の集中を 回避することに成功しています。 これにより、金型のチッピングや折損といった不具合リスクの大幅な低減を 実現しました。 ※難削形状の改善事例を多数掲載した資料をダウンロード。

曲げダイのRエッジ部を改善することで、生産ラインの稼働時間を 飛躍的に延ばした成功事例です。 改善前はショット数が2万〜3万回で限界を迎えていた曲げダイに対し、 R部のつなぎを丸く整える特殊な磨き加工を施しました。 その結果、角ばっていた箇所が滑らかになり、ショット数は12万回まで 向上しています。 定期的なメンテナンスコストの削減と生産性の向上を同時に達成した好例です。 ※劇的な寿命改善を実現した具体的な加工手法はこちら。

表面粗さの違いが金型寿命にどのような影響を与えるのか、 比較データをもとにその重要性を解説します。 コーティングのみの未処理状態(寿命1.7万回)と比較し、磨き加工後に コーティングを施したものは13万回という圧倒的な寿命を記録しました。 表面粗さをRz0.32μmまで磨き上げることで、凝着磨耗や焼き付きを 抑制することに成功しています。 データが裏付ける「磨き」の重要性をぜひご確認ください。 ※表面粗さ別寿命比較データの詳細資料を配布中。

摩耗や破損で諦めていた金型を、精密溶接と高度な研磨技術で再生させる トータルサポート事例です。 損傷した金型部品に対し、精密溶接による肉盛り補修を行った後、 職人が周囲との段差を完全に消し去る「溶接ぼかし磨き」を施します。 独自の技術と協力企業との連携により、素材選びから製作、修復まで 一貫して対応可能です。 廃棄コストを抑え、資産を有効活用するための最適な提案を行います。 ※金型修理・再生サービスのフローを詳しく見る。

LSIは単なる磨き業者ではなく、素材選びから加工、部品販売、試作品の 検証までを行う総合パートナーです。 充実した設備・機器を用いて、金型部品の単品加工や治工具の設計製作にも 柔軟に対応します。 独自のネットワークにより、多種多様な鋼材の特性に合わせた最適な提案が可能です。 試作品の解析・検証から最終的な表面仕上げまで、モノづくりの全工程において お困りごとを解消する一貫したサービスを提供します。 【LSIの3つの強み】 ■多種多様な金型の手磨き ■部品販売 ■高精度な検査 ※LSIの事業内容と設備一覧をまとめたパンフレットはこちら。

当社にて、お客様の「表面処理をする部品の寸法、形状管理が出来ない」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 LAPとコーティングで形状崩れ、寸法公差から外れてしまうという問題に対し 当社で部品加工からコーティング込みで製作。加工時の前寸法指示と 当社のLAPでμ代の寸法管理を行いました。 コーティング込みで客先希望寸法に入れたことで高寿命化し生産数が安定し、 生産数が伸びコスト削減、部品交換頻度が減少しました。 【事例概要】 ■お困りごと ・表面処理をする部品の寸法、形状管理が出来ない ■提案した解決方法 ・当社で部品加工からコーティング込みで製作 ■導入結果 ・生産数が伸びコスト削減、部品交換頻度が減少 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「型持ちが悪い」というお困りごとを解決した事例を ご紹介いたします。 コーテイングしているが早い段階でキズやカジリが発生していまい、 型持ちが悪くショット数が伸びない、という問題に対し、WPC処理を提案。 コーティングが剥がれにくくなり、キズも減った為導入いただき、 倍以上ショット数が伸び、型持ちが良くなりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・型持ちが悪い ■提案した解決方法 ・WPC処理の提案、WPC前後の磨き ■導入結果 ・キズやカジリが減り、倍以上ショット数が伸び、型持ちが良くなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「金型寿命」についてのお困りごとを解決した事例を ご紹介いたします。 パンチの寿命が短いと相談があり、コーティング前の磨き強化をご提案。 材質や、コーティングを変えるのはリスクがありますが、磨きだけの 変更なので気軽にトライいただけました。 Rz3前後をrz0.8まで変えたところ、ショット数が伸び、製品精度も あがり、コスト削減にもなりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・金型寿命 ■提案した解決方法 ・コーティング前の磨きを強化 ■導入結果 ・ショット数が伸び、製品精度もあがり、コスト削減にもなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「図面の不備や仕様変更が多く、手戻りが発生している」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 手戻りが発生することで、納期遅延や追加コストが発生するという問題に対し 図面チェックと仕様確認の事前サポートをご提案。 多数の協力メーカーを持ち、幅広い分野に対応できるため、相談しやすい パートナーとして選ばれ、その結果、手戻りが大幅に減り、納期遅延が ほぼゼロになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・図面の不備や仕様変更が多く、手戻りが発生している ■提案した解決方法 ・図面チェックと仕様確認の事前サポート ■導入結果 ・手戻りが大幅に減り、納期遅延がほぼゼロになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「納期がタイトで、既存の協力会社では対応しきれない」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 当社では、短納期・特急対応が可能な製造体制の提供と多数の協力メーカーを 活用したワンストップ対応をご提案。 導入後は、手戻りが大幅に減り、納期遅延がほぼゼロになったほか、 急な案件でも対応できるようになり、社内の負担が軽減しました。 【事例概要(一部)】 ■問題 ・手戻りが発生することで、納期遅延や追加コストが発生している ・品質のばらつきにより、クレームや再検査の負担が増えている ■解決方法 ・工程短縮のための加工方法変更や材料代替案を提示 ・不具合発生時には即日対応し再製作ではなく修正で対応可能な体制を構築 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「特急対応を受けてくれる会社が少ない」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 当社では、短納期・特急対応が可能な製造体制の提供と多数の 協力メーカーを活用したワンストップ対応をご提案。 費用削減や納期短縮など、常に改善提案を行う姿勢に好感を持っていただけ、 結果として、急な案件でも対応できるようになり、社内の負担が軽減しました。 【事例概要(一部)】 ■問題 ・手戻りが発生することで、納期遅延や追加コストが発生している ・品質のばらつきにより、クレームや再検査の負担が増えている ■解決方法 ・協力メーカーのネットワークを活かし、好適な加工先を選定 ・工程短縮のための加工方法変更や材料代替案を提示 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「コスト削減を求められているが、改善案が出てこない」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 コストダウンの要求に具体策が見つからず、利益が圧迫されている という問題に対し、コスト削減につながる加工方法・材料と多数の 協力メーカーを活用したワンストップ対応をご提案。 その結果、品質の安定により、検査時間が短縮されクレームも減少し、 「相談しやすい」「対応が早い」といった声を多数いただけました。 【事例概要(一部)】 ■お困りごと ・コスト削減を求められているが、改善案が出てこない ■提案した解決方法 ・コスト削減につながる加工方法・材料の提案 ■導入結果 ・品質の安定により、検査時間が短縮されクレームも減少 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「図面上の面粗さと形状公差を満たすことが難しい」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 面粗さを満たそうとすると形状が崩れ、形状を守ろうとすると面粗さが 満たせないケースが多いという問題に対し、三次元測定機での輪郭測定値を 見て磨きを実施する方法をご提案。 しっかり測定ができる検査体制、確実に磨きができる技術があることから 導入いただけ、結果として、社内的には技術力のUPに繋がり、難しい案件が いただけるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■お困りごと ・図面上の面粗さと形状公差を満たすことが難しい ■提案した解決方法 ・ワーク製作段階で、磨きに必要な取り代・粗さを提案 ・営業部で製作依頼をかけるものであれば、取り代・粗さの要求も容易 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「ギヤ形状の磨き」についてのお困りごとを解決した 事例をご紹介いたします。 磨き手がいない・磨き方が分からない・磨きに日数が掛かる・精度と 面粗さが出ない等といった問題に対し、当社では磨きで必要な工具、道具、 長年のノウハウなどをご提案。 リードタイムが短くても精度を守って対応出来る点などを気に入って いただけ、さまざまな磨き案件をいただけるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・ギヤ形状の磨き ■提案した解決方法 ・磨きに特化した体制が整っている ■導入結果 ・さまざまな案件をいただけるようになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「金型の寿命を延ばしたい」というお困りごとを 解決した事例をご紹介いたします。 摩擦、摩耗、かじりによって金型の持ちが悪いという問題に対し、形状を 維持した磨きと面粗さの向上をご提案。 磨きによってコーティングの密着性を上げることで、形状を維持しながら 面粗さを良くし、ショット数が2倍以上良くなりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・金型の寿命を延ばしたい ■提案した解決方法 ・形状を維持した磨き、面粗さの向上 ■導入結果 ・ショット数が2倍以上良くなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「メンテナンス磨き」についてのお困りごとを 解決した事例をご紹介いたします。 金型の寿命が短い・新品を作るのにコストがかかる・自社でメンテナンス 磨きができない、といった問題に対し、コーティング剥離後のメンテナンス 磨きと新たなコーティング膜種をご提案。 それにより、メンテナンス磨きの依頼が増え、コスト削減に成功、また、 新品の磨き依頼もいただけました。 【事例概要】 ■お困りごと ・メンテナンス磨き ■提案した解決方法 ・凝着除去 ・崩れた形状の再生 ・面粗さの向上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「今まで加工依頼していた会社が廃業した」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 他社だと同じ品質、製作コストが合わない、図面がないという問題に対し、 品質、コストを合わせて、当社設計で図面製作を提案。 図面がない物に対して対応できたことにより他部署の図面がない部品も 問い合わせがありました。 【事例概要】 ■お困りごと ・今まで加工依頼していた会社が廃業した ■提案した解決方法 ・打ち合わせを重ね客先のニーズに合った部品を提案 ■導入結果 ・図面がない物に対して対応できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「3D設計が出来ない」というお困りごとを解決した 事例をご紹介いたします。 ロボットハンド設計・製作において、新機種のワーク形状が複雑になり、 従来の2D設計では対応できなくなったという問題に対し、図面ではなく、 3Dモデルでの構想を提案。 スピーディな構想決定により、完成品までのリードタイムを短縮し、 別案件でも依頼をいただけるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・3D設計が出来ない ■提案した解決方法 ・構想が視覚的に伝わるよう、3Dモデルの提供、web打合せの実施 ■導入結果 ・スピーディな構想決定により、完成品までのリードタイム短縮 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「工程管理が面倒」というお困りごとを解決した 事例をご紹介いたします。 仕入れ先に毎に納期管理、手配をしないといけないという問題に対し、 希望納期、要望を聞き、材料からコーティングまで一括管理をご提案。 手配時間を削減し、他の仕事に時間を費やせるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・工程管理が面倒 ■提案した解決方法 ・材料からコーティングまで一括管理 ■導入結果 ・他の仕事に時間を費やせた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「単品部品販売で、競合のサービスが悪い」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 対応スピードが遅い・情報の引き出しが少ない・営業が価格、納期面で 即答できないといった問題に対し、より早い見積回答、より優れた提案、 より早い納期対応をご提案。 その結果、一度ご発注いただけた客先は、継続して発注いただけ、 依頼時の優先順位上位を継続しております。 【事例概要(一部)】 ■お困りごと ・単品部品販売で、競合のサービスが悪い ■提案した解決方法 ・見積24時間以内 ■導入結果 ・一度ご発注いただけた客先は継続して発注、依頼時の優先順位上位を継続 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「図面指示の面粗さが満たせない」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 機械加工ではその面粗さを満たすことが出来ず、また磨きが出来る技術者が いないという問題に対し、専門的な道具や工具を駆使した全て手作業での 磨きをご提案。 機械加工では満たせなかった図面指示以上の品質、クオリティ、納期の 早さなど満足していただけました。 【事例概要】 ■お困りごと ・図面指示の面粗さが満たせない ■提案した解決方法 ・専門的な道具や工具を駆使した全て手作業での磨き ■導入結果 ・迅速に解決方法を提案することが出来、磨きの依頼が増えるようになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「金型部品の破損により、生産が止まりそう」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 当社のネットワークをフル活用し、暫定で、プリハードン鋼で製作と 正規材を同時進行で製作。 その結果、生産を止めることなく、破損品を交換できました。 【事例概要】 ■お困りごと ・金型部品の破損により、生産が止まりそう ■提案した解決方法 ・暫定で、プリハードン鋼で製作と正規材を同時進行製作 ■導入結果 ・生産を止めることなく、破損品を交換できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「超硬のコーティング剥離ができない」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 一回使用したら廃棄をしているという問題に対し、当社では、 磨きでコーティングを剥がす方法をご提案。 再処理が可能となり、新規製作費用が抑えられるように なりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・超硬のコーティング剥離ができない ■提案した解決方法 ・磨きでコーティングを剥がす ■導入結果 ・新規製作費用が抑えられた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

鉄＋メッキの図面に対し、SUS(ステンレス)への材質変更を 提案した事例をご紹介します。 お客様の図面はSS400やS45Cにメッキ処理を施す仕様でしたが、 急ぎでの製作が求められていました。SUS(ステンレス)を提案することで メッキ工程を省き、納期短縮を実現できました。 お客様からは、図面によって早く出来る提案をいただけるのはありがたいと ご評価いただきました。 【事例概要】 ■お困りごと：急ぎで製作をしたい ■課題：鉄(SS400、S45C)＋メッキの図面であった ■解決方法：SUS(ステンレス)を提案してメッキ工程を省く ■導入効果：納期短縮ができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

SUS(ステンレス)の図面に対し、鉄＋メッキへの材質変更を 提案した事例をご紹介します。 お客様は金額を下げたいというご要望をお持ちでした。 鉄＋メッキの方がコストを抑えられるため、材質変更を 提案し、加工もしやすくなるという利点も生まれました。 図面通りの回答と合わせてコスト案も提示できるため、 改善提案の相談がしやすいとのお声をいただいています。 【事例概要】 ■お困りごと：金額を下げたい ■課題：SUS(ステンレス)の図面であった ■解決方法：鉄＋メッキを提案 ■導入効果：コスト削減を実現、加工がしやすくなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

製品の離型にお困りのお客様に対し、目的に応じた 表面処理を提案した事例をご紹介します。 お客様は製品の離型に困っており、何か処理をして製品を 剥がしやすくしたいとのご要望がありました。そこで当社では、 1つではなく複数の表面処理をご提案しました。 離型が良くなった処理が見つけられたとのお声をいただいております。 【事例概要】 ■お困りごと：表面処理が何が良いか困っていた ■課題：製品の離型に対して困っていた ■解決方法：目的に応じて表面処理を提案 ■導入の決め手：1つでなく2つ・3つの提案を受けられた ■導入効果：離型が良くなった処理が見つけられた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

表面処理の各メーカー種類が多過ぎて、どれを選んだら良いか 迷うというお客様の課題を解決した事例をご紹介します。 従来から使っている膜種を何となく使用されている状況でした。 当社では現状の使用状況をお伺いし、各メーカーの類似膜種を QCDをベースに提案しています。 当社の使い勝手(手離れ)をご評価いただき、従来膜よりも 寿命延長ができたとのお声をいただきました。 【事例概要】 ■お困りごと：表面処理の各メーカー種類が多過ぎて選べない ■課題：従来からの膜種を何となく使用 ■解決方法：現状の使用状況をお伺いし、適材膜種を提案 ■解決方法の概要：各メーカーの類似膜種をQCDをベースに提案 ■導入の決め手：当社の使い勝手(手離れ) ■導入効果：従来膜よりも寿命延長ができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。