LSIの製品ラインアップ

株式会社LSIは、金型磨き、鏡面磨きをはじめとした、表面処理の エキスパート集団です。 単に表面を磨くだけではなく多彩な加工技術を備えていることも当社の特長。 充実した設備・機器を用いて金型部品の製作や試作品の解析・検証にも対応します。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■単に表面を磨くだけではなく多彩な加工技術を備えている ■充実した設備・機器を用いて金型部品の製作や試作品の解析・検証にも対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

昨今の精密せん断加工において、金型表面の性状は製品品質を左右する 極めて重要な要素です。 (株)LSIは「Lapping Service Innovator」を社名の由来とし、単なる鏡面化 だけでなく、寸法精度や形状を維持しつつ加工目を取り除く特殊技術を 提供しています。 一般的な樹脂金型向け磨き業者は多いですが、当社は難易度の高い プレス金型や鍛造型の磨きに特化しているのが強みです。 使用用途(曲げ・絞り・せん断等)に応じた独自のノウハウにより、 機械では到達できない高次元の表面性状を実現します。 ※プレス金型の寿命を劇的に変える当社の磨き技術の詳細は、資料をダウンロードしてご確認ください。

せん断加工は局部的に強い応力がかかるため、金型の摩耗が製品寸法に 直結します。 金型表面を滑らかに磨き上げることで、金属板との摩擦抵抗を減少させ、 せん断面の品質を向上させることが可能です。 また、パンチとダイのエッジを均一に保つことで切断抵抗が減り、 加工効率の向上と金型の長寿命化を同時に実現します。 特に摺動方向と磨き目を合わせることで、摩耗を最小限に抑える 効果が得られます。 ※せん断加工の不具合対策に直結する磨きのポイントを、ぜひ資料で詳しくご覧ください。

せん断加工におけるパンチやダイの刃先処理は、工具寿命を延ばすための 鍵となります。 刃先に微細なR(アール)処理や面取りを施すことで、バリの発生を抑え、 チッピング(刃欠け)を効果的に防止できます。 当社では熟練の「磨き」技術により、機械加工では困難なRの食い込みや バラツキを排除し、全周にわたり均一な鏡面Rを形成します。 この手加工による滑らかな仕上げが、摩耗の起点を除去し、安定した 加工を支えます。 ※職人の手技が光る「位相合わせ」やR加工の事例は、資料ダウンロードにてご確認いただけます。

高価なPVDコーティングを施しても、下地の状態が悪ければ本来の性能は 発揮されません。 コーティング膜を均一に付着させ、密着力を強化するためには、下地となる 金型表面の「磨き」が不可欠です。 表面に凸凹があると応力が集中して膜が剥がれやすくなりますが、 滑らかな下地なら膜厚を一定に保てます。 また、ワイヤ加工等で生じる加工変質層(白層)を磨きで除去することで、 膜の生成不良を防ぎ、安定した表面を構築します。 ※コーティングの効果を最大化させるための管理項目について、資料で詳細を解説しています。

4.5mmの厚板(SAPH-440-OD)加工において、二次せん断とチッピングに 悩んでいた事例です。 従来は2万ショット前後でメンテナンスが必要でしたが、当社が刃先への 微小R処理とコーティング前後の「磨き」を提案・実施しました。 さらにコーティング膜種をAICrNへ変更した結果、寿命は驚異の 15万ショットまで延長されました。 部品精度の安定化とトータルコストの削減を、磨き技術の最適化によって 実現した好例です。 ※劇的な改善を実現した具体的な加工条件や工程表は、資料をダウンロードしてチェックしてください。

アークイオンプレーティング法によるコーティングは、施工後に表面粗さが 悪化する傾向があります。 コーティング時に発生するドロップレット等の影響で、元の表面より Rz1.0程度粗くなることがあり、これが早期のかじりや寿命のバラツキを 招きます。 当社では、コーティング後の「磨き」工程を入れることで、粗さをRz0.353まで 改善し、滑り性を劇的に向上させます。 この「前磨き＋後磨き」のセットが、過酷なプレス環境での金型保護に 極めて有効です。 ※表面粗さの推移データ(加工後→磨き→膜付→後磨き)の詳細は、資料にて公開中です。

プレス加工における製品品質の向上とコストダウンを両立させるためには、 金型の表面状態、特に「磨き」の管理が欠かせません。 本資料では、プレス金型における磨きの役割を、摩擦低減による二次加工の 手間削減や、加工効率の向上という観点から深掘りしています。 特にPVDコーティングを施す場合、下地となる表面粗さが膜の密着力や 寿命にどう影響するか、そのメカニズムを詳しく説明しています。 金型寿命のバラツキを抑え、安定した生産体制を構築するための 必須知識が詰まった一冊です。 ※現場ですぐに役立つ磨きの勘所をまとめた解説資料を、ぜひ無料でダウンロードしてください。

せん断加工における刃先形状は、単に鋭利であれば良いというわけでは ありません。むしろ、適切な処理が長寿命化の鍵となります。 パンチ刃先に微細なR処理を施すことは、チッピング対策やバリ抑制に 極めて有効ですが、その品質は作業者の「磨き」スキルに大きく依存します。 当社では位相合わせや輪郭形状測定機を用いた厳格な管理により、 手加工でしか実現できない滑らかで均一なR形状を提供し、摩耗の起点を 徹底的に除去します。 これにより、従来の加工機では難しかった高次元の耐久性と、 安定したせん断面の確保が可能になります。 ※刃先処理が工具寿命に与える劇的な効果を詳しく解説した資料を、今すぐ無料で手に入れてください。

株式会社LSIは、プレス金型部品や機械部品の「手磨き」に特化した プロフェッショナル集団です。 近年の金型製作では、ハイテン材やチタン、アルミニウムといった 難加工材の増加により、設計・製造の工夫だけでは対応しきれない課題が 増えています。同社では、職人の手作業による精密な仕上げを提案することで、 金型の耐久性(寿命)やコーティング効果を飛躍的に向上させます。 ギヤなどの複雑形状にも対応可能な、他社には真似できない技術を 提供しています。 ※職人技が光る「手磨き」の技術詳細については、こちらの資料をダウンロードしてご確認ください。

金型産業において「磨き」は、製品の品質と生産コストを左右する 極めて重要な工程です。 金型や被加工材の表面にある微小な凹凸は、プレス加工時に局部的な 圧力を発生させ、凝着摩耗や焼付きの原因となります。 熟練の技術で表面の凹凸を徹底的に取り除くことで、これらの不具合を 未然に防ぎ、金型寿命を飛躍的に延長することが可能です。 LSIの確かな技術力は、多くの金型メーカーから高い注目を集めています。 ※金型のコストダウンに直結する「磨き」の効果について、詳細は資料をご覧ください。

既存の金型部品でも、LSIの磨き直しによって劇的な性能向上を果たした 事例があります。 あるパンチ部品では、ワーク断面のバリ発生に悩み、ショット数も 1～2万回程度に留まっていました。同社がパンチの切れ刃部分に絶妙な R(曲線)をつける磨きを施した結果、こすり性が向上し、バリの消失に 成功しました。 これにより手作業のバリ取り工程が削減され、ショット数は15万回へと 飛躍的な向上を記録しています。 ※具体的な改善数値を含む成功事例の詳細は、フルカラー資料にて公開中です。

LSIの磨きはほとんどが職人の手作業であり、機械では断られるような 複雑な形状にも対応可能です。 せん断用パンチやギヤといった複雑な形状であっても、砥石やバフ、 時には竹や割り箸まで駆使して、求める精度の磨きを実現します。 大がかりな設備を必要としない一方で、3次元測定機やコントレーサー などの先端機器を導入し、μm単位での精度保証を行っています。 職人の「勘」と先端の「測定データ」を融合させた、高付加価値な 加工を提供します。 ※複雑形状への対応実績と、精密な測定体制の詳細は資料でご確認いただけます。

単なる磨き工程の受託に留まらず、LSIでは設計段階からのサポート体制を 整えています。 新規の金型部品製作においては、磨きやすさや精度を考慮した「磨き代」の 形状設計、さらにはコーティングや材質の選定まで一貫してサポートします。 また、既存部品の測定から図面を書き起こす「リバースエンジニアリング」 にも対応可能です。自社で設計し、信頼できる協力メーカーネットワークで 加工を行うことで、幅広い顧客ニーズにワンストップで応えます。 ※設計から加工までを最適化するトータルソリューションの詳細は資料をご覧ください。

LSIでは、若手からベテランまでがそれぞれの「プロ」として日々技術を 磨いています。 入社当初から手磨きの技術を学び続ける大西憲伸さんをはじめ、 製造現場では常に「一つとして同じ部品はない」という意識で図面と 向き合っています。 過去の経験に過信せず、μm単位の公差を見逃さない細心の注意が、 同社の高い信頼性を支えています。現場の声を大切にする設計グループとの 連携により、常にブラッシュアップされた高品質な製品をお届けします。 ※技術継承への取り組みやスタッフの想いを綴ったインタビュー資料を配布しています。

当社にて、お客様の「表面処理をする部品の寸法、形状管理が出来ない」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 LAPとコーティングで形状崩れ、寸法公差から外れてしまうという問題に対し 当社で部品加工からコーティング込みで製作。加工時の前寸法指示と 当社のLAPでμ代の寸法管理を行いました。 コーティング込みで客先希望寸法に入れたことで高寿命化し生産数が安定し、 生産数が伸びコスト削減、部品交換頻度が減少しました。 【事例概要】 ■お困りごと ・表面処理をする部品の寸法、形状管理が出来ない ■提案した解決方法 ・当社で部品加工からコーティング込みで製作 ■導入結果 ・生産数が伸びコスト削減、部品交換頻度が減少 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「型持ちが悪い」というお困りごとを解決した事例を ご紹介いたします。 コーテイングしているが早い段階でキズやカジリが発生していまい、 型持ちが悪くショット数が伸びない、という問題に対し、WPC処理を提案。 コーティングが剥がれにくくなり、キズも減った為導入いただき、 倍以上ショット数が伸び、型持ちが良くなりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・型持ちが悪い ■提案した解決方法 ・WPC処理の提案、WPC前後の磨き ■導入結果 ・キズやカジリが減り、倍以上ショット数が伸び、型持ちが良くなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「金型寿命」についてのお困りごとを解決した事例を ご紹介いたします。 パンチの寿命が短いと相談があり、コーティング前の磨き強化をご提案。 材質や、コーティングを変えるのはリスクがありますが、磨きだけの 変更なので気軽にトライいただけました。 Rz3前後をrz0.8まで変えたところ、ショット数が伸び、製品精度も あがり、コスト削減にもなりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・金型寿命 ■提案した解決方法 ・コーティング前の磨きを強化 ■導入結果 ・ショット数が伸び、製品精度もあがり、コスト削減にもなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「図面の不備や仕様変更が多く、手戻りが発生している」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 手戻りが発生することで、納期遅延や追加コストが発生するという問題に対し 図面チェックと仕様確認の事前サポートをご提案。 多数の協力メーカーを持ち、幅広い分野に対応できるため、相談しやすい パートナーとして選ばれ、その結果、手戻りが大幅に減り、納期遅延が ほぼゼロになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・図面の不備や仕様変更が多く、手戻りが発生している ■提案した解決方法 ・図面チェックと仕様確認の事前サポート ■導入結果 ・手戻りが大幅に減り、納期遅延がほぼゼロになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「納期がタイトで、既存の協力会社では対応しきれない」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 当社では、短納期・特急対応が可能な製造体制の提供と多数の協力メーカーを 活用したワンストップ対応をご提案。 導入後は、手戻りが大幅に減り、納期遅延がほぼゼロになったほか、 急な案件でも対応できるようになり、社内の負担が軽減しました。 【事例概要(一部)】 ■問題 ・手戻りが発生することで、納期遅延や追加コストが発生している ・品質のばらつきにより、クレームや再検査の負担が増えている ■解決方法 ・工程短縮のための加工方法変更や材料代替案を提示 ・不具合発生時には即日対応し再製作ではなく修正で対応可能な体制を構築 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「特急対応を受けてくれる会社が少ない」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 当社では、短納期・特急対応が可能な製造体制の提供と多数の 協力メーカーを活用したワンストップ対応をご提案。 費用削減や納期短縮など、常に改善提案を行う姿勢に好感を持っていただけ、 結果として、急な案件でも対応できるようになり、社内の負担が軽減しました。 【事例概要(一部)】 ■問題 ・手戻りが発生することで、納期遅延や追加コストが発生している ・品質のばらつきにより、クレームや再検査の負担が増えている ■解決方法 ・協力メーカーのネットワークを活かし、好適な加工先を選定 ・工程短縮のための加工方法変更や材料代替案を提示 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「コスト削減を求められているが、改善案が出てこない」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 コストダウンの要求に具体策が見つからず、利益が圧迫されている という問題に対し、コスト削減につながる加工方法・材料と多数の 協力メーカーを活用したワンストップ対応をご提案。 その結果、品質の安定により、検査時間が短縮されクレームも減少し、 「相談しやすい」「対応が早い」といった声を多数いただけました。 【事例概要(一部)】 ■お困りごと ・コスト削減を求められているが、改善案が出てこない ■提案した解決方法 ・コスト削減につながる加工方法・材料の提案 ■導入結果 ・品質の安定により、検査時間が短縮されクレームも減少 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「図面上の面粗さと形状公差を満たすことが難しい」 というお困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 面粗さを満たそうとすると形状が崩れ、形状を守ろうとすると面粗さが 満たせないケースが多いという問題に対し、三次元測定機での輪郭測定値を 見て磨きを実施する方法をご提案。 しっかり測定ができる検査体制、確実に磨きができる技術があることから 導入いただけ、結果として、社内的には技術力のUPに繋がり、難しい案件が いただけるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■お困りごと ・図面上の面粗さと形状公差を満たすことが難しい ■提案した解決方法 ・ワーク製作段階で、磨きに必要な取り代・粗さを提案 ・営業部で製作依頼をかけるものであれば、取り代・粗さの要求も容易 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「ギヤ形状の磨き」についてのお困りごとを解決した 事例をご紹介いたします。 磨き手がいない・磨き方が分からない・磨きに日数が掛かる・精度と 面粗さが出ない等といった問題に対し、当社では磨きで必要な工具、道具、 長年のノウハウなどをご提案。 リードタイムが短くても精度を守って対応出来る点などを気に入って いただけ、さまざまな磨き案件をいただけるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・ギヤ形状の磨き ■提案した解決方法 ・磨きに特化した体制が整っている ■導入結果 ・さまざまな案件をいただけるようになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「金型の寿命を延ばしたい」というお困りごとを 解決した事例をご紹介いたします。 摩擦、摩耗、かじりによって金型の持ちが悪いという問題に対し、形状を 維持した磨きと面粗さの向上をご提案。 磨きによってコーティングの密着性を上げることで、形状を維持しながら 面粗さを良くし、ショット数が2倍以上良くなりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・金型の寿命を延ばしたい ■提案した解決方法 ・形状を維持した磨き、面粗さの向上 ■導入結果 ・ショット数が2倍以上良くなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「メンテナンス磨き」についてのお困りごとを 解決した事例をご紹介いたします。 金型の寿命が短い・新品を作るのにコストがかかる・自社でメンテナンス 磨きができない、といった問題に対し、コーティング剥離後のメンテナンス 磨きと新たなコーティング膜種をご提案。 それにより、メンテナンス磨きの依頼が増え、コスト削減に成功、また、 新品の磨き依頼もいただけました。 【事例概要】 ■お困りごと ・メンテナンス磨き ■提案した解決方法 ・凝着除去 ・崩れた形状の再生 ・面粗さの向上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「今まで加工依頼していた会社が廃業した」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 他社だと同じ品質、製作コストが合わない、図面がないという問題に対し、 品質、コストを合わせて、当社設計で図面製作を提案。 図面がない物に対して対応できたことにより他部署の図面がない部品も 問い合わせがありました。 【事例概要】 ■お困りごと ・今まで加工依頼していた会社が廃業した ■提案した解決方法 ・打ち合わせを重ね客先のニーズに合った部品を提案 ■導入結果 ・図面がない物に対して対応できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「3D設計が出来ない」というお困りごとを解決した 事例をご紹介いたします。 ロボットハンド設計・製作において、新機種のワーク形状が複雑になり、 従来の2D設計では対応できなくなったという問題に対し、図面ではなく、 3Dモデルでの構想を提案。 スピーディな構想決定により、完成品までのリードタイムを短縮し、 別案件でも依頼をいただけるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・3D設計が出来ない ■提案した解決方法 ・構想が視覚的に伝わるよう、3Dモデルの提供、web打合せの実施 ■導入結果 ・スピーディな構想決定により、完成品までのリードタイム短縮 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「工程管理が面倒」というお困りごとを解決した 事例をご紹介いたします。 仕入れ先に毎に納期管理、手配をしないといけないという問題に対し、 希望納期、要望を聞き、材料からコーティングまで一括管理をご提案。 手配時間を削減し、他の仕事に時間を費やせるようになりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・工程管理が面倒 ■提案した解決方法 ・材料からコーティングまで一括管理 ■導入結果 ・他の仕事に時間を費やせた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「単品部品販売で、競合のサービスが悪い」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 対応スピードが遅い・情報の引き出しが少ない・営業が価格、納期面で 即答できないといった問題に対し、より早い見積回答、より優れた提案、 より早い納期対応をご提案。 その結果、一度ご発注いただけた客先は、継続して発注いただけ、 依頼時の優先順位上位を継続しております。 【事例概要(一部)】 ■お困りごと ・単品部品販売で、競合のサービスが悪い ■提案した解決方法 ・見積24時間以内 ■導入結果 ・一度ご発注いただけた客先は継続して発注、依頼時の優先順位上位を継続 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「図面指示の面粗さが満たせない」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 機械加工ではその面粗さを満たすことが出来ず、また磨きが出来る技術者が いないという問題に対し、専門的な道具や工具を駆使した全て手作業での 磨きをご提案。 機械加工では満たせなかった図面指示以上の品質、クオリティ、納期の 早さなど満足していただけました。 【事例概要】 ■お困りごと ・図面指示の面粗さが満たせない ■提案した解決方法 ・専門的な道具や工具を駆使した全て手作業での磨き ■導入結果 ・迅速に解決方法を提案することが出来、磨きの依頼が増えるようになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「金型部品の破損により、生産が止まりそう」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 当社のネットワークをフル活用し、暫定で、プリハードン鋼で製作と 正規材を同時進行で製作。 その結果、生産を止めることなく、破損品を交換できました。 【事例概要】 ■お困りごと ・金型部品の破損により、生産が止まりそう ■提案した解決方法 ・暫定で、プリハードン鋼で製作と正規材を同時進行製作 ■導入結果 ・生産を止めることなく、破損品を交換できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、お客様の「超硬のコーティング剥離ができない」という お困りごとを解決した事例をご紹介いたします。 一回使用したら廃棄をしているという問題に対し、当社では、 磨きでコーティングを剥がす方法をご提案。 再処理が可能となり、新規製作費用が抑えられるように なりました。 【事例概要】 ■お困りごと ・超硬のコーティング剥離ができない ■提案した解決方法 ・磨きでコーティングを剥がす ■導入結果 ・新規製作費用が抑えられた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。