佐藤電機製作所の製品ラインアップ

SUS430は、コストと性能のバランスに優れたステンレス鋼であり、 用途に応じた材質選定が重要です。 KD材を活用することで、さらなるコストダウンが可能。製品の仕様や 要求性能を踏まえた材料選定を行い、適切な製品開発を進めましょう。 株式会社佐藤電機製作所では、こうした材料選定から始まる好適な 製品構成を、確かな技術と一貫体制で支援しています。部材調達から 設計提案、最終組立まで、ぜひご相談ください。 【事例概要】 ■素材：ステンレス ■ロット：1～100個 ■精度：一般公差範囲内 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託
• ステンレス

医療機器業界では、高い気密性と強度を持ちながら、精度の高い製品が 求められています。 当社の精密板金技術は、これらの要求に応える革新的なソリューションを 提供。コーナー溶接とR曲げ加工の高度な技術、先進設備、一貫生産体制 を活かし、お客様の多様なニーズに柔軟に対応いたします。 高品質な医療機器部品の製作でお困りの方は、ぜひ当社にご相談ください。 【当社のコーナー溶接技術の特長】 ■アーク溶接による材料の密着で高い気密性を確保 ■製品専用の治具使用により溶接時の歪みを最小限に抑制 ■鉄やステンレスなど多様な素材に対応 ■1〜100個の幅広いロット数に柔軟に対応 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託
• 加工治具

当社では、特注金型を活用した一体加工により、製造業における金型の 製作コストと加工精度の両立といった課題を解決し、高品質かつコスト 効率の良い板金加工を実現しています。 特注金型を活用した一体加工技術により、高精度と低コストを両立する 板金加工を実現。多様な産業ニーズに応える柔軟性と一貫生産体制で、 お客様の製造課題を解決します。 特殊な形状や加工にも対応可能ですので、お気軽にご相談ください。 【特注金型の秘密】 ■ヌキ加工と立ち上げ加工の同時実行 ■中央部の曲げ加工と両サイドの立ち上げを一工程で ■段取り時間と工程数の大幅削減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託
• その他金型

当社では、先進のレーザー技術を活用した印字サービスを提供し、 製造業におけるコスト削減と品質維持の両立といった課題の解決に 貢献しています。 当社のレーザー印字サービスは、コスト削減と品質確保の両立を 実現する革新的なソリューションです。 板金製品の製造においてコスト効率を高めたい、生産性を向上させたい とお考えの方は、ぜひ一度ご相談ください。 【レーザー印字の特長】 ■対応素材：鉄、ステンレスなどの金属に対応 ■ロット数：1個から100個まで柔軟に対応可能 ■精度：一般公差範囲内での印字が可能 ■コスト効率：従来方式と比較して大幅なコスト削減を実現 ■設備：タレパンに搭載されたレーザーを使用し、効率的な生産を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託
• レーザーマーカー

パンチングメタルの加工精度向上を実現する絞り曲げ技術の事例に ついてご紹介いたします。 加工において、高い精度と品質の両立は常に課題となっています。 特に段曲げ加工では、平面度の悪化が問題になることがあります。 当社では、この課題に対する解決策を提供。 当社の絞り曲げ加工技術の特長は、段曲げ専用の金型を使用する ことです。金型使用技術と先進設備、一貫生産体制により、お客様の ニーズに合わせた高品質な製品を効率的に提供いたします。 【段曲げ専用金型のメリット】 ■1回の曲げで加工が完了 ■高い平面度の確保 ■安定した品質の実現 ■生産効率の向上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託
• その他金型

当資料は、製品開発・設計者のための板金部品・筐体設計の基礎と VA・VEコストダウン技術ハンドブックです。 板金筐体や、設計に必要な知識の種類などを紹介している 「筐体・板金加工の基礎知識」を掲載。 また、1項目ごとにまとめも掲載されており、参考にしやすい 一冊となっております。是非、ご一読ください。 【掲載内容(抜粋)】 ■筐体・板金加工の基礎知識 ■筐体の材料選定について ■曲げ加工について ■溶接と接合について ■筐体の塗装、表面処理について ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社の産業用コンピュータ筐体製作サービスは、先進設備と柔軟な 生産体制を組み合わせることで、高品質と低コストを両立しています。 お客様のニーズに合わせた製品を、効率的かつ迅速に提供することが可能です。 産業用コンピュータ筐体の製作でお困りの際は、ぜひ当社にご相談ください。 高品質な製品を競争力のある価格でお届けします。 【概要】 ■産業用コンピュータ筐体の製作における課題解決とは ■先進設備による高精度加工と品質管理 ■柔軟な生産体制と効率的な在庫管理 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

佐藤電機製作所の可動式ホーム柵部品製作は、高精度な板金加工技術と 効率的な生産体制により、鉄道駅の安全性向上に貢献しています。 お客様のニーズに合わせた製品開発から量産まで、一貫したサポートを 提供いたします。 鉄道関連の板金加工でお困りの際は、ぜひ当社にご相談ください。 【特長】 ■鉄道駅の安全性を高める可動式ホーム柵の製造 ■高精度・高品質な板金加工技術 ■効率的な生産プロセスで納期とコストを最適化 ■多様なニーズに応える一貫生産体制 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

佐藤電機製作所の防災無線筐体は、高い信頼性と耐久性を備え、 多様なニーズに対応可能です。 設計から製造までの一貫生産体制と先進設備による高品質な製品づくりで、 お客様の防災システムの信頼性向上に貢献します。 安心・安全な社会づくりのため、ぜひ当社の防災無線筐体をご検討ください。 【特長】 ■防災無線筐体の設計から製造までを一貫して提供 ■厳しい環境に耐える高品質な筐体製造 ■多品種少量生産から量産まで柔軟に対応 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

佐藤電機製作所のストレージ筐体製作は、精密加工技術と柔軟な 生産体制を融合させ、高品質と効率性を両立しています。 通信インフラの信頼性向上に貢献する我々の技術に、ぜひご注目ください。 詳細な情報や製品についてのお問い合わせは、お気軽にご連絡ください。 【特長】 ■通信インフラを支える精密板金技術 ■高精度加工がもたらす信頼性の向上 ■多様なニーズに応える生産体制 ■コストと品質の好適バランスを実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

OCR筐体の精密加工で実現する高品質な文字認識装置について ご紹介いたします。 当社のOCR筐体製作は、先進設備と高度な技術力、そして一貫生産体制により、 高品質かつ効率的な製品提供を実現しています。 文字認識装置の性能向上に貢献する高品質なOCR筐体の製作について、 ぜひ当社にお問い合わせください。 【特長】 ■OCR筐体の高度な加工技術がもたらす文字認識の精度向上 ■精密な曲げ加工技術で実現する高品質OCR筐体 ■設計から組立まで一貫生産によるQCD向上 ■超多品種少量生産への対応力 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社が行っている、半導体検査装置筐体の精密加工について ご紹介いたします。 半導体検査装置筐体の製造において、自動化、IT化、革新的な構造設計、 そしてワンストップ生産の導入により、品質と効率性の向上を実現。 当社の技術力と生産体制は、お客様の高度な要求に柔軟に対応し、 半導体業界の発展に貢献しています。精密板金加工のニーズが ございましたら、ぜひ当社にお問い合わせください。 【特長】 ■半導体検査装置筐体の製造技術で課題解決 ■自動化とIT化がもたらす高品質な精密板金加工 ■コスト削減と柔軟性を両立するリベット式構造 ■ワンストップ生産による効率化と品質保証 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託
• 半導体検査/試験装置

自動改札機外装部品の精密加工・溶接技術についてご紹介いたします。 当社の自動改札機外装部品製造技術は、高精度、高効率、そして柔軟な 生産体制を特長としています。 鉄道業界の安全性と効率性向上に貢献する製品をお求めの方は、 ぜひ当社にお問い合わせください。製品サンプルや詳細な 仕様についてのご相談も承っております。 【概要】 ■鉄道利用者の安全と利便性を支える自動改札機外装部品製造 ■ファイバーレーザーロボット溶接がもたらす高精度と効率性 ■多品種少量生産にも対応可能な柔軟な生産体制 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社で行った円状の製品のファーバーレーザー加工事例について ご紹介いたします。 円状の製品もファイバーレーザ溶接マシンで、これまで難しかった 高速で高品質な加工が可能。 人の手で作業するよりも溶接時間が圧倒的に短縮。その為大量生産品で 効率が上がり、コストダウンも見込めます。 【事例概要】 ■素材：ステンレス ■ロット：1～100個 ■精度：一般公差範囲内 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

EV充電器筐体の設計と板金加工に求められる視点について ご紹介いたします。 EV社会の進展と共に、EV充電器筐体の設計・製造には多角的な視点と 高度な板金加工技術が求められます。環境対応、安全性、量産性、 全てをバランスよく実現するためには、設計段階からの総合的な 配慮と製造現場との連携が重要です。 これからのモビリティインフラを支える基盤として、板金加工の 進化はさらに注目されていくでしょう。 【概要】 ■進化するEV社会を支える筐体設計の重要性 ■耐候性と設置環境への適応設計 ■安全性とユーザー配慮の両立 ■量産対応とコスト最適化への工夫 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社の異板厚溶接/異厚材溶接における加工事例についてご紹介いたします。 板厚の違う材料を一体化して使いたい場面で用いられます。 強度が必要な部分に厚板、不要な部分は薄板を使うことで、 構造物を軽量・安価・合理的にするために用いられる技術です。 株式会社佐藤電機製作所では、新鋭のファイバーレーザー溶接機や多様な設備を 駆使し、半導体製造装置や医療機器をはじめとする幅広い分野に対応しています。 板厚差による熱の偏りを克服することで、合理的かつ信頼性の高い製品づくりを 実現しています。 【事例概要】 ■素材：鉄、アルミ、ステンレス ■ロット：1～100個 ■精度：一般公差範囲内 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社における「シルク印刷 印字」の加工事例についてご紹介いたします。 「シルク印刷」とは、スクリーン(板版)の上からインクを押しつけて、 さまざまな製品に好みのデザインの文字などを印刷する手法のことです。 インクのノリが良いため印刷がとても鮮明です。さまざまな素材への 印刷が可能で、単色もしくは2色印刷向きです。 当社では印字についてはシルク印刷、レーザー印字、 レーザーマーカーがあります。 【事例概要】 ■素材：鉄、アルミ、ステンレス ■ロット：1～100個 ■精度：一般公差範囲内 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託
• 印刷/出版

当社のベースフレームの加工事例をご紹介いたします。 1度に90ロット生産しています。曲げの突き当てに垂直に付けるために 角を余分に付ける事により安定した曲げ加工をすることが出来ます。 医療機器に使われるものの為寸法公差内に正確に収めなくてはなりません。 このように当社では安定した製作が出来るように日々工夫して加工しています。 【事例概要】 ■材質：QS-1(SECC) t1.6mm ■寸法：260×230 ■加工方法：曲げ ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社のシステム制御盤の加工事例をご紹介いたします。 この筐体は情報通信機器に使われる筐体となります。毎月20台ほど 生産しており、リベット、ネジ締め、組立には1台1時間ほどかかります。 難しい形状ではありませんが、外装カバーは塗装されているため組立時に 慎重に取り扱いをしています。当社ではヌキ加工から部品の組立まで 一貫生産しています。 【事例概要】 ■材料：SECC ■板厚：t0.8～1.6 ■大きさ：490×480×460mm ■工程：カシメ、溶接、組立、塗装 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託
• 制御盤

当社にてアルミのヘミング曲げを行った事例をご紹介いたします。 製品が割れないように曲げるために1Rの特殊金型(ヤゲン)を使用しています。 ここでいう1Rの金型とは、通常曲げ時には、Vの字の金型を使用しますが、 半径1cmの先が丸くなった金型です。 1Rの特殊金型を使用することでV字金型に比べて素材に当たる面積が大きくなり、 割れることなくヘミング曲げができます。 【事例概要】 ■素材：アルミ ■ロット：1～100個 ■精度：一般公差範囲内 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社のロボットファイバー溶接機の加工事例をご紹介いたします。 新型の自社製発振器を備えたFLW-ENSISeは、高速で高品質な溶接が可能。 ENSISテクノロジーにより、微細な溶接から隙間のある製品への柔軟な対応が 可能で、その適応能力が向上しています。 AI-TASやノズルギャップ自動調整機能などの先進機能により、操作性や 作業効率が向上し、社会的な課題への対応も可能です。 【事例概要】 ■素材：鉄、アルミ、ステンレス ■ロット：1～100個 ■精度：一般公差範囲内 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社のハンディファイバーレーザー溶接機の加工事例を ご紹介いたします。 ロボットFLWと違い、細やかな溶接や、ロボットのアームでは届かない 場所への対応が可能に。また移動可能なため、設置場所も選ばず、 より安定した溶接が可能に。 発振器の高出力化に伴う加工領域の拡大に加え、先進のウォブリング機能を 併用することで、ワイドレンジな溶接加工を実現しました。 【事例概要】 ■当社取り扱い材質：SPCC(鉄)、SUS304、430(ステンレス)、 　QS-1(SECC)、A5052(アルミ) ■大きさ：幅372×奥行690×高さ659mm ■出力：1500W ■導入年：2022年 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社にて板金の薔薇を製造した事例をご紹介いたします。 受注企業は基本お客様から頂ける図面を使い製作しますが、 今回は一から設計し、何回も試作を重ねました。また、バリを削減した レーザーのヌキ加工に、ハンマーで叩きながら、花びらやヘタを調整し、 曲げ加工をしました。 そして、溶接ではハンディレーザー加工で、花びらやヘタが綺麗に 咲くように加工しました。 【事例概要】 ■素材：アルミ ■ロット：1個(単品) ■精度：一般公差範囲内 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社のレーザーパンチ複合加工機の加工事例をご紹介いたします。 ZRタレット/フルフラットテーブルにより、裏キズレス高速加工が 実現されます。つまり、製品の裏側に傷がつかない高速加工が可能です。 また、ID金型により、高品質な加工が安定して行えます。金型のセットミスを 防止する役割も果たします。 【事例概要】 ■ZRタレット/フルフラットテーブル ■新カスサクション装置 ■ID金型 ■トラックデッドゾーンレス金型フリーロケーション ■MPTタップユニット ■省エネモード ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社の半導体検査装置筐体の加工事例をご紹介いたします。 レーザー加工によるバリ取り作業の削減やバーリング、タッピング、 成型加工などの自動化により、作業時間が短縮され、品質が向上。 さらに、溶接を使わないリベット式構造の採用により、製品のひずみが 低くなり、コスト削減が実現されました。 リベット式構造は溶接に比べ、場所を取らず、修正も容易であるため、 大きな製品でも必要な時に必要な分だけ生産することができます。 【事例概要】 ■材質：SUS430-KD ■寸法：1070x1000x1600 ■加工方法：リベット締結、組立 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託
• 半導体検査/試験装置

当社の加工事例についてご紹介いたします。 アルミのヘミング曲げ、シルク印刷 印字を行った事例やシステム制御盤の 事例など、豊富な事例がございます。 ご用命の際は当社へお気軽にご連絡ください。 【事例(一部)】 ■半導体検査装置筐体 ■レーザーパンチ複合加工機 ■板金の薔薇(設計から全てオリジナル) ■ハンディファイバーレーザー溶接機 FLW1500MT ■ロボットファイバー溶接機 FLW-6000ENSISe ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

溶接スタッドからカシメ工法への変更によるコストダウンを実現した事例を ご紹介いたします。 従来は溶接スタッド(スタッド溶接)を採用していましたが、溶接工程には 専用の設備と熟練した作業者が必要であり、生産リードタイムとコストが かさんでしまう点が課題となっていました。 製品に求められる強度や仕様を詳細に検討。その結果、カシメに変更しても 問題なく、工数削減によるコストダウンや溶接時におきる不良の削減にも つながるため、カシメに変更しました。 【事例概要】 ■Before ・溶接工程には専用の設備と熟練した作業者が必要であり、生産リードタイムと 　コストがかさんでしまう点が課題となっていた ■After ・カシメに変更しても問題なく、工数削減によるコストダウンや溶接時におきる 　不良の削減にもつながるため、カシメに変更 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

半自動溶接からリベット化への転換で、品質とコストを同時に改善した 事例をご紹介いたします。 半自動溶接で組み立てる構造の製品で、組み上げ時や溶接時の熱影響によって 寸法が安定せず、品質にばらつきが生じておりました。 工程を全廃し、リベットで締結する工法への変更をご提案。リベット化にあたり、 前提となる各部品の穴の位置精度を厳密に管理することで、寸法精度を安定させる ことに繋がりました。 【事例概要】 ■Before ・組み上げ時や溶接時の熱影響によって寸法が安定せず、 　品質にばらつきが生じていた ■After ・製品の寸法精度が安定し、品質が向上した ・溶接工程の削減は工数削減によるコストダウンにもつながった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

屋外用キャビネットのVA/VE事例をご紹介いたします。 ガソリンスタンドの精算機に使用する屋外設置型のキャビネットについて、 コストダウンとリードタイムの短縮と、また内部の機器が電波を発するため、 導電性が求められていました。 板金加工後の塗装工程を短縮するために、塗装済み鋼板の「ビューコート」を ご提案。塗装工程が不要になり、結果的にコストを最大3割削減することが 可能になり、リードタイムも短縮することができました。 【事例概要】 ■Before ・屋外設置型のキャビネットについて、コストダウンとリードタイムの短縮と 　導電性が求められていた ■After ・ビューコートを用いることで従来必須であった塗装工程が不要になった ・コストを最大3割削減、リードタイムも短縮することができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

板金部品の位置決め治具のVA/VE事例をご紹介いたします。 板金部品が相手部品と垂直にしなくてはいけない所、下に潜りこみ、 溶接位置がずれやすく不具合に繋がっていました。 現場作業者からの改善提案で、相手部品に挟み込む形で角部を面取りした治具を 作成したことで治具使用時のキズ防止になり、位置決めの精度も向上しました。 【事例概要】 ■Before ・相手部品と垂直にしなくてはいけない所、下に潜りこみ、溶接位置がずれやすく 　不具合に繋がっていた ■After ・相手部品に挟み込む形で角部を面取りした治具を作成 ・治具使用時のキズ防止になり、位置決めの精度も向上した ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

蝶番の位置決め治具のVA/VE事例をご紹介いたします。 通常、蝶番のスポット溶接位置がずれやすく、修正作業に 20分ほどかかっていました。 現場作業者からの改善提案で、精度が高く、サイド側の爪を 長くすること事で、治具自体もズレない構造に変更しました。 この対応により、治具を修正がないように作り変えています。 【事例概要】 ■Before ・蝶番のスポット溶接位置がずれやすく、修正作業に20分ほどかかっていた ■After ・精度が高く、サイド側の爪を長くすること事で、治具自体もズレない構造に 　変更した ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

板金のR部を角部に変更することで、密着性の向上・コスト削減を 実現した事例をご紹介いたします。 板金加工において、角の取り付け部がR部と角になっている場合、 穴埋めする工数が掛かりコスト増加の原因となっていました。 設計変更をすることで、加工工数の削減に加えて、製作時の密着性を 高くすることも実現しました。 【事例概要】 ■Before ・角の取り付け部がR部と角になっている場合、穴埋めする工数が掛かり 　コスト増加の原因となっていた ■After ・R部を角部になるよう設計を変更 ・加工工数の削減に加えて、製作時の密着性が高くすることも実現した ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

積層型治具の製作を行った事例をご紹介いたします。 溶接治具は母材を定められた位置に固定し、正確で確実な溶接を 実現するために必要ですが、外注のためコストが高くなっていました。 積層型の溶接治具を社内製作することで、追加のコストをかけずに 品質安定・納期短縮を実現しました。 【事例概要】 ■Before ・溶接治具は外注のためコストが高くなっていた ■After ・社内製作することで、追加のコストをかけずに品質安定・納期短縮を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

レーザー印字による加工箇所の明確化で、不良を削減した事例を ご紹介いたします。 部品同士の接合や部品加工において、加工・接合時のミスはどうしても 起きてしまうことがあります。 当社では、レーザーによって加工・接合箇所に印をつけることにより、 間違えや加工忘れをなくしています。それにより、良品率は99.4％を 実現しています。 【事例概要】 ■レーザーによって加工・接合箇所に印をつけることにより、 　間違えや加工忘れをなくしている ■良品率は99.4％を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

シルク印刷をレーザーマーカーで印字し、コスト削減を実現した事例を ご紹介いたします。 従来、シルク印刷は外注で行っていたこともあり、コストが高くなっていました。 また、シルク印刷自体の品質も安定しておらず、版を使用していたため、 転写位置も限られていました。 そこで、自社にて機械を導入し、レーザーマーカーでの印字を行いました。 レーザーマーカーにしたことで、品質の安定性が高くなったと同時に、 シルク印刷の際に必要だった版下が不要となりました。 【事例概要】 ■Before ・シルク印刷は外注で行っていたこともあり、コストが高くなっていた ・シルク印刷自体の品質も安定しておらず、版を使用していたため、 　転写位置も限られていた ■After ・社内にてマーカーの作業を内製化したことによりコストダウンを実現 ・品質の安定性が高くなったと同時に、版下が不要となった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

面取り加工を機械で自動化し、品質の安定化を実現した事例をご紹介いたします。 板金加工において、コーナ部やエッジの面取りの加工が必要な時は多いと 思いますが、普通に面取りを行うと、手加工で時間もコストもかかってしまいます。 そこで当社では、面取りを機械で行う提案をし、自動化を行いました。 切断面がテーパーになる金型を使用し、加工後も、レーザーで加工し完了しました。 【事例概要】 ■Before ・普通に面取りを行うと、手加工で時間もコストもかかってしまう ■After ・面取りを機械で行う提案をし、自動化を行った ・面取りを忘れる事もなく、品質の安定化にも繋がった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

独自のレーザー加工条件設定により、バリ取り工程を不要にした事例を ご紹介いたします。 レーザー加工によりステンレス鋼の加工を行っていましたが、お客様にて バリ処理をしており、処理にも時間もコストもかかっていたためご相談を いただきました。 そこで当社では、レーザー加工設備の独自設定や加工条件により、 加工後にバリが発生しないようすることができました。それにより、 加工時間とコスト削減を実現しました。 【事例概要】 ■Before ・お客様にてバリ処理をしており、処理にも時間もコストもかかっていた ■After ・レーザー加工設備の独自設定や加工条件により、加工後にバリが発生しないよう 　することができた ・加工時間とコスト削減を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

メッキ鋼板(黒ZAM)を採用し、塗装工程を短縮した事例をご紹介いたします。 バッテリー関係の製品製作の依頼において、最終工程に塗装が必要でしたが、 できるだけコスト削減をしたいと、設計段階からのご相談をいただきました。 当社の提案により、黒ZAM材に変更したことで、塗装が不要になり、コストダウンを 実現。また、工程も短縮化することもでき、お客様に満足していただきました。 【事例概要】 ■Before ・最終工程に塗装が必要だが、できるだけコスト削減をしたい ■After ・塗装が不要になり、コストダウンを実現 ・工程も短縮化することもできた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

カラー鋼板を採用し、塗装工程を短縮した事例をご紹介いたします。 塗装工程は、費用がかかることもあり、設計段階から見直し、コストダウンに 繋がる方法はないかとご相談をいただきました。 塗装工程を不要にしたことにより、コストダウンを実現し、納期や品質も 安定したものを提供することができました。 【事例概要】 ■Before ・産業用コンピューターのカバーの製作において、仕上げ工程に塗装が必要だった ■After ・塗装工程を不要にしたことにより、コストダウンを実現し、納期や品質も 　安定したものを提供することができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

溶接構造をリベット化にてコスト削減できた事例をご紹介いたします。 半導体製造装置に使用される筐体の製作の依頼を受けましたが、全て溶接で 接合されており、納期とコストが掛かっていました。そこで、設計段階から、 コストを抑え、短納期で製作する方法はないかと、ご相談を受けました。 ほとんどの溶接箇所をリベットに変更する設計をご提案。それにより、 製作コストの削減と納期短縮につながったと同時に、品質の安定化も 実現することができました。 【事例概要】 ■Before ・設計段階から、コストを抑え、短納期で製作する方法はないかとご相談 ■After ・ほとんどの溶接箇所をリベットに変更する設計をご提案 ・製作コストの削減と納期短縮につながったと同時に、品質の安定化も 　実現することができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

溶接ナットからカシメへの工法転換によるコストダウンを実現した事例を ご紹介いたします。 設計者様より、「図面に溶接ナットの指示があるが、より効率的な方法はないか」 と設計変更に関するご相談をいただきました。 製品に求められる強度や機能性を詳細に分析した結果、溶接ナットを カシメに変更しても、品質上の問題がないことがわかりました。そのため 溶接工程そのものを削減できる、カシメ工法への変更をご提案しました。 【事例概要】 ■Before ・現行の溶接ナット方式では、溶接工程にかかる工数やコストに 　改善の余地があるとお考えだった ■After ・溶接工程が不要になったことで、工数が削減され、コストダウンを実現 ・設計段階からのご相談だったため、スムーズな仕様変更が可能となった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

コストを抑えつつR曲げを実現するため、複数回のR曲げにより、 R曲げ専用金型製作を不要にした事例をご紹介いたします。 R曲げ加工の依頼に対し、特定の曲げRに応じた専用金型が必要となり、 その製作費用が高額になることが課題でした。 そこで、専用金型を使わず、複数回の曲げ加工を重ねることでR曲げに対応。 R曲げの跡は残るものの、金型製作費用を削減し、加工時間も短縮。 コスト効率の良いR曲げ加工を提供し、お客様の要望に応えました。 金型が不要になり、その分、加工設備への投資も抑えられます。これにより、 汎用設備での対応が可能となり、柔軟な生産体制を構築できます。 【課題】 ■R曲げ加工の依頼に対し、特定の曲げRに応じた専用金型が必要 ■製作費用が高額になるため、コストを抑えつつR曲げを実現したい ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

積層型治具の活用で試作コスト・リードタイムを改善した事例を ご紹介いたします。 従来は溶接時に使用する溶接治具を他社に外注しており、これがコスト高の 要因となっていました。正確で確実な溶接には治具が不可欠であるものの、 外注費が継続的な課題でした。 積層型の溶接治具を社内で製作するプロセスへと変更したことにより、 追加コストをかけることなく品質の安定化と納期短縮を実現。内製化による 効率向上とコスト削減に成功し、生産性を高めました。 当社では積層型の溶接治具による加工のハイスピード化、コストダウンを 図っており、従来の治具製造に外部委託する高コストと長い納期を解消し、 内製化で即座に対応可能としています。 【課題】 ■溶接時に使用する溶接治具を他社に外注しておりコスト高になっていた ■正確で確実な溶接には治具が不可欠であるものの、外注費が継続的な 　課題となっていた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 製造受託

試作金型を樹脂製にすることで、開発初期段階におけるコストと時間を 大幅に削減した事例をご紹介いたします。 単品製作～小ロット加工において、金型製作が必要なケースが多く、金型費と 加工費が合わさり非常に高コストとなっている状況で、特に試作段階での 金型費用と試作期間が大きな負担であり、改善が求められていました。 そこで、試作金型を樹脂製金型で製作することをご提案。金属製金型に比べ 金型コストを半分以下に大幅削減できました。同時に納期短縮も実現し、 柔軟な試作対応を可能にしました。 試作用金型としては積層金型等のアプローチもありますが、当社では できるだけ本金型に近い形状を実現できる樹脂製金型をお勧めしています。 【課題】 ■金型費と加工費が合わさり非常に高コストとなっている ■特に試作段階での金型費用と試作期間が大きな負担であり、 　改善が求められていた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 樹脂金型

図面がなくてもコストを抑えた国内生産移管を実現した 事例をご紹介します。 お客様は、海外から国内への生産移管を検討する際、図面の板厚や材料の 番手が日本国内の表記と異なる、または図面自体が見つからないといった 図面管理や情報の課題を抱えていました。 図面の表記差異や不明な場合でも、当社で図面を作成して対応。海外からの 切り替えで一時的なコスト上昇はあり得るものの、適切な設計変更や 調達見直しでコスト上昇を抑制し、スムーズな国内移管を支援しました。 また材料や加工プロセスの見直しも同時に行うことで、コスト上昇を 最小限に抑える提案を行っています。 【課題】 ■海外から国内への生産移管を検討する際、図面の板厚や材料の 　番手が日本国内の表記と異なる ■図面自体が見つからない ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他受託サービス