サノテックの製品ラインアップ

期待を超える効果を発揮。 全工場への導入を検討しています ◇　導入経緯 　　〇　油圧ポンプ部品等の精度が必要なパーツを多く製造 　　〇　導入前、製造時に発生する鉄粉に水分・油分が多く残ってしまう状況に悩む 　　〇　半年程のテストの結果、 想像以上の効果を発揮したため導入　など ◆　導入効果 　　●　取りにくい油性クーラントを使用した場合であっても、強力にスラッジを回収 　　●　日々の清掃もほとんど発生せず、 生産の流れを止める事なく使用し続けることができている 　　●　マグネットドラムの故障が減少し、 結果消耗パーツであるマグネットの寿命が延びた　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

◇　導入経緯 　　〇　使用していたセパレータよりもスラッジ回収能力の高い、新しいセパレータの導入を検討 　　〇　使用したところ、他社製品と比べてスラッジ回収量がすばらしく優れていた 　　〇　清掃面のコスト及びタイムロスを大きくカットできたため、正式に導入　など ◆　導入効果 　　●　以前2ヶ月に1回程の頻度でおこなっていたタンク清掃が、 導入後 6～12ヶ月に1回程度の頻度に減らすことができた 　　●　メンテナンスタイムロスや清掃費用が単純計算で1/3以上となる 　　●　費用対効果が素晴らしい　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

5年間で90台設置！ 今ではなくてはならない貴重な存在です。 製品不良率の削減と切削液寿命の延命に大きく寄与 ◇　導入経緯 　　〇　従来、 鋳物のマシニングセンタ加工では、 ドラムフィルターコンベアを使用 　　〇　鋳物切削は切粉が微細でカーボンも大量に含むため、高圧ポンプやノズル詰まりによるトラブルが頻繁に発生していた 　　〇　また濾過精度が悪いクーラント液をワークにかけるため、キズによる不良品も発生　など ◆　導入効果 　　●　２ヶ月間のテストの結果、 切削液の寿命が2倍に延び、不良率も２０％削減と驚きの成果 　　●　すぐに既設マシニングセンタに随時設置していき、今では９０台のマシニングセンタに設置 　　●　排出されるスラッジも殆ど乾いた状態で、使用後６年たってもその状態は変わらない　など

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• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

現場の声に応える実現力！　清掃コストを1/2までカット ◇　導入経緯 　　〇　マシニングセンタのクーラントタンクに細かいスラッジが溜まる 　　〇　切粉排出用のコンベヤだけでは鋳鉄加工過程の細かいスラッジが取り切れない 　　〇　3ヵ月で、深さ400mm程のタンクの約半分迄スラッジが溜まり、都度ラインを停止しタンクを清掃　など ◆　導入効果 　　●　導入後1年半、設置前の3か月間の切粉堆積量よりも、設置後半年間の堆積量の方が少ない 　　●　3ヵ月に1回の清掃が、半年に1回で済むようになった 　　●　人件費、清掃費の他にもクーラント液費用などで年間約40万円のコストが、導入後はこの費用が半分の20万円まで削減　など

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◎　研削加工に最適 　・研削加工で発生する、タンク内堆積物のスラッジ回収が大きく改善！ ◆　問題点（導入前） 　●　他社製マグネットセパレーターを使用していたが、１年足らずでマグネットドラムとゴムが摩耗 　●　排出させるスラッジがべとべと　など ◇　導入効果 　〇　タンクの堆積物を無くし、砥粒を取り除く事により不純物が既定値以下に 　〇　スラッジを有価物としてスクラップ業者に販売　など

• ろ過装置

◇　導入経緯 　　〇　マシニング切削後の取り切れない粒子状スラッジが、年月をかけてタンク底に蓄積していくことへの対処法を検討 　　〇　初め、蓄積スラッジの回収をメーカーに問合せたが、 作業時間や人員、見積りが予想を大きく超えることが判明 　　〇　これらの課題解消方法を検討する中、ファインテックの「マグネットセパレータ」の存在を知り、評価機を導入　など ◆　導入のしやすさ 　　●　評価段階であるにも拘らず、どのように使用するかといったヒアリングをしっかりとおこなってくれた 　　●　複数のマシニングで使用したいために、移動ができる形式にして欲しいということなどを伝えた 　　●　評価機貸し出しの際も、購入が前提といったようなＰＲをされることもく、安心して導入が出来た　など

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• ろ過装置

ファインマグ導入で脱油作業がゼロ！　生産性が向上！ 生産現場を大きく変えたＰローラーとは？ ◇　導入経緯 　　〇　従来は排出されたベトベトの切粉を遠心脱油機に投入し、脱油作業を1時間/日 程度実施 　　〇　タンク内のクーラント液もすぐに減り、補給作業も頻繁 　　〇　脱油機で回収された油性クーラント液には微粒子が混入、ポンプやカッターもよく磨耗していた　など ◆　導入効果 　　●　脱油機にかけた状態の切粉がファインマグから排出され、脱油作業が不要に 　　●　脱油作業や液の補給作業がなくなり生産性が向上 　　●　クーラント液の補充量が1台あたり、年間ドラム缶１本以上も削減　など

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• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

◎　切削加工に最適 　・鋳物のマシニングセンタ切削液の寿命が２倍に！ ◆　問題点（導入前） 　●　鋳物切削で、微細な切粉、大量に含まれるカーボンにより、高圧ポンプやノズルが詰まり、トラブルが頻繁に発生 　●　濾過精度が悪いクーラント液により、キズによる不良品が発生　など ◇　導入効果 　〇　 切削液の寿命が2倍に延び、不良率も２０％削減 　〇　排出スラッジが殆ど乾いた状態、６年後も状態は変わらない　など

• ろ過装置

◎　歯車加工に最適 　・シェービング加工での脱油がゼロ、ポンプ寿命の延命に貢献！ 　・脱油作業がゼロ！など ◆　問題点（導入前） 　●　タンク内のクーラント液もすぐに減り、補給作業も頻繁 　●　脱油機で回収された油性クーラント液には微粒子が混入 　●　ポンプやカッターもよく磨耗してしまう　など ◇　導入効果 　〇　脱油機にかけた状態の切粉が排出され、脱油作業が不要となった 　〇　脱油作業や液の補給作業がなくなり生産性が向上した 　〇　クーラント液の補充量が１台あたり、年間ドラム缶１本以上も削減　など

• ろ過装置

◆　問題点（導入前） 　●　ペーパーフィルタだけでは、タンク清掃などのメンテナンス作業が大変 　●　クーラント液内の微細スラッジが、加工品質に悪影響を与える 　●　「超硬」スラッジが「回収出来る」セパレータを探していた　など ◇　導入効果 　〇　従来の「ろ過装置」と比べ、スラッジ回収率がおよそ4～5倍に向上 　〇　微細な「超硬スラッジ」で傷がつかないようになり、加工品質が向上 　〇　絞り性能が高くスラッジに水分がほとんどなく、回収作業の負担が低減　　など

• 分離装置

学校などの行事写真の注文から袋詰めまでをシステム化しました。 『SHINZOくん』で注文データを作成すると、デジタルミニラボ機から一度に 全ての注文データをプリントする事ができます。 全ての生徒さんのプリントが終了するまでの間、一切の手間要らず。 姉妹品の『MIYUKIちゃん』は、注文用見本写真の作成作業を大幅に 軽減してくれる画期的なソフトウェアーです。 【SHINZOくん　特長】 ■生徒単位に管理しますので、計算間違いがない ■注文入力時に、生徒の合計注文枚数、合計金額の確認が出来る ■入力した注文通りにラボ機からプリントされるので、仕分け作業も不要 ■仕切り単位に出来上がった写真をそのまま袋に詰めるだけ ■プリント時に、仕切りとして注文明細書を出力可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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