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コストダウンに繋がる樹脂材料選択のポイント「必要な特性に合った 樹脂材料を選択する」のご紹介です。 樹脂やエンプラには様々な種類があり、その材質によって特性が異なり、 使用する機器によって耐薬品性・耐熱性・耐磨耗性などが必要な場合、すべて を十分に満足する材質を選んでしまうと、コストが非常に高くなります。 樹脂材質を選択する際には、必要な特性を絞り込んで選択を行うことが コストメリットになります。必要な特性に満たない材料を選定すると機能を 満足しないので、機能・コストのバランスが取れた材質を選択することが重要です。 【概要】 ■樹脂やエンプラには様々な種類があり、その材質によって特性が異なる ■すべてを十分に満足する材質を選んでしまうと、コストが非常に高くなる ■必要な特性を絞り込んで選択を行うことがコストメリットになる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストダウンに繋がる樹脂材料選択のポイント「耐熱性が要求される樹脂は、 本当に何度まで必要かを見極める」をご紹介します。 耐熱性樹脂としてPEEKなどがありますが、素材自体が高価なので、形状や精度 などを変更していくらコストダウンを検討しても、それなりの効果は期待 できますが、限界があります。 耐熱性樹脂のコストダウンを行うには、本当に必要な温度を見極め、 対応できる樹脂を選択していくことが近道。 設計上・使用上求められる条件にちょうどあった素材・樹脂を選択する ことが余計なコスト上昇を回避することに繋がります。 【概要】 ■耐熱性樹脂としてPEEKなどがあるが、素材自体が高価 ■耐熱性樹脂のコストダウンを行うには、まず本当に必要な温度を見極める ■対応できる樹脂を選択していくことが近道 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストダウンに繋がる樹脂材料選択、ゴム・スポンジなど軟素材の切削の ための設計ポイント「樹脂やゴムの材料は、品番指定を行わず、色や硬度 などスペックで指定する」のご紹介です。 樹脂やゴムは、多く流通している汎用的な品名ではなく、例えばメーカー 独自の品名や品番に限定してしまうと、コストが高くなることがあります。 樹脂切削部品の価格を低減する手法として、メーカー品番を指定せず、 色や機能面のみを指定しておく、という方法があります。 こうした方法を取っていれば、樹脂切削加工を行う企業側としても、様々な ルートから素材を仕入れる選択肢が増加。コストダウンに繋がります。 【概要】 ■メーカー独自の品名や品番に限定してしまうと、コストが高くなる ■メーカー品番を指定せず、色や機能面のみを指定しておく ■様々なルートから素材を仕入れる選択肢が増えるので、コストダウンに繋がる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストダウンに繋がる樹脂材料選択のポイント「PPSの切削品の コストダウンは、ユニレートを検討する」をご紹介します。 樹脂切削において、PPSは高精度に切削が可能な上、耐熱性や耐薬品性も 高いため、幅広い工業製品に使用。しかし、コスト面に関しては比較的 高価なので、形状面でのVEを図ったとしても限界があります。 コストダウンが必要な場合は、代替材料としてユニレートを検討。 使用環境や状況によってPPSからユニレートに置き換えることができれば、 大きなコストダウン効果が期待できます。 【概要】 ■PPSはコスト面に関しては比較的高価 ■形状面でのVEを図ったとしても限界がある ■代替材料としてユニレートを検討 ■コスト面はPPSの約1/5程度 ■PPSよりも反りが少ない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストダウンに繋がる樹脂材料選択のポイント「寸法に特別な意味がない 治具等は、材料そのままの厚さで使用する」をご紹介します。 樹脂加工においては、機器に組み込まれるような部品のほか、厳しい寸法公差 が必要ないような、メッキを行う際に使う治具などのワークも加工すること があります。 メッキ用の治具などにおいて寸法や精度が機能上重要でない場合は、その 治具を設計する際には余分な加工工程を踏まないようにすることが大切。 具体的には、ワークの厚みおよび径などに特段の意味がない場合は、 素材のままの寸法にしておき、面粗さなども指定しないようにします。 【概要】 ■寸法や精度などの制約を求めると、加工の手間がかかりコストアップ ■寸法や精度が機能上重要でない場合は、余分な加工工程を踏まない ■なるべく素材そのものの寸法を活かすようにする ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストダウンに繋がる樹脂材料選択のポイント「ゴムシートの硬度、色など の指定は汎用材料の範囲内で設計する」をご紹介します。 機械や装置にゴムシートを使用した部品を設計する際、例えば「黒色の シリコンゴムで、硬度40°」と指定することがあります。しかし、シリコン ゴムシートは通常黒色というものは無く、硬度も50°と70°は一般です。 市場に流通しているゴムシートには硬さと色が設定されており、これ以外の ゴムシートも作ることは可能ですが、コストが大きくアップ。その為、材質、 硬度、色をよく確認して設計時に織り込んでおくことが必要です。 【概要】 ■汎用品のゴムではないと特注対応しなければならず、コストがかかる ■材質、硬度、色をよく確認して設計時に織り込んでおくことが必要 ■どうしても硬度と色にこだわる場合は、ゴムを専門的に扱う企業に相談 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストダウンに繋がる樹脂材料選択のポイント「材料のメーカー指定は、 併記もしくは指定を外す」をご紹介します。 樹脂やエンプラなどの切削加工では、品番まで指定すると入手性が悪く なったり、サイズが制限されたり、コストが高くなるケースがあります。 そこで、メーカーは問わない場合は、メーカー名を指定しない、あるいは 品番を併記。こうすることで切削加工を行う企業にてメーカーを選択できる ので、お客様の要望に応じたコスト・納期に近づけることができます。 【概要】 ■品番まで指定すると入手性が悪くなったり、サイズが制限されたり、 コストが高くなる ■一般名称のみを記載したり、メーカー・品番を併記しておく ■納期・コストの問題を回避できる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂切削のコストダウンを実現する設計ポイント「高価な樹脂材料は、 削り出しの他に組立も検討する」をご紹介します。 PEEKなどのスーパーエンプラと呼ばれる樹脂材料は、高機能な反面、 高コストとなります。必要な形状を得るために多くの材料を削って しまうと、材料費が高くつきムダが発生。 材料費が高いPEEKなどのスーパーエンプラは、無駄な材料を使わないように 設計を行うことが必要。樹脂の加工品においては、切削加工だけではなく、 分割・組立した場合と、どちらが機能面を満足し、かつコストが低減 できるかを総合的に検討していくことが重要です。 【概要】 ■スーパーエンプラは高機能な反面、高コストとなる ■無駄な材料を使わないように設計を行うことが必要 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂切削のコストダウンを実現する設計ポイント「ポケット加工は、 コーナー部にRまたはニゲを入れる」をご紹介します。 樹脂などにポケット加工を行う際、コーナーの部分にRまたはニゲを 入れることでエンドミルを交換せずに加工が可能。 ポケット加工を行ったエンドミルのままニゲ加工を行えるようにすれば、 工具の交換がなく加工できるので、コストダウンになります。加工方法も 考慮した上で形状設計を行えば、機能とコストを両立させることができます。 【概要】 ■Rまたはニゲを入れることでエンドミルを交換せずに加工が可能 ■コーナー部は、直角ではなくRもしくはニゲを設けるようにする ■工具の交換がなく加工できるので、コストダウンになる ■ニゲの方法としては形状に合わせて様々な方法がある ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂切削のコストダウンを実現する設計ポイント「面粗度見直しによって コストダウンを計る」をご紹介します。 樹脂やエンプラの切削加工は、面粗度をいかに設定するかが加工時間に 大きく影響し、コストを左右します。 そこで、樹脂切削においては、必要な場所にのみ面粗度を指定することで コストを抑えることが可能。また、面粗度を指定する際には、必要以上には 指定しない、あるいは規格を緩める検討を行うことが必要です。 【概要】 ■面粗度をいかに設定するかが加工時間に大きく影響し、コストを左右する ■必要な場所にのみ面粗度を指定することでコストを抑えることができる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「金属から樹脂に材質を 変更する場合のポイント」をご紹介します。 アルミなどの金属を用いた機械部品において、機器自体の軽量化、あるいは 部品自体の耐摩耗性や摺動性などを高めることを目的として、樹脂に材質を 変更することがありますが、アルミなどの金属の寸法公差は、そのまま樹脂に 適用できないケースがあります。 その為、樹脂に変更する場合は、採用する樹脂に合わせて寸法公差を 見直すことが必要。そうすることで、リーズナブルに樹脂加工を 行うことが可能となります。 【概要】 ■アルミなどの金属の寸法公差は、そのまま樹脂に適用できないケースがある ■寸法精度を緩める、あるいは見直すことが必要 ■材料ごとの特性を理解すると、コストを押さえながら設計を行うことが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「寸法公差±0.01以上の精度 を狙うなら、樹脂ではなくアルミを採用する」をご紹介します。 樹脂の切削加工は、ワークの大きさにもよりますが、POMやMCナイロンなどの 一般的な材質の樹脂であれば、寸法精度を高めることは非常に困難。例えば、 ±0.01を達成させようとすると加工時間もかかりコストアップしてしまいます。 寸法精度を高めたい場合は、材質を思い切ってアルミニウムに変更する方法 があります。アルミは軽く剛性も高いので樹脂の代替として使用されるケース があります。アルミであれば、寸法精度は±0.01であれば十分対応が可能です。 【概要】 ■一般的な材質の樹脂であれば、寸法精度を高めることは非常に困難 ■±0.01を達成させようとすると加工時間もかかりコストアップ ■材質を樹脂からアルミ等の金属に置き換えることも選択肢 ■寸法精度は±0.01であれば十分対応が可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「高精度かつ価格を抑えたい ならユニレートを使う」をご紹介します。 高精度な樹脂の切削加工を達成するには伸び率が低く、切削加工が比較的 容易なPPSが好適。±0.01mmの寸法精度まで対応することが可能ですが、 PPSは精度が出る分、他の樹脂よりも材料価格が上昇してしまいます。 そこで、PPSが達成できる±0.01mmまでの高精度が必要ない場合は、PPSでは なくユニレートを選択。ユニレートはPPSに比較すると若干加工精度は 落ちますが、材料費は安価となるのでコストダウンに繋がります。 【概要】 ■PPSは精度が出る分、他の樹脂よりも材料価格が上昇 ■高精度が必要ない場合は、ユニレートを選択 ■材料費は安価となるのでコストダウンに繋がる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「小径の深穴加工は、 裏側にポケット加工を施す」をご紹介します。 樹脂に小径の穴加工を行う際には、穴径に対して深すぎると垂直度などの 穴精度が出なくなり、垂直度を保ちながら更に深い穴加工を行う ことは非常に困難になり、コストもかかります。 樹脂のワークに対して深穴がどうしても必要な場合は、裏側にポケット加工 を施すことを検討。こうすることで穴径に対する深さを△倍までに抑えること ができれば、垂直度も確保することができ、高精度な樹脂の加工に繋がります。 【概要】 ■穴径に対して深すぎると垂直度などの穴精度が出なくなる ■裏側にポケット加工を施すようにして穴深さを短くするよう設計変更を行う ■高精度な樹脂加工が実現 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「4ふっ化エチレンから PPSへの変更で高精度を実現する」についてご紹介します。 耐熱性と耐薬品性に優れた樹脂材料として4ふっ化エチレンがありますが、 この樹脂は精密な加工を行う場合、そのものが柔らかい材質。その為、 形状によっては精度を出すのが非常に困難なケースもあります。 耐熱性と耐薬品性が必要で、かつ精密な切削が必要なケースは、 PPSと呼ばれる樹脂を選択肢に加えると設計の幅が広がります。 【概要】 ■4ふっ化エチレンは精度を出すのが非常に困難なケースもある ■PPSと呼ばれる樹脂を選択肢に加えると設計の幅が広がる ■耐熱性は200度程度とほぼ変わらない ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当コラムでは、「高精度な樹脂切削加工品を設計するポイント」について ご紹介しております。 樹脂の切削加工品を製作する上では適切な材質を選択することがポイント。 関連リンクでは、さらに高精度な樹脂の切削加工品が必要な場合に、 設計段階において考慮する点をご紹介しております。 是非、ご一読ください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
電気・電子機器や医療機器などの工業製品には、鉄や樹脂など様々な素材が 使用されますが、樹脂においては時代の要請や推移とともに高機能な製品が 多く開発されてきました。 その目的としては、(1)軽量化、(2)他部品との接触時の傷防止、(3)長期 使用時のサビ等の腐食防止、(4)強度や剛性に問題無ければ高精度が 追求できる、といったことがあります。 しかし、樹脂の機能向上はコストの上昇も伴うので、どのような樹脂が どんな特性を持っているかをきちんと把握して設計を行うことが 求められます。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「高精度かつバリのない 樹脂切削加工は、PPSを使う」についてご紹介します。 MCナイロンやPOMなど汎用的な樹脂は、伸びが30～40％あるため、通常の寸法 精度は±0.02～0.03mmが限界。従ってこれ以上の精度を狙うとコストが一気に 上昇します。 切削加工が必要な樹脂部品において、高精度かつバリのない部品を求める場合 はPPSの採用を検討。高精度な樹脂の切削加工品が必要なケースは、伸びの低い PPSを採用することで、寸法精度±0.01を達成することが可能となります。 【概要】 ■POMやMCナイロンは伸びが高いため高精度な切削加工には不向き ■伸びの低いPPSを採用することで、寸法精度±0.01を達成することが可能 ■バリも軽減できる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
太陽ゴム工材の「樹脂・ゴム 精密切削部品VA・VE技術ハンドブック」は設計者や生産技術などのエンジニアが高精度を保ちつつ原価低減を目指すポイントを分かりやすく解説しています。 【ハンドブックの目次】 ■切削加工が必要な樹脂部品の基礎知識 ■樹脂切削におけるコストダウン設計のポイント ■製品事例 ※詳しくはお問い合わせいただくか、PDFをダウンロードしてご覧ください。
当社で行った「内角にRがつかないゴム加工」の切削加工の事例を ご紹介いたします。 額縁状のパッキンやL字・コの字状などゴムの加工において切削加工ですと 内角にRがついてしまい、マシニング上の材料の固定方向を変えたり、 分割製作しなくてはいけない為に工数的に大変大きなロスに。 当社の加工方法ですと材質・硬度・サイズにもよりますが、20Tまでの 内角にRがつかないゴムの加工が可能になります。 【事例概要】 ■名称：内角にRがつかないゴム加工 ■材質：シリコンゴム70度 ■寸法：15T×75×135 ■特長：内角にRがつかない ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
このユニレート製の製品は、一見すると「技」という文字が描いてある ように見えますが、実はφ0.25mmの穴加工を14,000穴行うことで文字を 浮き立たせるように加工を行ったものです。 文字をくっきりと浮かび上がらせるためには、φ0.25mmの穴を正確に加工する ことと、いかに穴と穴の間隔（＝壁）を狭めることができるかがポイント。 太陽ゴム工材では、この穴ピッチ（壁厚み）を0.02mmまで追い込むことに 成功し、このようなユニレート製の切削加工品を実現しました。 【事例概要】 ■名称：ユニレート製 穴加工品 ■材質：ユニレート ■寸法：200×200mm ■精度：φ0.25×14,000穴 ■特長：壁厚み：0.02mm ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ABS、POMを使った樹脂の切削加工品、『ワイヤードーム』の加工事例を ご紹介します。 83mm×53mm×43mmの母材から削り出したもので、切削加工における難易度を 増すために、φ0.5mmのワイヤードーム上に高さ10mmの針状の形状を表現。 太陽ゴム工材では、こうした変形しやすい樹脂の加工においては切削 バランスを考慮し、カッターパス（MC・CAM精度重視）と治具を駆使して、 当社の樹脂切削のノウハウを凝縮した作品に仕上げました。 【事例概要】 ■名称：ABS製／POM製 ワイヤードーム ■材質：ABS、POM ■寸法：83mm×53mm×43mm ■精度：10mmの針を0.5mmのワイヤー上に切削加工 ■特長：DMG森精機 切削加工ドリームコンテスト 微細加工部門 銀賞受賞作品 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
角材から削り出したPOM製のボールの加工事例をご紹介します。 角材から真球のボール形状のものを削り出すこと自体、加工難易度が 高くなりますが、当社はこれに加えて、フレームの中に球体を閉じ込める ように削り出しています。 このフレームもボールも、マシニングセンタを用いてひとつの角材から 削り出しており、特にボールについては極力段差が無いように加工したのが ポイントです。 【事例概要】 ■名称：POM製 ボール切削加工 ■材質：POM（ジュラコン） ■寸法：フレーム：70×70×70、ボール：60×60×60 ■精度：－ ■特長：フレームの中に、ボールが閉じ込められている ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
POMの角材からスパイラル形状を削り出した加工事例をご紹介します。 特長としてはスパイラルの部分の壁厚を薄く加工していることであり、 特にうずまき（スパイラル）の先端部分を0.1mmで、折れないように 切削して仕上げています。 金属よりも柔らかい樹脂でこうした切削加工を実現したことがポイント。 太陽ゴム工材では、難易度の高い樹脂の切削加工を得意としています。 とある樹脂で切削加工の精度や形状で困っているなどお悩みの方は、 ぜひ当社までお問い合せください。 【事例概要】 ■名称：POM製 スパイラル加工品 ■材質：POM（ジュラコン） ■寸法：100×100×80mm ■精度：スパイラル先端部の厚み 0.1mm ■特長：－ ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ユニレートを使った半導体向けの検査治具の加工事例をご紹介します。 φ1mmの穴にプローブを差し込み、対象物を通電検査。この検査治具は、 穴径自体はφ1mmと大きなものですが、硬いユニレートに、深さ15mmの 加工を行っているということが特長です。 高精度が要求されるユニレートの穴加工でも、バリなく正確に加工を 行うことが可能です。 ユニレートなどの樹脂の切削加工なら、太陽ゴム工材までお問合せください。 【事例概要】 ■名称：ユニレート製 検査治具 ■材質：ユニレート ■寸法：250×250×20mm ■精度：垂直度0.1（φ1mmの穴加工） ■特長：φ1mm×深さ15mm×1,100穴 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ある製品の治具として設計・製作されたPEEK製の旋盤加工品の事例を ご紹介します。 柄の部分にはローレット加工を施し非常に扱いやすいものとなっており、 先端部分にはΦ1mmの穴を空け、それが側面にあるネジ穴の部分まで 貫通しています。 このPEEKを切削するにあたっては旋盤加工を行った後、フライス加工等を 行っていく必要があり、複合機を用いない方法であればいかに精度良く 仕上げるか、ということがポイント。 太陽ゴム工材では、こうしたPEEKなどの樹脂を高精度な切削を得意として おります。 【事例概要】 ■名称：PEEK 旋盤加工品 ■材質：PEEK ■寸法：Φ10×50mm ■精度：±0.02 ■特長：旋盤加工のほか、フライス、タップ、ローレットなど追加工を実施 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ガラス繊維を40％含んだPPSを使った切削加工品の事例をご紹介します。 切削加工を行った後、ゴムとの一体成型が必要だった為、耐熱性と強度を 考慮して、通常のPPSではなく、ガラス40％入りPPSが採用。 太陽ゴム工材では、こうした高精度な樹脂切削加工とともに、製品が使用 される環境を考慮した材料提案を行っています。 エンプラなどの樹脂、ゴム、スポンジの切削でお困りなら、当社まで お問合せください。 【事例概要】 ■名称：ガラス40％入りPPS 旋盤加工品 ■材質：PPS（ガラス34％入り） ■寸法：Φ15×25 ■精度：±0.01 ■特長：旋盤加工後、フライス加工を実施 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶剤インクのタンクに取り付けるPP製のキャップの加工事例をご紹介します。 漏れを防ぐため高精度かつバリの発生に対して、寸法公差は±0.02mm、 特に栓を取り付けるネジ部にはバリなき事などの厳しい品質要求があり、 それに全て対応。 また、当社はこの製品の試作用にPPのブロックから切削加工を行い製品を 製造しましたが、将来的には樹脂の射出成形による量産が必要であるため、 射出成形の歩留りを向上させる形状提案なども合わせて行っています。 【事例概要】 ■名称：インク用キャップ（PP製） ■材質：PP ■寸法：20×15×55mm ■精度：±0.02 ■特長：バリを抑えながら6面加工 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
半導体製造装置に使用されるウエハー受けの加工事例をご紹介します。 この製品のウエハー受け部は非常に高い精度が求められる（±0.05）ので、 標準のグレードではなく、低歪みグレードを採用。 また、この部品にはヘリサートが採用されていますが、このPOMを含め、 テフロンなどの柔らかい樹脂はネジを締めると山がつぶれてしまうので、 これを回避する目的で使用されています。 当社では、様々な樹脂の精密切削加工を行っており、その中でも、 精度と温度がそれほど要求されない機構部品に関しては、切削性のよい POMをご提案させて頂いています。 【事例概要】 ■名称：低歪みPOM製ウエハー受け ■材質：POM（低歪みグレード） ■寸法：65×35×35mm ■精度：受け部間の距離 ±0.05 ■特長：切削加工の上、ヘリサートを挿入 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
PTFE(テフロン)製の半導体製造装置向けのマニホールドの加工事例を ご紹介します。 厚み96mmのうち72mmを切削加工にて掘り込んでおり両側の壁の厚みは5mm。 通常、PTFE(テフロン)は素材のまま削ると大きくそってしまい、 このマニホールドのサイズであれば1mm～2mm程度反ってしまいます。 こうした反りやすいPTFE(テフロン)に対して反りを極力抑えるように指示が ありましたので、当社では独自の切削加工方法に加え、アニール処理と 呼ばれる熱処理を行うことで、そりを0.2mm程度に抑えています。 【事例概要】 ■名称：テフロン製半導体製造装置向けマニホールド ■材質：PTFE（テフロン） ■寸法：80×88×96 ■精度：反り 0.2mm以内 ■特長：反りの小さい深い掘り込み加工 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タイミングベルトを2次加工する際に必要となったために作成した 社内用の治具の加工事例をご紹介します。 タイミングベルトの歯形と形状を合致させる必要があるため、精度の 問われる治具となります。 みなさまの生産現場でも「こんな治工具があったら便利なのになあ」とか 「現在使っている治具を樹脂製で軽量化したい、摩耗性を高めたい」など など様々な要望があるのではないでしょうか？ 金属と樹脂あるいはゴムを組み合わせた治具など思い描いた事を、 当社に是非投げかけてみて下さい。 【事例概要】 ■名称：樹脂製治具切削加工 ■材質：POM(ポリアセタール) ■寸法：t64.9×30×70 ■精度：±0.02 ■特長：タイミングベルトの歯形に合わせるための精度が重要 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ABS製のレンズホルダーは、上部が厚み1.2ミリのリング状で3本の 1X3X22Hの細い脚に支えられています。 掘り込みの部分が多くて加工時に反り・歪みが出やすく、また刃物による ビビリのため仕上がり面に非常に注意を払わなければならない切削加工品に なります。 当社では独自の加工手順・方法や治具によりこのような難易度の高い樹脂 切削加工をたいへん得意としております。 反り・歪みが少なく、面粗度を要求される加工品は当社にお問い合わせ下さい。 【事例概要】 ■名称：レンズホルダー ■材質：ABSナチュラル ■寸法：42X55X24 ■精度：面粗度6.3S ■特長：反り・歪みが少なく、仕上がり面もきれい ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
POM製の特殊ノズルの加工事例をご紹介します。 樹脂の射出成形前の試作サンプルとして切削加工を依頼された製品で、 多面方向にチューブを挿入する為の穴加工をしてあります。 当社では、この製品のように曲面が多く、クランプの難しい複雑形状の 製品でも、成形前のサンプルとして切削加工が可能。 またポリカーボネート（PC）、ユニレート、MCナイロン、ABS、テフロン、 PPS、PEEKでも同等の加工内容であれば一個から切削可能ですので、 詳しくは太陽ゴム工材にお問い合わせください。 【事例概要】 ■名称：POM製ノズル ■材質：POM ■寸法：40mm×45mm 高さ35mm ■精度：±0.03 ■特長：クランプが難しい多面方向からの切削加工 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ユニレート製の精密切削加工事例をご紹介します。 ユニレートはPETを主原料に、ガラス短繊維、無機フィラー等を充填複合し、 押し出し成形後に加熱積層プレスを行った板材料。同じ熱可塑性樹脂である ナイロンやポリアセタールなどと比較して、耐熱性、機械強度、耐薬品性、 二次加工性にすぐれています。 そして、材料値段をPEEKやPPSに比べて抑えられるといった特長があります。 当社ではコストダウンと比較的高い精度、強度を実現するにあたり、多くの 部品でユニレートをご提案し採用いただいております。 【事例概要】 ■名称：選別装置先端部（ユニレート製） ■材質：ユニレート（標準グレード） ■寸法：10×37.9×38 ■精度：±0.03 ■特長 ・繰り返し頻度の高い部品なので、寸法安定性と強度を維持できる樹脂 「ユニレート」が採用された部品 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
板状で部分的に薄肉状態を形成した加工品事例をご紹介します。 薄肉部分があることから通常ですと切削加工後の「反り」が大きな問題と なります。 ガラス繊維で出来た布にエポキシ樹脂を含浸させた素材であるガラスエポキシ 樹脂は比較的反りが生じにくい素材ではありますが、この加工品においては 反りを0.02程度まで抑えた切削加工となっています。 また、切削刃物の引き目も段差無く綺麗に仕上がっているのも特長です。 【事例概要】 ■名称：固定プレート ■材質：ガラスエポキシ樹脂 ■寸法：4.7×72×72.2 ■精度：±0.02 ■特長：深い彫り込みがあるが、反りは0.02程度に抑えられている ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
太陽ゴム工材は、真空吸着治具をはじめ、プローブ端子検査治具などの 小径・多数穴の切削加工も多く扱ってきました。 これらの製品、治具は穴径の精度もさることながら穴間ピッチ精度や 垂直度も問われる切削加工内容です。 当社の切削加工技術により反りを0.05以内に抑え、また、各穴の面取り 加工の美しさと、表面の切削刃物の引き目の綺麗さにも是非ご注目 いただきたいです。 小径・多数穴で反りを抑えた切削加工のことなら、当社にお任せ下さい。 【事例概要】 ■名称：吸着治具 ■材質：ユニレート ■寸法：2×123.5×283 ■精度：±0.03 ■特長 ・反りを0.05以内に抑えている ・面取りと切削刃物の引き目の綺麗さにも注目 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
旋削加工の際に刃物の引き目を極力抑えて綺麗な仕上がり面としたPEEK材の 旋盤加工品の事例をご紹介します。 部品管理や組み立て工程での管理などで、樹脂切削加工品にも部品番号等を 刻印して欲しいとの要望が増えてきています。 当社は、平面上への彫刻加工はもちろんのこと、曲面への彫刻加工にも対応。 樹脂での綺麗な表面の切削加工・旋盤加工、彫刻加工のご用命は、 太陽ゴム工材にお任せ下さい。 【事例概要】 ■名称：ガイド部品 ■材質：PEEK ■寸法：Φ17.7×26 ■精度：±0.03 ■特長 ・旋盤加工での引き目が目立たない ・曲面に彫刻加工を施した製品 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
紙ベークライト(PL－PEM)を切削加工した電子機器のフレームの 加工事例をご紹介します。 ベークライトは切削では寸法が出にくい材料ですが、当社では特殊な 加工技術により、公差±0.02程度に抑えることが可能。 ベークライト(PL－PEM、PL－FLE)切削加工の際は太陽ゴム工材に お問い合わせください。 【事例概要】 ■名称：ベークライト製電子機器フレーム ■材質：紙ベークライト（黒） ■寸法：80mm×200mm ■精度：±0.02 ■特長：公差±0.02の切削加工 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
電子制御装置に使われるPC製の筐体の加工事例をご紹介します。 この筐体は精密機器・部品をカバーするために、衝撃に強く、耐熱性、 難燃性に優れたPC(ポリカ―ボネート)を使用しています。 通常このような薄く、立体的な筐体を製作するときは、成形型で製作したり、 薄い板材を接着して製作いたしますが、当社では、ブロック材から 切削致しますので接着での継ぎ目がなく、外観もきれいに仕上げる事が可能。 またユニレート、PPS、PEEK材などの寸法安定性が高い樹脂材であれば同等の 切削加工ができますので、詳しくは太陽ゴム工材にお問い合わせください。 【事例概要】 ■名称：ポリカーボネート筐体 ■材質：PC（ポリカーボネート） ■寸法：180mm×95mm 高さ35mm ■精度：±0.05mm ■特長：接着剤を使用していないブロック材からの切削加工 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「EPT(EPDM)製制振ゴム」の切削加工の事例を ご紹介いたします。 医療用検査機器に使われているEPT(EPDM)製の制振ゴムで、 検査機器の振動を抑えるために使用。 通常制振ゴムや防振ゴムなどは各メーカーの規格サイズがありそれを使用 していますが、特殊なサイズ・形状の為、当社でオーダーメイド 生産しております。 【事例概要】 ■名称：EPT(EPDM)製制振ゴム ■材質EPT：(EPDM)硬度45° ■寸法：50mm×50mm 高さ6mm ■精度：±0.3mm ■特長：3×3×4hの軟質ゴムブロック加工(10列×10列) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ポリカーボネート(PC)製のシュートの加工事例をご紹介します。 パーツフィーダーの供給部分に使用される為、細かい振動に耐える強度があり、 さらにこのパーツフィーダーには温度を上げる為のヒーターが内蔵されて いるので、高い強度と耐熱性のあるポリカーボネート(PC)を使用。 またこの製品は小ロット品ですので、型を製作し成型加工をするよりも、 切削加工で製作する方がコストをかなり抑えることが可能です。 当社ではこのような複雑に湾曲した外形の切削加工や幅の狭い長丸穴加工も、 図面またはCADデータを頂ければ公差±0.05以内で切削加工が可能です。 【事例概要】 ■名称：ポリカーボネート製 シュート ■材質：ポリカーボネート(PC) ■寸法：150mm×90mm 高さ10mm ■精度：±0.05mm ■特長：複雑に湾曲している外形、長穴加工 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切削加工においては柔らかい素材の部類である「ゴム」を使用した 加工事例をご紹介いたします。 シリコンゴム(硬度70)の板材料から枠を切削加工し、 更に段差部分をR加工。 また、エンドミル、ボールエンドミルで切削加工したもので、 加工精度±0.05を実現しています。 【事例概要】 ■名称：シリコンゴム製 枠加工 ■材質：シリコンゴム(硬度70) ■寸法：12×69.3×122.9 ■精度：±0.05 ■特長：軟素材で切削加工精度±0.05を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「POM製 ギア」の精密切削加工事例をご紹介いたします。 以前は金属のギアを使用していましたが、軽量化の為、POM製のギアに 切り替えました。 金属の歯車に比べ軽く騒音防止効果などがあり、POM材やナイロン材などは 自己潤滑性があり潤滑油やグリス等がなくても無潤滑運転が可能です。 【事例概要】 ■名称：POM製 ギア ■材質：POM ■寸法：φ80 ■精度：±0.03 ■特長：ギア部分の加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「フッ素樹脂製特殊ガスケット」の精密切削加工事例を ご紹介いたします。 均等に穴あけされた微細な穴に薬品を通す為、一般化学薬品・溶剤など 様々な流体(液体・気体)に侵されることがないフッ素樹脂を採用。 また、フッ素樹脂は切削加工だと寸法安定度が低い為、通常公差±0.1 程度ですがアニール処理を行うことにより公差±0.05程度まで 抑えることが可能です。 【事例概要】 ■名称：フッ素樹脂製特殊ガスケット ■材質：フッ素樹脂 ■寸法：外径φ100×内径φ75 穴φ1.5×120個 ■精度：±0.05 ■特長：表面 アニール処理 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「PEEK(導電性)製パーツ」の精密切削加工事例を ご紹介いたします。 精密機械の電子部品ですので、静電気やほこり防止の為、導電性があり 耐熱性も兼ね備えた導電性PEEKを使用。 切削加工で、高度な技術を要するφ0.5の丸穴や0.2mmの溝加工を 公差±0.03で加工してあります。 【事例概要】 ■名称：PEEK(導電性)製パーツ ■材質：PEEK(導電性) ■寸法：10mm×10mm ■精度：±0.03 ■特長：0.2mmの溝加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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