プレートヤブロックなど、四角形の機械部品の設計指示においては、 外周四隅が5RといったR付きの指示になっていることがしばしば見受けられます。 このような機械部品の加工では、R形状のプログラミングに時間を要するほか、 寸法やつなぎ目を合わせることも難しくなりますので品質を安定させるための 工数が増加してしまいコスト高となります。 プレートヤブロックなどの図面形状では、機構上問題が無ければ、外周四隅を C5といった面取りの指示に変更することでコストダウンを図ることができます。 プログラミングが簡易になる上に、グラインダーでの面取り加工も可能と なるので、工数削減によるコストダウンに繋がります。 【事例】 ■内容：外周RのC面取り指示への変更による金属加工のコストダウン ■課題：品質を安定させるための工数が増加してしまいコスト高になる ■提案：外周四隅をC5といった面取りの指示に変更 ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

L字にザグリ穴を抜いた形状の機械部品がありますが、ザグリの一部が壁と 重なっています。 このような形状の場合、切削加工を行う際には、工具が壁に干渉することを 避けるために長い切削工具を使用する必要があります。 特殊な切削工具の使用や工数の増加によるコストアップとなります。 形状設計上特に問題が無ければ、ザグリに沿って大きいRで逃がしを設けることで、 切削工具が干渉することを避けることができます。 加工時間の短縮、切削工具費用の削減などにより、機械部品のコストダウンを 実現することができます。 【事例】 ■内容：ザグリの逃がしによる金属加工のコストダウン ■課題：特殊な切削工具の使用や工数の増加によるコストアップ ■提案：ザグリに沿って大きいRで逃がしを設ける ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

2つでワンセットとなっている機械部品があり、使用するボルトは規格品で 同じサイズです。 しかし、2つの部品は、ドリル穴径、ザグリ径がまちまちになっています。 このような図面指示の場合には、ドリル穴径、ザグリ径に合わせて、複数の 切削工具が必要となります。 工数増加による機械部品のコストアップの要因となります。 部品に使用するボトルが同じサイズであり、なおかつ機構上問題が無ければ、 ドリルとザグリの寸法を統一することによって切削工具を共通化することが できます。 切削工具の付け替えの回数も減り、加工時間の短縮によるコストダウンとなります。 【事例】 ■内容：ドリル穴径、ザグリ径の共通化による金属加工のコストダウン ■課題：工数増加による機械部品のコストアップ ■提案：ドリルとザグリの寸法を統一することによって切削工具を共通化 ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

L字型のブロック形状の機械部品では、コーナー部の逃がしが入った図面指示が しばしば見受けられます。しかし、角が立っているこのような逃がしの 形状では、割れが発生しやすく強度面の品質不安があります。 作業上の気遣いで加工時間が延びコストアップとなります。 L字型ブロック形状の機械部品のコーナー部に同様に逃がしを入れる場合には、 ドリルを用いてR形状に逃がしを入れる方がはるかに効果的です。 これにより、強度アップに繋がり、割れ防止になります。 また、切削加工の作業上の気遣いが緩和され加工時間が短縮しコストダウンにも 繋がります。 【事例】 ■内容：L字コーナーの逃がし形状変更による金属加工のコストダウン ■課題：作業上の気遣いで加工時間が延びコストアップ ■提案：ドリルを用いてR形状に逃がしを入れる ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

L字型ブロック形状で、R0.2とコーナーRが小さく、直角度の精度要求が 求められる機械部品図面の場合、切削加工現場の事情として、 汎用のショルダーカッターだけでは仕上げることができません。 工程数が増加してコスト高となる部品設計です。 設計変更によるコストダウン策として、コーナーに逃がしの形状を入れる ことにより、汎用工具であるノーズRチップでの加工が可能です。 また、研磨加工でも砥石のRを逃がせて加工精度を向上させることができます。 機械部品の設計者は、強度設計と切削加工の工程数をバランス良く考慮した 設計を行うことで部品のコストダウンを実現できます。 【事例】 ■内容：L字コーナーの形状変更による金属加工のコストダウン ■課題：工程数が増加してコスト高となる部品設計 ■提案：コーナーに逃がしの形状を入れる ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ブロック形状の機械部品の穴には、Rの指示が設けられることがあります。 この場合、ドリルで穴をあけた後に、研磨された切削工具を使用してR0.5に 加工する必要があります。 Rの加工に使用する工具は、摩耗すると指定のRで加工できなくなるため、交換 頻度が多くなり、消耗品費用と工数が増加してコストアップの要因となります。 穴の入り口形状に特別な設計意図が無い場合には、45°のC面あるいは、120°面と することで、切削加工の工具はチップ交換だけで済むようになります。 これにより、切削加工の工具交換の工数が削減され加工コストを削減することが できます。 【事例】 ■内容：穴入り口形状変更による金属加工のコストダウン ■課題：交換頻度が多くなり、消耗品費用と工数が増加してコストアップ ■提案：45°のC面あるいは、120°面とすることで、チップ交換だけで済む ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

内側の角部が直角の機械部品では、外側の切削加工に加えて、内側は ワイヤーカット放電加工機を用いて加工を行います。 ワイヤーカット放電加工機は、長時間の加工となります。したがって、機械部品は、 内側角部の形状が直角であるためにコスト高となっています。 機械部品で、内側の角部が必ずしも直角である必要がない場合には、角部を R形状に変更する設計が検討できます。 これにより、加工方法としては、まず角部4ヶ所キリ穴をあけ、その後、主に 粗取り用に使われるラフィングエンドミルで粗加工を行い、 さらにフラットエンドミルで1周加工し完了させることで加工時間は大幅に 短縮できコストダウンとなります。 【事例】 ■内容：内側角部の形状変更による金属加工のコストダウン ■課題：機械部品は、内側角部の形状が直角であるためにコスト高になる ■提案：角部をR形状に変更する設計 ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

切り欠きが入った円筒形状の部品では、付け根部分の形状が機械部品の 強度物性上重要なポイントとなります。 Rが入っていない形状では、物理強度は脆弱となります。 また、切削加工の最中でも割れが発生するリスクがあり、歩留まり悪化の 要因ともなります。 機械部品の強度物性を向上させるため、R形状にすることが一般的です。 これにより、物理強度が改善され、切削加工の最中で割れが発生するような リスクも低減することができます。 したがって、生産の歩留まりも改善されますので、結果的にコストダウンに 繋がることもあります。 【事例】 ■内容：R形状による強度物性向上と金属加工のコストダウン ■課題：歩留まり悪化の要因の排除 ■提案：強度物性を向上させるため、R形状にする ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

円筒形でC面取りとR面取りの指示が混在している機械部品のRの面取りは、 Rの種類ごとに切削工具が必要となります。 また、Rの面取りは、研磨代を付ける場合、面の大きさを合わせることが 難しく作業上の気遣いが生じます。 このような図面指示は、切削工具の交換や作業工数の増加でコスト高となります。 機械部品の使用上問題がなければ、C面取りとR面取りの指示をC面取りに 統一することで、使用する切削工具が少なく済みます。 また、Rの面取りと比較して、C面取りは研磨代を付ける場合にも面の大きさを 合わせることも容易で作業上の気遣いを緩和することができます。 したがって、C面取りの図面指示に統一することで機械部品のコストダウンと なります。 【事例】 ■内容：R面取りからC面取りへの変更による金属加工のコストダウン ■課題：切削工具の交換や作業工数の増加でコスト高になる ■提案：C面取りとR面取りの指示をC面取りに統一する ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

φ11のキリ穴が空いており、段差部分がある機械部品です。段差部分のピン角の 加工は、エンドミルによる切削加工では不可能なため、放電加工機による加工が 必要となります。 放電加工機は、加工時間が長くかかるためコスト高となります。 機構上問題がなければ、φ11のキリ穴をあけますので、同じく段差部分の コーナーにもポケット穴を加工することにより、逃げができ、エンドミルによる 切削加工が可能になります。 時間がかかる放電加工機による加工を省くことができるので、加工時間の 大幅な短縮となり機械部品のコストダウンが実現します。 【事例】 ■内容：ポケット穴加工による金属加工のコストダウン ■課題：放電加工機は、加工時間が長くかかるためコスト高になる ■提案：エンドミルによる切削加工 ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

リーマボルトの加工でφ12H7のザグリ底がR1となっている図面があります。 こちらのR1を加工するためには、別の切削工具に交換する必要があります。 ボーリングチップのノーズRのものを使用しますが、R1以上のものは 一般的ではない上に、ビビリが生じやすく加工の難易度が上がり歩留まりにも 影響がでます。したがって、機械部品のコストアップの要因となります。 機構上問題が無ければ、φ12H7のザグリ底をR1以下にすることにより ボーリングのノーズRで加工が可能となります。 これにより、切削工具を交換する必要がなくなり、ビビリが生じることも 抑えることができます。したがって、機械部品のコストダウンとなります。 【事例】 ■内容：ザグリ底コーナーRの変更による金属加工のコストダウン ■課題：歩留まりにも影響がでるため機械部品のコストアップの要因になる ■提案：φ12H7のザグリ底をR1以下にする ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

板厚8mmの薄板でφ6H7の有効深さが7mmの止まり穴を加工します。 この場合、貫通するぎりぎりまで穴加工をし、穴の底を平面に仕上げる必要が ありますので、 [φ5.0キリ→平面加工用エンドミル→面取り→φ5.9エンドミル→φ6リーマ] の順に加工します。 問題点として、使用するリーマの刃先の面が大きいものは使用できず、入り口が 振れて大きくなり歩留まり悪化の原因となります。 下穴が貫通しても問題のない場合には、貫通させることによって平面加工用 エンドミルでの加工を省略することができます。 その結果、使用する切削工具が1本減り、さらに加工時間も短縮できるため コストを抑えることができます。 【事例】 ■内容：貫通穴への変更による歩留まり改善と金属加工のコストダウン ■課題：入り口が振れて大きくなり歩留まり悪化の原因になる ■提案：下穴が貫通しても問題のない場合には、貫通させる ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

角度がついている箇所にキリ穴加工およびザグリ加工をする機械部品では、 切削加工の際に工具が片当たりするため、刃物が振れて、径が大きくなる トラブルや穴が曲がるといったトラブルが発生しやすくなります。 また、切削工具の耐久性も悪くなります。可能であれば一部変更することが 望ましい機械部品の形状です。 機構上問題がなければ、ザグリを平面形状に変更することができれば、加工の 際に切削工具が片当たりをして刃物が振れたり、径が大きくなるトラブルや 穴が曲がるといったトラブルを防止できます。 まず、ザグリを平面に加工して、その後キリ穴加工をすることにより刃物が 振れる事なく加工することが可能です。 加工時間も短くて済み機械部品のコストダウンにも貢献します。 【事例】 ■内容：傾斜箇所のザグリ形状変更による金属加工のコストダウン ■課題：径が大きくなるトラブルや穴が曲がるといったトラブルが発生しやすい ■提案：ザグリを平面形状に変更する ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ザグリを含む通し穴と端面に内側角部があるプレート形状の機械部品です。 この機械部品の設計上のポイントは、端面に内側角部があることです。 内側の角部はエンドミルでの切削では加工が難しいため、別途加工工程が必要に なるため工数が増大してコストアップの要因となります。 機構上問題が無ければ、内側角部をR10以下の形状に変更することで加工工数を 削減することができます。具体的には、通し穴と同じ工程でRを加工することで 1工程を削減できるためです。 これにより機械部品のコストダウンが可能となります。 【事例】 ■内容：端面の内側角のR形状への変更による金属加工のコストダウン ■課題：別途加工工程が必要になるため工数が増大してコストアップの要因になる ■提案：内側角部をR10以下の形状に変更する ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

径に深い公差穴がある場合、小径の深い穴を仕上げ加工することは 一般的に加工難易度が高くなります。 そのため、表面にビビリ跡が残ってしまったり、公差外が起こるリスクが 高くなり、製品の歩留まり悪化に繋がります。 したがって、作業の気遣いによる工数増加と歩留まり悪化による機械部品の コストアップ要因となります。 機械部品は、その用途とはめ合わされる相手部品が何か分かれば、 形状変更によるコストダウンを図ることができる場合があります。 そのような場合、必要のない部分を逃がし加工とすることで、加工時間を 短縮できます。また、加工難易度が緩和されますので、不良品の発生率を 低下させることにも繋がりコストダウンとなります。 【事例】 ■内容：内径逃がしによる加工品質向上と金属加工のコストダウン ■課題：気遣いによる工数増加と歩留まり悪化による機械部品のコストアップ ■提案：必要のない部分を逃がし加工とする ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

正面と側面にピン穴があり、下面Aが基準面となっている機械部品があります。 基準面Aは図面指示では削り加工無し（素材のまま）になっているため、 このままでは精度を出すことができません。 図面通りの公差を出すためにはA面を中仕上げ程度に切削加工をする必要があり、 余分な工程が増えて加工時間も長くなります。 したがって、こうした図面指示の機械部品はコスト高となります。 可能であれば、基準を正面ピン穴に設定して、ピン穴間の精度のみを設定します。 これにより、下面の中仕上げをする必要がなくなり、切削加工工程を削減 することができます。 なお、横型マシニングセンタ等で正面、側面を同時に加工すれば精度を 出すことも可能です。 【事例】 ■内容：基準面の変更による金属加工のコストダウン ■課題：余分な工程が増えて加工時間も長くなり機械部品はコスト高になる ■提案：基準を正面ピン穴に設定して、ピン穴間の精度のみを設定 ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

図面で基準面Aに対して、平行度と平面度の指示があります。また、 取り付け穴があることから、ボルトで締め付けて使用することが推察できます。 このような機械部品は、ワークサイズが大きくなるほど、平面度を出すことが 加工上難しくなります。粗加工、中仕上げ、仕上げ加工と工程が増えて時間を 要して機械部品のコストアップ要因となります。 設計上問題が無ければ、平面度の精度指示を緩和し、基準面Aに対する 平行度だけに公差を緩和することで、中仕上げの工程を省いて仕上げ加工で 済ませることが可能となります。 これにより、切削加工の工数を削減しコストダウンを実現することができます。 【事例】 ■内容：平面度の公差緩和による金属加工のコストダウン ■課題：工程が増えて時間を要して機械部品のコストアップ要因になる ■提案：平面度の精度指示を緩和し、基準面Aに対する平行度だけに公差を緩和 ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

凸型の機械部品は、多くの面にグラインダー仕上げの指示が入っています。 グラインダーは一般的に手作業となりますので、多くのグラインダー指示が 入っていると、研磨の加工時間が多くかかりコストアップの要因となります。 使用上、必要な箇所にグラインダー仕上げを限定することが重要です。 使用上問題が無ければ、グラインダー仕上げを行う加工面を限定することで、 研磨加工の工数が削減されコストダウンとなります。 【事例】 ■内容：表面仕上げの緩和による金属加工のコストダウン ■課題：研磨の加工時間が多くかかりコストアップの要因になる ■提案：グラインダー仕上げを行う加工面を限定する ■用途：コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。