当社は、専用ツールを用いて一貫した生産で六角穴加工を行っています。 工程設計が自由なために、従来ではできなかった工程において 六角穴加工が可能になり、工程集約による生産リードタイム短縮や 低コスト化を図れ専用ジグが不要になります。 また、プレス加工では困難な薄肉形状にも加工が容易といった メリットがあります。品質の向上、生産リードタイムの縮減・ コスト削減に寄与します。お気軽にご相談ください。 【特長】 ■難削材や小物精密部品の複合加工でハイレベルな品質を実現 ■試作品1個から量産品1000個単位まで対応 ■薄肉形状にも加工が容易 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

建設機械用油圧部品や塗装機械部品などを主力とする原田鉄工所では、 これまでに培ってきた高い技術力を生かし、医療機器部品の製造に チャレンジしています。 工作機械や検査機器を導入したほか、医商工連携促進セミナーへの参加を きっかけに医療機器製造業へ登録し、売り上げを着実に伸ばしております。 医療機器部品の実績として、 医療用カテーテルのトロッカー・チタン製グリップ、 透析治療用のアダプターを量産した事例を掲載した紹介記事を進呈！ 【掲載内容（抜粋）】 ■透析治療用のアダプターを量産 ■新たな加工機、検査機器を活用 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社原田鉄工所の「旋削加工技術」についてご紹介いたします。 小ロット生産で材種を問わず小物（φ42以下）の「旋削加工」に関して 豊富な経験があります。 B軸／C軸／Y軸を使った複合同時加工や0.1μm仕様の超精密NC旋盤での 仕上げ加工で難度の高い加工や高精度の加工にも対応しています。 【特長】 ■製造リードタイム短縮による低コストの実現 ■フレキシブル生産による短納期対応可 ■6Al4Vチタンの小径深穴・ナーリング加工 ■研磨・バフ・ラップ　加工を省いた鏡面旋削加工 【制作事例（一部抜粋）】 ■ホルダーグリップ表面への滑り止め加工 ■検査用治具の製作 ■医療用カテーテルのトロッカー・チタン製グリップ ■透析治療用のアダプターを量産　　　その他 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社は、ねじ切りチャンファリング加工の実績があります。 ねじ切り加工では、ねじの切り終わりに逃げ溝をつけることが必要となりますが、 逃げ溝を設けることで強度が低下し破損等のリスクも発生します。 そこで、ねじの切り終わりを切り上げ（チャンファリング）、逃げ溝を設けない加工方法のメリットをご紹介します。 【加工メリット】 “切り上げにより、ねじの終端部の不完全ネジ部に、ねじの内径より細い頚部を設ける必要がなくなり、ねじの強度を増し、シールへの悪い影響を減ずることができる。” 山岸正謙，（1986） NC工作機械の入門(図解) p.100.　東京電機大学出版局 ※詳しくはお気軽にお問い合わせください。

株式会社原田鉄工所は、細部の部品調整から完成後の検査まで確かな品質で組立て、安定供給します。 組立用のジグ製作から、組立後のリークテスト（全数検査）等も行っています。 建設機械用油圧部品や医療機器、一般産業用機械部品、防衛機器部品等のサブアッシー・圧入・ねじ締結・移送合わせ等の実績があります。 ※詳しくは外部リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

株式会社原田鉄工所の超精密鏡面加工技術は、旋削加工でRz0.4µmが可能です。 研削・電解研磨・化学研磨・ラップ・ホーニング・バフ・ブラスト・バレルなど、従来からの鏡面仕上げ工法とは異なるオリジナルの仕上げ工法です。 寸法制御が困難だった従来工法のデメリットを払拭し、研削加工では防ぐことが困難だったスクラッチ傷の発生が在りません。 さらに、品質での優位性に加えてコストメリットも在ります。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社原田鉄工所では、硬度の高い熱処理鋼のハードターニングを行っています。 研削加工と比較するとコストや加工精度でメリットが出る製品が有ります。 チャックには掴み応力が少なく、繰り返し精度に優れる精密エアチャックとダイヤフラム式チャックを用いており、 研削では多工程にわたる形状やドレスインターバルの煩雑なワークの仕上げ加工も、同時に旋削加工することによりテーパー形状やR形状、同芯度や直角度に優れ、センター穴も不要となり、コスト削減に貢献します。 ワークサイズにもよりますが、表面粗さも研削に匹敵するRz1.6程度が可能となります。 また、旋削ツールマークが不都合な場合は、バニシングツールを用いて表面粗さを向上させる加工も承っています。 研削から旋削に工法変更することで、コスト削減効果だけではなく生産リードタイムの短縮や品質向上に貢献します。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社原田鉄工所では、硬度の高い熱処理鋼のハードターニングを行っています。 研削加工と比較するとコストや加工精度でメリットが出る製品が有ります。 材質は一般的な炭素鋼や合金鋼、マルテンサイト系ステンレス等の加工実績が有ります。 被削材の硬度が高い場合はCBN工具やPCD工具で旋削加工します。硬度が低い場合は超硬工具やサーメット工具を用いて旋削加工します。 旋削加工では「Rz1.0μ～2.0μ」の表面粗さが可能となります。 さらに高い表面粗さを求める場合はバニシング加工を行います。 材質と硬度、形状によっては鏡面加工が出来ない場合もございます、ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社原田鉄工所では、硬度の高い熱処理鋼のハードターニングを行っています。 研削加工と比較するとコストや加工精度でメリットが出る製品が有ります。 外径、端面、内径テーパー面、内径　ワンチャックでハードターニング承ります。 チャックはパワーチャック、コレットチャック、エアチャック、ダイヤフラムチャックと用途や予算に合わせて選択します。 真円度「2μ以内」同芯度「0.5μ以内」で研削加工と比較して生産リードタイムや価格で優位です。 熱処理前の加工にもノウハウが有るので　全加工をお任せください。 ※材料ミルシート、熱処理前の旋削加工データ、熱処理検査表、真円度/同芯度/表面粗さ検査表等、必要な事項を指示頂ければ用意致します。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社の「ホルダーグリップ」の表面には鋭くない滑り止めの加工を施してあります。 施術者の作業性を高めて疲労を少なくするように、ライトの下でも光り難く、手術用手袋が傷つきにくいような加工を施しています。 また、洗浄する際にもブラシ通りがよく洗い難い隅部を少なくする加工方法をとってあります。 【制作背景】 近年、手術医療の実践ガイドラインに沿った2重手袋の着用が推奨されています。 手術中に手術用手袋に穴が開くことは一般的であり、必ず無菌操作を損なう行為と分類されます。手術用手袋のピンホール発生の報告は3.58％から78％に及びます。手袋の健全性が損なわれる手袋の破れは、種類を問わずすべて深刻であり、病原菌が手袋のピンホールを通過し伝播する可能性が有ります。病原菌の伝播は、必然的に術野の汚染増加につながります。手袋が接触する表面の種類や特に表面の鋭さ、手袋にかかる機械的負担など、様々な要因によって異なります。 当社製品は術具表面に鋭くない滑り止め加工を施しています。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社原田鉄工所は表面加工を得意とし、お客様のニーズに合わせて様々な表面加工処理をご提案いたします。 表面粗さによって製品そのものの品質や性能に影響を与えることをご存じですか？ 工業製品においては、表面の凹凸が製品の品質や性能に影響を与え、製品の価値を左右するといっても過言ではありません。 そのため、加工技術を高度化することはもちろんですが、製品の品質を検査し、加工プロセスを管理することが必要です。 表面には凹凸のようなもの、粗さがあります。目視や触診ではなく、ピカピカやザラザラの度合いを明確に数値化したものを表面粗さといいます。 表面の性質を定める重要な役割を担っています。表面の凹凸を数値化するには、凹凸の高さや深さ、間隔によって分類し、凹凸を評価します。 そして、あらかじめ決められた手法で解析し、工業量で算出します。 部品や素材の表面の凹凸の違いにより品質や機能に影響を及ぼし、摩擦、耐久性、作動音、消費エネルギー、機密性といった最終製品の性能を左右する結果となります。製品クオリティは表面粗さの精度からなのです。 ※詳しくはお気軽にお問い合わせください。

株式会社原田鉄工所の超精密鏡面加工技術は、旋削加工でRz0.4µmが可能です。 医療、医療機器等にも採用されています。 研削・電解研磨・化学研磨・ラップ・ホーニング・バフ・ブラスト・バレルなど、従来からの鏡面仕上げ工法とは異なるオリジナルの仕上げ工法です。 寸法制御が困難だった従来工法のデメリットを払拭し、研削加工では防ぐことが困難だったスクラッチ傷の発生が在りません。 さらに、品質での優位性に加えてコストメリットも在ります。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社は、長尺物の研磨レス旋削仕上げ加工を承ります。 画像は、Φ20mm長尺材の中心部分135mmの長さを Rz1.0μmに加工したものです。 長尺物への研磨レス旋削仕上げ加工では多くの経験が有ります。 ブランクの加工から一貫して当社にお任せください。 詳細につきましては、お気軽にお問い合わせください。 【事例概要】 ■Φ20mm長尺材の中心部分135mmの長さをRz1.0μmに加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社では、金属表面を研磨やラップ加工なしで、スクラッチ傷の無い 旋削加工だけで仕上げる『研磨レス旋削仕上げ加工』を行っています。 これまでに、外径が約Φ100mm～Φ20mmをRz0.4μm以下に仕上げた実績や、 長尺材をRz1.0μmに仕上げた実績など、多数の事例があります。 当社の超精密鏡面加工技術は、研磨やラップ工程を省略して、 工程数削減・歩留まり向上を図り、 低コスト化やリードタイムの短縮、品質向上に貢献します。 【特長】 ■旋削により表面粗さRz0.4μm以下に仕上げた実績あり ■スクラッチ傷やトラバース傷なく仕上げ可能 ■工程数削減によるリードタイムの短縮・低コスト化に貢献​ ※詳しくは「PDFダウンロード」より資料をご覧ください。 　小さなサイズや加工済み製品などの仕上げでお悩みの方はお気軽にお問い合わせ下さい。

画像は外径Φ45mmのテーパ面に研磨レス旋削仕上げ加工をしました。 テーパ面は研磨やラップ加工が難しい形状です。 当社では旋盤で研磨レス旋削仕上げ加工を行います。 同時加工でテーパー、外径、端面を仕上げることもできます。 外径テーパ面への研磨レス旋削仕上げ加工は多数の実績があります。 ブランク加工から一貫して当社にお任せください。 ※詳細につきましては、お気軽にお問い合わせください。

当社では「端面」への研磨レス旋削仕上げ加工を承ります。 画像は、外径Φ45mmのS45Cの生材を加工したものです。 端面溝があっても研磨レス旋削仕上げ加工は可能です。 端面への研磨レス旋削仕上げ加工では多くの経験が有ります。 ブランクの加工から一貫して当社にお任せください。 ※詳細につきましては、お気軽にお問い合わせください。

情報誌「ISICO」vol.111に当社が掲載されました。 原田鉄工所では、コロナ禍を契機に遠隔地の取引先との打ち合わせに オンライン会議システムを活用しています。 オンライン会議アプリの活用によって、普段出張が難しい現場の 技術者と直接話せる機会を持てるようになり、開発のスピードアップに つながっています。 【掲載内容】 ■初顔合わせの直後、往来が困難に ■資料の共有や試作品の検討にも便利 ■県内企業の得意技術をISICOが全国にPR ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社原田鉄工所の「超精密鏡面加工技術」は、従来からの鏡面仕上げ工法とは異なるオリジナルの 『研磨レス旋削仕上げ加工』でRz0.4µmが可能で、コストメリットにも寄与します。 寸法制御が困難だった従来工法のデメリットを払拭し、研削加工では防ぐことが困難だったスクラッチ傷の発生が在りません。 画像は外径Φ45mmの「テーパ面」と「端面」に研磨レス旋削仕上げ加工をしました。 テーパ面は研磨やラップ加工が難しい形状ですが、当社では旋盤で研磨レス旋削仕上げ加工を行います。 また、同時加工でテーパー、外径、端面を仕上げることもでき、 端面溝があっても研磨レス旋削仕上げ加工は可能です。 外径テーパ面や端面への研磨レス旋削仕上げ加工は多数の実績があります。 ブランク加工から一貫して当社にお任せください。 ※詳細につきましては、お気軽にお問い合わせください。

株式会社原田鉄工所の「旋削加工技術」についてご紹介いたします。 小ロット生産で材種を問わず小物（φ42以下）の「旋削加工」に関して 豊富な経験があります。 B軸／C軸／Y軸を使った複合同時加工や0.1μm仕様の超精密NC旋盤での 仕上げ加工で難度の高い加工や高精度の加工にも対応しています。 【特長】 ■製造リードタイム短縮による低コストの実現 ■フレキシブル生産による短納期対応可 ■6Al4Vチタンの小径深穴・ナーリング加工 ■研磨・バフ・ラップ　加工を省いた鏡面旋削加工 【制作事例（一部抜粋）】 ■ボーンスクリュー用の抜去器具 ■ホルダーグリップ表面への滑り止め加工 ■検査用治具の製作 ■医療用カテーテルのトロッカー・チタン製グリップ ■透析治療用のアダプターを量産　　　その他 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

従来の少量生産品の六角穴加工はドリルで下穴を開け、六角パンチを用いて プレスで六角穴に加工する工程が一般的でしたが、多工程化することで 生産リードタイムの長さ、コスト高、専用ジグ等が問題でした。 当社では専用ツールを用いて、一貫した生産で六角穴加工を行っています。 工程設計が自由なために、従来ではできなかった工程において六角穴加工が 可能になり、工程集約による生産リードタイム短縮や低コスト化を図れ 専用ジグが不要になります。 また、プレス加工では困難な薄肉形状にも加工が容易といったメリットがあります。 【事例】 ■課題 ・生産リードタイムの長さ、コスト高、専用ジグ等 ■解決手段 ・専用ツールを用いて、一貫した生産で六角穴加工を行う ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社の超精密鏡面加工技術は、研磨やラップ工程を省略して、工程数削減・歩留まり向上を図り、 低コスト化やリードタイムの短縮、品質向上に貢献します。 寸法制御が困難だった従来工法のデメリットを払拭し、研削加工では防ぐことが困難だったスクラッチ傷の発生が在りません。 これまでに、外径が約Φ100mm～Φ20mmをRz0.4μm以下に仕上げた実績や、 長尺材をRz1.0μmに仕上げた実績、耐熱耐食合金（HRC43）での加工など多数の事例があります。 【特長】 ■旋削により表面粗さRz0.4μm以下に仕上げた実績あり ■材質：耐熱耐食合金（HRC43）での加工実績あり ■スクラッチ傷やトラバース傷なく仕上げ可能 ■工程数削減によるリードタイムの短縮・低コスト化に貢献​ ※詳細につきましては、お気軽にお問い合わせください。

弊社の加工事例の一部をご紹介いたします！ 今回ご紹介するのは、医療機器業界向けに制作した小径深穴加工の事例です。 突出しが長くなり（Ｌ/Ｄ=20）、加工穴の曲がりや刃具の欠損がおきやすい加工になります。 弊社ではこれまで培ってきた加工経験から、切削による20D深穴加工を実現しております。 【事例概要】 ■用途：医療機械部品 ■加工：φ1.0×Ｌ20mmを15か所に加工 ■材質：ＳＵＳ303 このほかにも医療機器関連部品の製造実績が多数あり、ＳＵＳやチタンでの小径深穴加工や難形状の加工を得意としております。 ※詳細につきましては、お気軽にお問い合わせください。

株式会社原田鉄工所では、硬度の高い熱処理鋼のハードターニングを行っています。 研削加工と比較するとコストや加工精度でメリットが出る製品が有ります。 材質は一般的な炭素鋼や合金鋼、マルテンサイト系ステンレス等の加工実績が有ります。 被削材の硬度が高い場合はCBN工具やPCD工具で旋削加工します。硬度が低い場合は超硬工具やサーメット工具を用いて旋削加工します。 旋削加工では「Rz1.0μ～2.0μ」の表面粗さが可能となります。 さらに高い表面粗さを求める場合はバニシング加工を行います。 材質と硬度、形状によっては鏡面加工が出来ない場合もございます、ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

株式会社原田鉄工所では、旋削加工後の表面処理まで承っています。 熱処理加工からメッキ処理、表面処理において、様々な処理が可能です。 下記に記載のある処理において、各種実績がございます。 【熱処理加工】 ■浸炭・ガス軟窒化・調質 【メッキ処理】 ■黒染め・硬質クロム・三価クロメート・無電解ニッケル・亜鉛 【表面処理】 ■アルマイト・陽極酸化・リン酸マンガン・ステンレス不働態被膜 【コーティング】 ■DLC・CrN・TiN ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

原田鉄工所では、鉄・アルミ・真鍮・ステンレス・チタンなど 様々な材種で加工実績があります。 外径・端面にローレット加工が可能。ブランク加工から一貫して 当社で請け負います。 ご用命の際は、お気軽にご相談ください。 【事例概要】 ■材種：ステンレス　端面：ローレット　アヤメ ■材種：チタン　　　外周：ローレット　ヒラメ ■材種：ステンレス　外周：ローレット　ヒラメ ■材種：真鍮　　　　外周：ローレット　ヒラメ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。