テラスレーザーの製品ラインアップ

「T-LASER」の活用事例をご紹介します。 肉盛溶接に求める精度が高くなっており、TIG溶接ではもちろんのこと、 所有していたレーザー溶接機では低出力が出ないため溶接対応はできておらず、 作り替えていました。 低出力帯が安定しているレーザー溶接を使用することで再生補修ができれば ということでテスト加工を実施。 「T-LASER」は低出力帯が安定しているため、φ0.1mmのワイヤーも綺麗に 溶接できました。そのため、必要な箇所にピンポイントで肉盛溶接が可能となり、 作り替えずに再生補修が可能となりました。 【効果・メリット】 ■肉盛補修にすることで、工数（0.5～1時間以内・レーザー溶接+仕上げ加工）と 　部品自体の材料費を削減することができるので、1/10程度のコストダウンを実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「T-LASER」の活用事例をご紹介します。 機械部品に打痕が発生してしまった場合、通常なら廃棄して新しく作り替えます。 肉盛補修をしてもヒケが発生してしまったり、耐久性がなくもたないという 意識がありました。 レーザー溶接はしっかりと母材と溶接材料を合金化でき、尚且つ低熱入力のため 残留応力を極めて少なく出来るため、テストをすることになりました。 ヒケを発生させずに肉盛補修は完了。密着性も良いため、新規製作品と遜色ない 生産が可能となっています。 【効果・メリット】 ■レーザー溶接をして再生補修することで、1/20のコスト削減に成功 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「T-LASER」の活用事例をご紹介します。 ピン丸穴部において製品側に薄バリが発生しており、バリ取り工程に工数が 割かれていました。 TIG溶接で肉盛補修をしていましたが薄バリの改善のために大量に肉盛をして、 仕上げる必要があるため、仕上げ工数も削減したいという要望がありました。 レーザー溶接はワイヤーサイズを変更することで、肉盛量もt=0.1mm程度で 調整が可能となり、薄バリを止めるための必要最低限の肉盛量で抑えることが できるため、仕上げ工数が大幅に削減できました。 【効果・メリット】 ■仕上げ工数が1/5に削減することが出来た ■レーザー溶接は残留応力が少ないためか、肉盛補修箇所の耐久性が向上した ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「T-LASER」の活用事例をご紹介します。 全ての箇所においてTIG溶接で肉盛補修をしていましたが、ヒートチェックを 肉盛補修した場合に耐久性が悪く、すぐに割れやビードが剥離してしまうなどの 問題がありました。 TIG溶接は熱入力が大きいので残留応力も大きくなり、低熱入力のレーザー溶接機 に注目しテストすることになりました。 TIG溶接での修理の場合は（1）開先加工（2）溶接（3）仕上げ加工となります。 レーザー溶接はレーザー光のエネルギー密度を調整することで一般的な ヒートチェックなら、レーザー光の空打ちで（1）の開先加工を行うことができるため、 工数削減と開先加工による応力の蓄積を抑えることができます。 【効果・メリット】 ■2000ショットでビード内に割れが発生したが4000ショット経過後も生産出来ている ■溶接品質が向上したことで生産性向上と工数（コスト）削減となり、 　多大な効果が出ている ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「T-LASER」の活用事例をご紹介します。 レーザー溶接は急熱急冷のため、高硬度材料を肉盛するとマイクロクラックが 発生してしまうという問題があります。 また肉盛ビード上に割れが確認出来なくても内部で割れが発生していたり、 放電加工での仕上るとより割れが際立ってしまう場合はあります。 矩形波ではなく波形制御機能を活用することで、高硬度材料を肉盛しても マイクロクラックを抑制出来ると考えトライを実施。 割れが発生してしまうメカニズムを理解することで、どのような波形が効果的 かということを把握することが出来、波形制御機能を使うことでレーザー 溶接後や放電加工後もマイクロクラックを発生することがない技術を 確立することに成功しました。 【効果・メリット】 ■工数（コスト）削減効果は大きい ■技術者1～2日分の工数（コスト）削減が出来る場合もあり ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

内燃機関の修理及び計測機器の校正を行うお客様に、金型補修用 レーザー溶接機「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 他メーカーの装置を導入してから故障が頻発し、高額な修理費用が かかってしまうため困っていました。照射口を特殊なワーク形状に合わせて 傾けた状態にしなければならず、首を長時間傾けた体勢での作業に なっており、身体への負担も大きく改善する必要がありました。 オプションの旋回レンズにより照射角度の幅が広がり、8時間の連続作業が 容易になりました。レーザーヘッドの伸縮により直径800mmの大型部品も 難なく施工できるようになり、作業スピードが1.6倍向上しました。 【テラスがお役に立てたこと】 ■レーザー品質の安定と新機能での作業性アップ ■内径溶接用アタッチメントによる補修技術の向上 ■新技術習得で新規市場の開拓 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

本資料は、レーザー溶接機『T-LASER YAG LASER』の導入企業11社を取り上げ、 導入前に抱えていた課題や不安、選定の決め手、導入後の変化を ユーザーの実体験とともに紹介した事例集です。 リモコン操作や電動架台による位置調整など、作業者が扱いやすい 設計への評価に加え、安定したレーザー出力や加工対象に応じた オプションの活用など、技術面の工夫と現場での効果も掲載しています。 実演デモで操作性を体感して導入を決めた事例や、溶接講習、 導入後の技術相談に関する声も紹介。自社に近い事例から、 操作性や加工への対応などを具体的にイメージできる内容です。 【掲載事例（抜粋）】 ■実演デモで操作性を体感し、不安を解消した事例 ■リモコン操作の簡単さが選定の決め手となった事例 ■安定した出力で作業スピードが約1.6倍に向上した事例 ■特注アタッチメントで加工の幅が拡大した事例 ※詳しい内容は下記ダウンロードボタンよりすぐにご覧いただけます。 　製品に関するお問い合わせもお気軽にどうぞ。

プラスチック製品製造業のお客様に、金型補修用レーザー溶接機 「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 これまで金型修理は、月1～2回1時間以上かけて自社トラックで外注先に 届けており、大型金型になると輸送業者に依頼するため輸送費代が 高額になっていました。中でもバリ修理は全体の30％を占めており 業務改善をしたいと考えていました。 バリ修理は内製化100％を達成し、修理費の30％削減を実現することが できました。バリ取り工程がなくなり作業者が検査業務に集中でき、 品質の安定と向上に繋がりました。 【テラスがお役に立てたこと】 ■外注費30％減とバリ修理完全内製化実現 ■バリ取り工程削減で製品品質向上 ■社内装置との組み合わせで新規事業創成 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

金型研磨・レーザー溶接を行うお客様に、金型補修用レーザー溶接機 「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 金型研磨事業を主としており、レーザー溶接などの溶接工程は外注先に お願いしていました。外注先へは仕事の合間を見て月に2～3回、 片道40分程かけて金型を届けに行かなければならず、待っている間は 通常の仕事ができずロスを改善したいと思っていました。 取引している金型メーカー10社以上から仕事の引き合いがあり、 売上が各段にアップしています。長年培ってきた研磨事業に新たな 溶接事業がプラスされたことで、溶接修理から仕上げまでの 一貫体制が整いました。 【テラスがお役に立てたこと】 ■移動時間のロス100％削減 ■金型メーカー10社以上から引き合い増加 ■既存の研磨事業との融合で一貫修理事業の確立 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

精密機械加工・精密微細溶接・電解研磨を行うお客様に、金型補修用 レーザー溶接機「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 10年程前に購入したYAGレーザー溶接機を用いて、タングステン ヒーターチップへの熱電対溶接を行っていました。既存の溶接機では 出力が足りずワークを溶かしきれなかったため、溶接強度不足の 問題に直面し不具合が発生していました。 以前は確認できなかった接合部裏面の溶接跡を確認することができ、 板厚2mmのSUS板の接合も容易に行うことができました。導入してから 半年以上不具合の報告はなく、客先不具合ゼロを継続しています。 【テラスがお役に立てたこと】 ■出力アップによる溶接欠陥不良ゼロ実現 ■接合技術の新たな新規開発 ■溶接作業スピード50％アップ ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

プラスチック金型及び工業用精密プラスチック部品の設計などを行う お客様に、レーザー溶接機「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 外注溶接修理は月に6回程あり、片道40kmかけて車で運んでいました。 溶接修理費が月16万円程かかっており、外注費削減と移動にかかる 工数を改善する必要がありました。社内の溶接機は密着強度が弱く すぐに剥離してしまう課題もありました。 外注頻度は月6回から半年に1回程に減少しており、以前と比較して 1/36に削減することができました。外注先への依頼や引き取りに 要していた工数の大幅削減にも繋がり、懸念点を払拭することが できました。 【テラスがお役に立てたこと】 ■外注頻度97％減少で180万円の削減 ■移動時間工数大幅減少 ■将来的な完全内製化と溶接技術の向上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

ダイカスト金型設計・開発・製造を行うお客様に、金型補修用 レーザー溶接機「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 外注頻度は週3回程度、車で10分の外注先に自社で金型を持って行き 対応してもらっていました。溶接修理したものを仕上げ加工したら 不具合があり、再度外注にお願いすることが週1回程度ありました。 生産工程に遅れが生じることもあり緊急時は特に困っていました。 比較的簡単な形状は自社で溶接修理し、複雑形状は外注しているため 削減額は50万程度です。一番困っていた再修正に出す費用とロス時間を ゼロにすることができました。 【テラスがお役に立てたこと】 ■溶接修理費10％削減 ■緊急対応可能になり生産性向上とロス時間の削減 ■大規模な外注費削減計画に寄与 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

模型や産業用無人ヘリコプター、プラスチック製品の製造を行う お客様に、レーザー溶接機「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 これまで外注先7社に月4回程の修理を依頼していました。社内では 精密TIGで肉盛溶接を行っていましたが、操作が難しく使いこなすのが 困難でした。緊急修理も月に何度かあり、その度にロス時間が 発生するため改善すべきだと考えていました。 導入後5か月で外注頻度が1/2に半減しました。効果は、導入後5か月で 55万円の削減、年間300万円の削減見込みになりました。何より緊急修理に 対応できることが非常に助かっているとのことです。 【テラスがお役に立てたこと】 ■外注頻度1/2削減で年間300万円の費用対効果創出 ■緊急修理体制の構築 ■レーザー溶接機による新規事業創成 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

新築木造住宅向け建築部材の開発・製造・販売を行うお客様に、 金型補修用レーザー溶接機「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 重量7トン程になるBeCu材金型のPL面の修理を行っています。 アルゴン溶接で補修していましたが、溶接過多になるため次工程の 仕上げ処理で時間を要していました。補修場面としても金型の 複雑形状を局所的に修理できるレーザー溶接機が必要でした。 これまで溶接と仕上げ作業を計4人で行っていましたが、導入後は 溶接に1人、仕上げに1人となり工数を50％削減することができました。 これまでのアルゴン溶接ではできなかった細かな欠損部分の 修理が容易になりました。 【テラスがお役に立てたこと】 ■作業工数従来比50％削減に成功 ■社内対応力強化と製品品質の向上 ■困難な補修条件をブレークスルー ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

鉄道模型の企画・製造・販売を行うお客様に、金型補修用 レーザー溶接機「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 これまで金型の欠損部修理を外注先に依頼していました。金型サイズは 手のひらサイズから300mm角の大きさがあり、担当者が片道40分かけて 持ち込んでいました。修理中に待ち時間があるため、一回の修理で 約3時間の拘束時間を要していました。 2021年には修理全件数の100％の内製化を達成しました。社内で修理 できるようになったことで時間の節約となり、次工程に対して欠損品を 流さない意識が高まり製作ミスの修理が減少しました。 【テラスがお役に立てたこと】 ■溶接修理内製化100％達成 ■社内モノづくりの意識改革 ■新規事業の創造 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

精密金型・精密部品の微細溶接補修、異種金属溶接を行うお客様に、 金型補修用レーザー溶接機「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 金型修理は外注依頼しており、外注費は月平均60万円程で多い時は 130万円になることもありました。外注業者は県外にあったため、 特急で修理を依頼する際のリードタイムに問題があり、納期において 精神的な負担を感じていました。 導入後は、新規顧客も順調に増え、取引先は10社で月20件の案件があります。 定期的なサポートにより溶接不良がなくなるだけでなく、作業スピードも 2倍になりました。 【テラスがお役に立てたこと】 ■溶接技術向上のサポート ■お客様に合ったビジネスアプローチの提案 ■T-LASERを用いた新規事業の創成 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

金型の肉盛溶接を行うお客様に、金型補修用レーザー溶接機 「T-LASER」を導入した事例をご紹介いたします。 アルゴン溶接機など多種の溶接機を保有する中、レーザー溶接機は 10年前に購入した手動タイプの機械であったため、細部への 位置合わせに手間がかかるなどの難点がありました。 導入後は、アルゴン溶接用トーチでは入らない奥まった形状部や 微細な場所を、レーザー溶接機で対処することが増えました。 ほぼゼロであったレーザー溶接の仕事が、導入して1年程で 月平均30件に増加しました。 【テラスがお役に立てたこと】 ■溶接依頼「月30件」という飛躍的な増加 ■リモコン操作によるユーザビリティの向上 ■既存事業拡大のための新規展開 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。