株式会社イトーヨーギョー様は、バイコン製法という画期的な技術を使い、 道路や下水道などで使われるコンクリート二次製品を製造・販売して、 社会のインフラ整備に貢献されています！ 一方で、大がかりかつ海外製の生産設備も多く、故障をすると作業に時間が かかることや部品調達の納期が長いことから、予防保全が従前から課題でした。 修繕や点検記録は紙で行っていて効率的ではない、本社と工場が離れていて トラブルが発生した際にスムーズに対応できないなどの課題を抱えられており、 その解決の一助として『MENTENA』を導入いただきました。 【課題】 ■事後保全がメインであり、トラブルを未然に防ぐ予防保全が行われておらず、 　予備部品の在庫管理も対応が不十分であった ■紙・Excelベースで保全記録を残していたため、内容のばらつきや抜け・漏れ、 　閲覧時の手間などの課題があった ■本社と工場が離れているため、特にトラブル発生時には連携が取りづらく 　時間的ロスが発生していた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

鉄道および自動車による運送業、不動産、賃貸、ホテル業など幅広く手がける 西日本鉄道株式会社様が『MENTENA』を導入した事例をご紹介します。 同社の鉄道事業本部 施設部 駅施設課では、施設管理をExcelと土木・ 電気関連も合わせて使えるシステムの2本立てで行っていました。 しかし、二重に管理する手間とExcelでは情報を検索・参照しにくいという 問題から、一元化して施設管理できるシステムを検討されていたなかで 当製品と出会い、導入いただきました。 【効果】 ■MENTENAだけで施設管理が完結できるようになった ■必要な情報はパソコンで簡単に検索できるため、確認のため 　現地に行かずに済むようになった ■スケジュールや作業計画の管理もMENTENAで行い、予防管理に 　取り組めるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

産業廃棄物の収集運搬から中間処理、そしてリサイクル、最終処分まで ワンストップで手掛けるツネイシカムテックス株式会社様へ、設備保全 システムを導入した事例をご紹介いたします。 同社では「会社全体のDX化が急務」「点検結果を現場で紙に記録し、 その後事務所でエクセルに入力していたため、データ管理に時間が かかっていた」といった課題がありました。 そこで、当社の『MENTENA』を導入。結果、「点検記録の管理をクラウドで 行えるようにしたことで、利便性や業務効率化を社員が実感」「DX化を 推し進めるための足がかりができた」という効果が得られました。 【課題】 ■会社全体のDX化が急務 ■点検結果を現場で紙に記録し、その後事務所でエクセルに入力していたため、 　データ管理に時間がかかっていた ■共有サーバー内に点検記録を保存していたが、検索がしづらく必要なデータを 　見つけにくかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

木質系の接着剤などの研究・製造・販売を手掛ける北海道三井化学株式会社様へ 設備保全システム『MENTENA』を導入した事例をご紹介いたします。 同社では「二度手間だった設備保全依頼の業務負担を軽減したい」「協力会社に 依頼した作業の進捗管理や依頼する業務量・作業スケジュールの把握が難しい」 などの課題がありました。 そこで、トライアルを経てスムーズなシステム導入を実現。導入後は 定期メンテナンスなど設備計画の把握もスムーズになりました。 【課題】 ■社内から寄せられる保全リクエストは書面もしくは電話し、その内容を管理 　システムに再度打ち込み、作業指示書を作成するという二度手間になっていた ■設備の作業指示書は紙ベースだったため、依頼履歴の管理に時間がかかると同時に 　指示書の紛失など人為的な伝達ミスが生じていた ■協力会社に依頼した作業の進捗管理や依頼する業務量・作業スケジュールの把握が 　難しかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

全国で採れたおいしい野菜や果物を市場に卸す熊本大同青果株式会社様の グループ会社として、令和元年に熊本大同フーズ株式会社様が創業されました。 同社では契約農家から野菜や果物を仕入れて加工を行うほか、自社栽培も 手掛けられています。 新設会社であるため、設備保全体制についてもゼロからのスタート。 予防保全をして高品質な商品を安定的に供給できる仕組みづくりのために 『MENTENA』を導入いただきました。 【課題】 ■新設された工場で設備保全体制が構築されておらず、ゼロからの仕組みづくりだった ■適格な保全計画を立てて実施することを目指したいがそのためには保全の 　PDCAを回すのが重要 ■仕組みや保全記録を紙・エクセルで対応する事に限界があると感じていた ■現場で使いやすい、費用も手ごろな設備保全システムを導入したかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

正確で計画的な保全体制を標榜されていましたが、「改善ポイントは 理解しているが、具体的な解決策としてスピーディーな立案／対応が 出来ない」という問題に直面していました。 保全のあるべき姿を考え、その理想を形にするために試行錯誤を繰り返す中、 『MENTENA』に出会い、導入を決定。 必要な履歴データをピンポイントで検索することが可能になり、故障要因の 分析がしやすくなったほか、全社的に目指す業務効率化、DX化のサンプル ケースとして高い評価を獲得しました。 【課題】 ■紙ベース→エクセル入力というアナログ的な手法で点検情報を 　記録しており、作業に時間がかかっていた ■過去の履歴の検索に手間がかかり、場合によっては必要な情報を 　発見できず、問題を見過ごすこともあった ■情報の共有漏れ、点検項目の見落とし、チェックミスなどによって、 　故障の再発を招くケースがあった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

些末なトラブルに関しては個人レベルの判断によってその場で処理することが 多く、過去履歴との連動がされていない等の課題があり、保守・保全情報を アナログで管理することの脱却を目指されていました。 使い勝手抜群のデータベース構築のために『MENTENA』の導入を検討。 情報収集の方法が簡易になり、写真などを加えたより詳細なデータが 集まりつつあるほか、スケジュールや作業の進捗状況をリアルタイムで課員が 共有できるようになりました。 【課題】 ■些末なトラブルに関しては個人レベルの判断によってその場で 　処理することが多く、過去履歴との連動がされていなかった ■紙ベースの過去情報履歴は検索や振り返りに時間がかかるため、 　あまり重視されてこなかった ■各課員の作業内容、全体的な作業スケジュールなどの情報が、 　チーム全体で共有できていなかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

センサ製造部では直接携わるスタッフが自ら担当している設備を常に チェックし、状態を把握する自主保全の体制強化を進めていくことを 目指したいと考えていました。 導入の決め手になったのは、『MENTENA』の持つ機能が考えている作業の 効率化に適していること、紙ベースからの脱却に貢献してくれると感じたこと などがあげられます。 導入後は、予防保全活動をけん引するチームの作業を効率化することが 可能になりました。 【課題】 ■予防保全の実現に向けて立ち上げたチームが活動してくうえで、 　軽減すべき煩雑な作業が多かった ■過去の保全情報が紙ベースでストックされていたため検索に 　手間がかかり、非効率化していた ■交替するチーム間の情報のやり取りも紙ベースだったため、 　共有すべき情報の見落としなどがあった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

幅広いジャンルの部品製造を滞りなく進めていくための、より安定した 生産設備の保全体制を求めていました。 この設備トラブルを避ける決め手となる予兆保全徹底の一助として 『MENTENA』の導入を決定。 ペーパーレス化が順調に推移し、データの集積・分析が格段にしやすく なったほか、時系列で整理されたより詳細な情報の確認が可能になり、 チェック漏れなどがなくなりました。 【課題】 ■保全のための点検情報は原則的にチェックシートに手書きで 　記入していたため、煩雑な作業となっていた ■履歴データの形式は紙が7割、エクセルが3割という状況で、 　有益なデータベースとして機能していなかった ■保全作業のスケジュールや進捗チェックがしにくく、 　予兆保全に必要な分析が正確に行えていなかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

保全履歴データが膨大で、他社のツールを導入しペーパーレス化したあとも 管理がうまくいかず、過去の履歴を振り返るのが難しい等の課題がありました。 抱えているさまざまな問題を解決する糸口として、『MENTENA』の導入を決定。 各種データの管理がしやすくなり、過去データへの振り返りも容易になったほか、 スケジュール進捗の「見える化」によって、対応漏れや遅れが減少しました。 【課題】 ■保全履歴データが膨大で、他社のツールを導入しペーパーレス化したあとも 　管理がうまくいかず、過去の履歴を振り返るのが難しかった ■個々の担当者が現状や保全計画を把握しづらく、対応の遅れ、 　見落としなどの問題が散見されていた ■業務全体が煩雑であることに加え、データも扱いづらく、作業に無駄が多かった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

業務全体を見渡したときに、一連の保全業務を円滑かつ効率的に進めるための 「ルール」が明確に定まっていなかったという点が早急に解決しなければ ならない問題点の一つとしてあがってきました。 多種多様なリサイクル設備の保全業務の効率化、各種課題の解消のために 『MENTENA』の導入を決定。 「MENTENA」の機能を生かすことで、業務全体に統一認識とルールが 生まれ始めたほか、現場と保全担当の間で、紙による情報のやり取りを 廃止できました。 【課題】 ■保全業務全体における統一された明確なルールがなく、 　スタッフ各人のスキルや判断力に頼った処理が多かった ■人同士のコミュニケーション、紙による情報のやり取りが中心で、 　伝達ミスなどが発生していた ■スタッフ各人の状況判断や動きのタイミングにバラつきがあり、 　均一性のある業務が続かない面があった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

機械などの情報がまとまっている設備台帳や作業報告書、ISOやGMPなどの 認証関連の管理台帳がバラバラに存在していたので、それぞれの情報を 紐付けることができず、一元的な管理もできていませんでした。 場当たり的な対応から脱却するため『MENTENA』を導入。 情報をクラウド上で一元管理できるため、社内の情報共有が容易になり、 従来よりも格段に的確かつ効率的な保全業務を実現させています。 【課題】 ■修理対応で手一杯となり、本質的な管理業務に手が回らない状況だった ■紙ベースで台帳を作成していたため、情報が散逸しがちで一元管理ができず、 　社内での共有や履歴をたどるのが困難だった ■現場の要望に合わせた"行きあたりばったり"の対応にならざるを得ず、 　設備投資判断の意思決定に貢献できる予防保全ができていなかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。