アステックコンサルティングの製品・サービス一覧

◆開　催◆ 6/7 (金) 13:30-14:30 【60 分】 6/20 (木) 13:30-14:30 【60 分】 ◆このような職場におすすめ！◆ ・大量生産の考え方が染みついている ・いつか出荷できるので在庫管理が甘くなっている ・まとめ生産で工程間の仕掛りが多くリードタイムが長い ・指標管理は設備稼働率を重視している ◆WEB受講について◆ 　Cisco Webex Meetings を使用いたします。 　ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 　インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 （推奨ブラウザ：Edge、Chrome、Firefox、Safariの最新版。） ◆受講料◆ 　無料 ◆講　師◆ 　株式会社アステックコンサルティング　コンサルタント　前田 俊秀 ◆申込方法◆ 　弊社ホームページからお申込みください。 　https://www.ast-c.co.jp/seminar/technology.html#77 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

機構部品とは機械や装置の動作に用いられる個々の部品や構成要素のことです。 その範囲はスイッチ、センサーからバルブやポンプ等多岐に渡ります。 製品は加工済の部品を人が組み立てる場合がほとんどで、 生産性は人に依存し余力のある生産計画となるので リードタイムは長期化しています。 生産計画は設備投資等の市況に影響されますが、需要変動に速やかに対応できれば 計画変更やトラブルで現場を混乱させることはないのです。 本セミナーでは生産管理の仕組みを抜本的に見直すことで、 リードタイム短縮を実現し生産性が向上する取り組み方について解説いたします。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・　 計画変更やトラブルが多発し納期遅れが頻発している ・　 現場が部品や仕掛品で溢れている ・　 需要変動への対応が鈍く在庫が多い ・　 品質不良が頻発し手直し作業が常態化している ・　 慢性不良が解決できずクレームを再発させている

機械加工職場では設備や人の効率的な運用が生産性の向上に直結します。 しかし、多くの職場では段取り替えや需要変動への対応などが原因で稼働率が最大限に活かされていないことが多くあり、部品の納期遅れや製造コストの増加、リードタイムの長期化が発生しています。 本セミナーでは効率的な生産管理の仕組みを導入することで稼働率向上を実現するための方法や、設備のメンテナンス計画、人員配置の最適化を通じて安定した稼働を確保するポイントを解説します。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・　 段取り替えに時間がかかり、生産が滞っている ・　 生産計画が不安定で機械の稼働にムラがある ・　 設備の止まっている時間が多く発生している ・　 材料の供給が遅れて稼働率が低下している ・　 設備保全が後回しにされ、突発的な停止が発生している

生産管理システムやスケジューラはモノづくりを行う製造業においては欠くことのできない非常に有効なツールのひとつです。企業規模が一定以上になると製品数も膨大となり、その材料や部品はもはや　人力でコントロールできる範疇を超え、これらを管理する業務を進めるには必須のアイテムとなります。　ところがその実態は、せっかくシステムを導入したのに使えていない、逆に非効率になった、どのような　　情報処理をしているのか不明、などの声を多く聞きます。これには一定の原因、そうなるべき明確な　理由があるのです。この原因を紐解き現状システムの活用度を上げるための手法について解説します。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・　 将来の技術伝承に不安を感じている ・　 システムを使える人が限られている ・　 膨大なカスタマイズによりシステムの中身が見えない ・　 新システムで以前より運用工数がかかってしまっている ・　 システムを導入しているがうまく活用できていない

造船業界は船主、造船メーカー、造船部品メーカーで構成されていますが　部品メーカーの都合で建造計画を遅らせるようなことは許されません。 仕様確定の遅れや特急要請に対して、部品メーカーは柔軟に対応する必要がありますが、実際には現場の精神力で何とかしているのが実態であり、結果的に生産性を大きく低下させています。「力業でも何とか納期に間に合ったからいい　じゃないか」 ではなく、生産の仕組みを安定化させて、変動に対する耐性を　　上げる仕組みを構築する ことが極めて重要なのです。本セミナーでは造船部品メーカーの実態を踏まえ、現実的な解決策についてわかりやすく紹介いたします。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・　 現場に若手が多く技能が伝承されていない ・　 仕掛りが多く置き場に困っている ・　 顧客からの特急要求が多い ・　 生産スケジューラを導入したがうまく使えていない ・　 生産計画の変更が多く現場でやり繰りしている

現在多くの食品工場では、原材料費・労務費・エネルギー費・物流費などの高騰を商品価格に十分に転嫁できないため 利益が圧迫されている状況 です。 また現状は、人材が辞めても人が集まらないため、いろいろ対応はしているが本質的な対策を見い出せず もう限界に達している工場 も多いのではないでしょうか。 本セミナーでは、昨今の 著しい原価高騰に打ち勝つ改善の進め方 について 多くの食品工場で原価低減に成果を上げた実際の取り組み事例を交えながら 従来の現場改善だけではない、成果に直結する新しい視点の方策 を解説します。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・　リーダーや管理職を育成したい ・　材料費を下げたいが値上げの話ばかりだ ・　生産量を上げたいが必要な人材を集められない ・　原価高騰を売価に転嫁できていない ・　原材料費や賃金等の高騰の直撃を受けている

コロナ禍において工作機械業界では、部品の調達リードタイムが 2 倍以上に延びたことを 背景に大量に事前発注を行なった結果、在庫量が大幅に増加しました。 しかしながら、コロナ後も同様の調達を継続しており、 結果として 在庫が減らない状態 となっています。 本セミナーでは、在庫が増加した背景と具体的な事例を基に、在庫を削減していく施策 及び今後において同じような在庫の増加を防ぐ手法と考え方について、 生産計画や調達プロセス、外注管理を始めとした多角的な面から解説いたします。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・　在庫過多で生産性が落ちている ・　コロナ時に在庫を増やして対応した ・　コロナ後も在庫ありきで生産している ・　具体的な在庫削減手法を知りたい ・　根本的に在庫が増えない仕組みを作りたい

言うまでもなく、かんばん方式は自動車関連企業で広く普及している生産を管理する手法です。 上手に使えば非常に強力ではあるものの、使い方次第ではデメリットもあります。 安易に導入してしまい、その結果、管理に苦労している企業があったり、昨今では他業界の顧客の比率を増やす中で、かんばん方式一本での管理の難しさに直面している企業も見られます。 本セミナーは、そもそもかんばん方式とは何で、どのような企業に適していて、その逆はどうなのかを説明し、脱かんばんを目指す場合の考え方を紹介します。 きっと貴社の今後の管理手法選定のヒントが得られるはずです。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・　自動車関連以外の顧客を増やしたい ・　自社とかんばん方式の相性は良い？と気になる ・　ＤＸ化を進めているがかんばんで苦労している ・　長年かんばんを使っているが最近在庫が増えてきている ・　かんばんって必要？と言う人がぽつぽつといる

生産管理システムはモノづくりを行なう製造業においては欠くことのできない非常に有効なツールのひとつです。 ところが、その実態となると、生産管理システムを　導入しているのに使えていない、非効率な部分が多く残っている どのような情報処理をしているのかが不明、などの理由により、活用度が非常に低いまま人力で生産をコントロールしている会社が多いという状況です。 本セミナーでは、その活用度が下がってしまった原因を紐解き、現状の生産管理システムを再構築によりフル活用するためのプロジェクト活動の提案をいたします。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・　生産管理システムを導入したが 　　　★使い切れていない！ 　　　★増員が必要となった！ 　　　★より不便になってしまった！ ・　システムの更新をしたいが資金も工数も無い ・　現状のシステムを理解している社員がいないため改修が出来ない ・　システム更新を検討しているが第一歩が出ない ・　将来に不安を感じている

近年の環境変化による部材価格高騰やサプライヤーの供給能力不足などは、 精密機械メーカーの生産活動に深刻な影響を与えています。 本セミナーではこれらの課題を克服し安定的な部材調達を実現するための調達改善のポイントを解説します。 本セミナーでは、これらの課題を克服し安定的な部材調達を実現するための調達改善ポイントを解説します。 今、調達部門に要求されていることは、単なる納期調整業務や過度な価格交渉ではなく、攻めの調達改善です。 本セミナーで取り上げる生産管理部門や設計部門を巻き込んだ 全社的なコストダウンの仕組み作りと将来を見据えた戦略的サプライヤー関係構築で、 不確実な時代を勝ち抜く調達体制を確立しましょう。 皆様のご参加をお待ちしております。

電子機器業界では、半導体を中心とした市場変動や需給ひっ迫が常態化し、調達リスクが経営課題となっています。 本セミナーでは、調達業務を「仕組み化」することで、安定供給体制を構築するための考え方と実践策をご紹介します。 長期契約の活用、在庫管理の最適化、デュアルソーシング、さらにはIoTやAIを活用したデジタル調達など、現場で即実践できるヒントが満載！ 調達担当者だけでなく、生産や経営企画の方にもおススメです。 供給不安をチャンスに変える第一歩を、このセミナーで踏み出しませんか？

品質を最優先とする医薬品工場のＱＣ部門においても日々の業務に目を向けると属人化や記録作業の煩雑さ、 作業待ちのムダなど様々な非効率が潜んでいます。 限られた人員で多くの試験業務を抱える中、 「改善したいが品質は落とせない」と いうジレンマに直面している現場も少なくありません。 本セミナーでは、ＧＭＰの要件を守りながら、ＱＣ業務の見直し・整理・標準化をどのように進めていくかを 実例を交えて分かりやすく解説します。 ＯＪＴやスキルマップの活用、ＩＥ的アプローチによる動作改善、 さらには将来を見据えたデジタル化の方向性についても触れ、ＱＣ部門の 「進化」 のヒントを提供します。

官公庁を中心とした電気・交通・通信・水道などインフラ向けの機器製造は、年度末受注集中や突発受注が多く、 また、厳格な納期管理や特殊仕様要求のため標準化が難しいことが特徴です。 そして、長期保証のため補用品対応が求められる場合もあります。 このような企業では、厳格なコスト管理の上での短納期対応が 必須となるため、 在庫を活用している企業が多いようですが、倉庫圧迫、さらには 死蔵在庫化が大きな課題となっているのではないでしょうか。 本セミナーでは、生産管理中心の戦略的な在庫管理による生産安定化の進め方を具体的にわかりやすく紹介します。

食品会社は、原価高騰を十分には価格転嫁ができない状況の中 改善活動ももう限界と感じておられる場合が多いのではないでしょうか。 その解決のためには商品戦略的な取り組みによる抜本的な収益構造の改革が必要です。 つまり、開発戦略や販売戦略などの取り組みです。 そのためには、戦略立案のベースとなる原価の把握のみならず それらをどのように活かしていくかという仕組みが重要です。 本セミナーでは、商品別の実績原価、標準原価などの原価把握の基礎を解説するとともに それらを使った商品戦略への活かし方、継続的な原価低減につなげる 原価管理の仕組みについて詳しく紹介します。