アステックコンサルティングの製品・サービス一覧

一気通貫生産方式は、信頼度の高い生産計画を基準にして初工程から最終工程まで一気に停滞することなく物を流して完成させる生産方式で、各工程の通過時間は詳細な生産計画で規制していく形を取ります。 つまり従来の改善活動にはない「情報の流れ」を中心とした生産管理系の仕組みを抜本的に改善していくことによって、生産計画変更のない安定生産を実現するとともに製造コスト水準自体を引き下げて収益改善を実現していく生産方式なのです。 また時間レベルの詳細な生産計画を作って管理するので、受注時に出荷日を決定する事が可能になりますし、工程の進捗を細かく管理できるため作業のムダや工程の流れの問題点を明確にすることが出来るのです。 この一気通貫生産方式実現のためには生産安定性の向上及び生産管理部門の機能強化が重要なキーポイントとなります。

「一気通貫生産方式」は、部品の調達から最終製品の完成まで すべての工程を連携して効率的に行う方法です。 この方式は、全体の生産プロセスを見直し、ムダを削減することを目的としています。 多くの企業がこの方法を導入することで、生産性の向上を実現しています。 特に、需要の変動に柔軟に対応できる点が大きな利点です。 一気通貫生産の具体的な導入方法について、さらに詳細をお伝えしています。 ぜひご覧ください。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください

日本の生産現場では、依然として「プル型生産」や「カンバン方式」が広く採用されています。 これらの方式は「必要な時に、必要な量だけ生産する」という効率性を重視した方法ですが 予測精度の低さや急な生産変更に対応しきれないことがあります。 そのため、無駄が生じてしまうケースも少なくありません。 この現状を改善するためには、課題をしっかりと把握し、適切な対策を講じることが不可欠です。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください

プル型生産は、在庫を最小限に保ちながら、必要なものを必要なタイミングで生産するシステムです。 しかし、このシステムがうまく機能しない場面もあります。需要予測に誤差が生じると 生産ラインが滞ったり、製品の供給が不足したりすることがあります。 これを改善するためには、リアルタイムでの需要予測や、より柔軟な生産体制の構築が求められます。 コラムではこちらの改善方法について、さらに詳しく触れています。 ぜひご一読ください。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください

生産性向上と収益性改善を目指すのであれば、短いリードタイムでの生産が鍵となります。 この目標を達成するためには、効率的な生産管理システムが不可欠です。 モノと情報の流れを正確に把握し、リードタイムを短縮するための改善策を講じることが求められます。 特に、変化に柔軟に対応できるよう、負荷調整やリスケジューリング機能を強化することが重要です。 これにより、急な変更にも迅速に対応でき、安定した生産フローを維持することができます。 短いリードタイムで生産を実現するための仕組みを整えることで、競争力を大きく向上させることが可能となります。 ※コラムの詳細については、PDFをダウンロードするか、お気軽にお問い合わせください。

現代の製造業では、多品種少量生産や急激な環境変化への迅速な対応が求められています。 そのためには、変化に強い生産管理体制を構築することが不可欠です。 特に、短いリードタイムで生産を進めるためには、負荷調整機能やリスケジューリング機能を強化し、効率的なモノと情報の流れを確立することが重要です。 これにより、生産フローの停滞を防ぎ、企業全体のパフォーマンスを最大化することができます。 柔軟な対応力を備えた仕組みを整備し、全体最適視点での改善を進めることで 長期的な競争優位性を確立することができます。 ※コラムの詳細については、PDFをダウンロードするか、お気軽にお問い合わせください

製造業において、リードタイム短縮の実現は収益性向上に直結します。 しかし、これを達成するためには、ただ単に生産計画を立てるだけでは不十分です。 生産管理の中核を担うのは、モノと情報の流れを把握し、課題を抽出して改善していく力です。 特に、負荷調整機能やリスケジューリング機能の強化は重要です。 これらを効果的に活用することで、予期しない変化にも柔軟に対応でき、安定した生産フローを維持できます。 変化対応力を強化し、組織全体で全体最適を目指すことで、企業の競争力を大きく高めることができます。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

製造業で使われる「直接労働生産性指標」は、作業の効率を見える化するための重要なツールです。 これを使うと、どれだけ計画通りに作業が進んだかがわかり、無駄を減らして効率よく働けるようになります。 直接作業時間と標準時間を比較することで、改善すべきポイントが明確に見えてきて、現場で即座に活用できるのが大きな魅力です。 結果だけを示す指標とは異なり、実際の作業に直接影響を与えるため、効率改善が具体的に進めやすくなります。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

生産性向上のために欠かせない「標準時間（ST）」設定において、完璧を目指しすぎては動き出せません。 実務では「60点主義」でのスタートが鍵です。 過去のデータや簡単なパターンを元に標準時間を設定し、改善活動に役立てる方法を学びましょう。 初期段階では絶対的な精度を求めず、相対的な変化を重視。 生産性指標は、改善の進捗確認や課題抽出に活用します。 これにより、より効率的な作業改善を実現できます。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

製造業における生産性向上のため、効果的な指標設定と活用方法を解説します。 まず重要なのは「作業間のアイドル時間」の把握です。 作業そのものの効率（作業生産性）だけでなく、作業間の時間を考慮した職場全体の効率化（職場生産性）も指標として活用すべきです。 これにより、生産性を正確に測定し、改善活動を進めることができます。 職場生産性は標準作業時間（ST）と直接作業時間の合計から算出可能で、実績時間（AT）の細かな把握は不要です。 加えて、日々の改善活動を通じて効率を高め、事前に負荷を把握して無駄な作業を防ぐことが重要です。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

生産管理システムの導入や活用について、このようなお悩みはありませんか？ ・「システムを入れたはいいけど、うまく使いこなせていない…」 ・「現状の運用に合わせた柔軟なシステムが欲しい…」 ・「現場の業務効率を上げるために、システムの導入を検討しているけど、何から手をつけていいかわからない…」 多くの企業で、生産管理システムの導入や活用に課題を抱えています。 もしかしたら、あなたの会社もその一つかもしれません。 今、自社のシステム活用状況がどのレベルにあるのか、そして次にどのようなステップを踏むべきか、一度確認してみませんか？ 現在、「生産管理システム活用簡易チェックシート」を配布中です ※カタログダウンロードからはチェックシートがダウンロードできます。

日本の生産人口減少や顧客からの短納期要求など、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。 これに伴い、生産設備の自動化・複雑化が進み、設備の故障が工場に与える影響は深刻化の一途を辿っています。 安定した生産には設備保全が不可欠ですが、突発トラブルへの後手対応に追われがちではありませんか？ 効率的な予防保全への転換が、工場安定稼働と収益向上の鍵を握ります。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください

生産設備の自動化が進み、環境が変化しているにもかかわらず、 保全体制やメンテナンス周期はそのままになっていませんか？ 従来の事後保全に終始し、突発的なトラブル対応に追われている工場も少なくありません。 これでは、設備保全の真の成果は期待できません。 変化に対応した予防保全を取り入れ、適切な優先順位で保全活動を行うことが、工場全体の安定稼働と収益に貢献します。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください