東海ソフトの製品・サービス一覧

売上高500億規模の総合文具メーカー様にて、『FlexSignal』およびオプション（Alarm・Pro・Camera）を導入し、AirGRIDと連携した設備稼働の見える化を実現した事例です。 現場作業員が記録していた日報をデジタル化し、リアルタイムで稼働状況や停止原因を把握できる仕組みを構築しました。 【導入前の課題】 従来は作業員が日報に手書きしたデータをExcelにまとめ、週単位や月単位で確認。 そのため、設備で問題が起きても迅速な対応ができず、停止原因や改善ポイントが把握できない状況。 【提案・施策】 AirGRID＋FlexSignalを導入し、正確な稼働データを取得。 停止原因も含めた情報を可視化し、改善活動を迅速かつ的確に実施できる仕組みを提案。 【成果】 日々のデータ確認により、異常の把握・修理・改善が迅速化。 設備稼働率が20％以上向上し、改善活動の効率も向上。 導入後は既存工場での拡充や他工場への展開、さらに海外工場展開も検討予定。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他セキュリティ・監視システム
• その他生産管理システム

売上高30億規模の自動車部品メーカー様にて、『FlexSignal』およびオプション（Alarm）を導入し、稼働状況と停止要因の把握を可能にした生産性向上プロジェクトです。 新旧設備混在時でも同粒度のデータ収集を実現しました。 【導入前の課題】 稼働状況や停止要因が把握できず、生産計画通りの運用が困難でした。 その結果、生産量にばらつきが生じ、休日出勤や残業で対応しており、工員の疲弊や離職リスクが高まっていました。 新旧設備の混在により、システム化が進まない課題もありました。 【提案・施策】 信号灯を共通情報インタフェースとして新旧設備からデータを収集するFlexSignalを導入。 停止要因把握用のオプションを併せて活用し、稼働状況の可視化と改善活動の活性化を実現しました。 【成果】 稼働率が60％から80％に向上。 休日出勤などによる人件費10,368千円/年を削減。 改善活動が活発化し、生産効率と工員負荷軽減を同時に達成しました。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他セキュリティ・監視システム
• その他生産管理システム

売上約5,000億円規模の機械メーカー様にて、『PlusFORCE製造実行』を導入し、計画立案・工程管理・所在管理・設備連携を一元化したMES基盤を構築した事例です。 現場情報を可視化・共有することで、作業効率の向上と改善の促進を実現しました。 【導入前の課題】 現場にはシステムが導入されておらず、工程進捗は紙やExcelで管理されていました。 そのため作業効率が悪く、改善施策の実施も困難でした。 古い設備が多く、手作業中心の現場運用が課題となっていました。 【提案・施策】 まず配材状態（荷揃い・配送・受取）の登録による所在管理と工程間の停滞量監視からシステム化を開始。 改善が必要な箇所から段階的にMESを導入し、設備や作業者実績（着手・完了）を収集、工程管理に活用しました。 拡張性を考慮し、設備連携や上位システム連携も実現しています。 【成果】 稼働率の向上、管理者負担の軽減（計画管理・進捗管理）、作業待ちの低減を実現。 モデル工場導入後、各グループ会社への横展開も進められています。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

売上高300億円規模の産業機械メーカー物流子会社様にて、『PlusFORCE倉庫管理』を導入し、既存システムと連携した倉庫管理基盤を構築した事例です。 ロケーション管理の可視化と業務効率化を実現しました。 【導入前の課題】 位置管理ソリューションにより在庫の座標情報は把握できていたものの、実際のロケーションが直感的に分からず、現場では探す手間が発生。 また、棚卸は手作業で行っており、倉庫管理システムとして必要な機能を十分に満たせていない状況。既存ベンダーでは運用に合わせたカスタマイズも困難。 【提案・施策】 既存システムを最大限活用しながら、段階的に導入可能な倉庫管理システムを提案。 『PlusFORCE倉庫管理』により在庫ロケーションを一目で把握できる仕組みを構築し、ハンディターミナルを活用したシステム棚卸を実現。 【成果】 在庫探索の手間が削減され、各拠点で現場作業者1名分の省人化を実現。 ロケーションの見える化により業務精度も向上し、今後は入出荷管理など発展的な機能拡張も検討予定。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム
• 自動倉庫システム

売上高5,000億円規模の食品メーカー様にて、新工場竣工に合わせ、『PlusFORCE製造実行』を中心とした製造ライン自動化を実現した事例です。 MES・SCADA・PLCを連携させ、製造工程全体の最適化を図りました。 【導入前の課題】 既存工場では、装置操作や監視を作業者が常時行う手動中心の運用となっており、作業者の介在が多い状況でした。 また、製造計画や実績管理は紙やホワイトボードによる運用で、DX化や効率化が進んでいませんでした。 【提案・施策】 製造実行（MES）からSCADA、PLC制御までをワンストップで構築。 製造計画・指示・稼働監視・実績収集を一元管理し、PLCによる自動制御を実装しました。 異常時のみアラート対応とすることで、作業者が現場に常駐しない運用を可能にしています。 【成果】 同一ラインで必要な作業者数を5名から2名へ削減し、現場作業者3名分の省人化を実現。 安定した運用により、モデル工場としての基盤が整い、他工場への横展開も検討されています。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

売上4,000億円規模のプロセス製造メーカー様にて、『PlusFORCE製造実行』を導入し、生産管理システムと連携したMES基盤を構築した事例です。 作業実績・在庫情報の管理を高度化し、現場状況の可視化を実現しました。 【導入前の課題】 作業実績は紙媒体で収集し、後工程でExcelへ再入力する運用となっており、管理コストと工数が大きな負担だった。 また、製造工程の運用は現場任せで、製造状況の把握や改善に向けた分析が十分に行えず。在庫管理も独立したシステムで運用。 【提案・施策】 紙媒体による実績管理を廃止し、ハンディーターミナルによる作業実績・在庫情報の入力を実現。 入力データを生産管理システムと連携し、製造指示単位での作業トレーサビリティを確保。これにより、ペーパーレス化とリアルタイムな情報活用を可能に。 【成果】 実績収集・管理に伴う間接作業が削減され、省人化を実現。 製造状況をリアルタイムで把握できるようになり、問い合わせ対応の負荷軽減や業務分析の効率向上にもつながった。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

上150億規模の部品メーカー様にて、『PlusFORCE製造実行・倉庫管理』を活用し、製造ラインの自動化およびDX化を実現した事例です。 生産管理から現場、工程間搬送までを一気通貫で最適化しました。 【導入前の課題】 実績管理・進捗管理・ワーク搬送などが人手中心の運用となっており、管理工数の増大と情報精度のばらつきが課題でした。 将来的な人手不足を見据え、人に依存しない仕組みの構築が求められていました。 【提案・施策】 生産管理システム（SAP）と製造現場をシームレスに連携。 各種製造設備とはPLC連携を行い、製造指示から実績収集までをフルオートメーション化しました。 さらに、生産計画と進捗に連動したAMRによる工程間自動搬送を実現しています。 【成果】 実績管理工数30％削減、仕掛在庫40％削減、工程間搬送工数80％削減を達成。 省人化に加え、リアルタイムでの正確な進捗管理が可能となり、将来の完全自動化に向けた基盤構築にもつながりました。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム
• 自動倉庫システム

『PlusFORCE』は、製造をサポートする生産管理システムとして受注から 製造、在庫管理、出荷までをシームレスに管理します。 当社では受託型開発の強みをいかし、固有の要件に対応した機能を 作り込むことで、お客様の製造現場で“使える"システムをご提供。 また、経験豊富なシステムエンジニアがお客様と一緒になって、 要件定義からシステム開発・稼動後の保守まで一貫してサポートします。 【特長】 ■生産情報の統合管理 ■パッケージでは満たせない要求を実現 ■システム導入を徹底サポート ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

『PlusFORCE』は、製造現場各所に発生する問題点を少しずつカイゼンする 仕組みをつくる製造業向けDXソリューションです。 導入の難しいMES(製造実行システム)を必要な箇所だけでスモール スタート。ベストプラクティス(標準テンプレート)をベースに 各々の現場に合わせてカスタム。 機能を組み合わせ、現場に合わせたソリューションとして提案いたします。 【特長】 ■開発ノウハウを結集したモジュール群 ■必要な機能ごとにご提案 ■既設の設備装置、既存システムとの連携をエンジニアリング ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

当社が取り扱う、モニタリング、簡易分析を容易に実現できるシステム パッケージ『Flex Signal』の機能についてご紹介します。 稼働状況を一覧表示にて”見える化 ”する「アンドン」や工程改善活動に 活用できる「ガントチャート」、日単位の稼働実績が自動的に集計管理される 「稼働分析」などを搭載。 また、オプションとして「FS Dashboard」や「FS Alarm」といった機能も ご用意しております。是非ご検討ください。 【基本機能詳細（抜粋）】 ＜アンドン＞ ■リアルタイム監視により、稼働状況を一覧表示にて”見える化”を実現 ■稼働時間、停止時間（回数）及びカウント機能による生産数の表示も 　装置毎に表示可能 ■大型モニタへの出力で、簡易にアンドンシステムを実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他セキュリティ・監視システム
• その他情報システム

『Flex Signal』は、その日の稼働状況が自然と目に入る画面をもった システムで現場スタッフが次の行動を意識しやすくなります。 「アンドン」画面で現場への移動、巡回の手間を減らすことができ、 「月報」「稼働状況」画面で報告なしに生産状況を共有可能。 また、定量的な稼働時間、生産数データをリアルタイムに逐次記録し、 「統計情報」をCSVファイルに自動出力できます。 【特長】 ＜時間を削減＞ ■「アンドン」画面で現場への移動、巡回の手間を削減 ■「稼働履歴」で日報の作成負荷を削減 ■「月報」「稼働状況」画面で報告なしに生産状況を共有 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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