動線の最適化ソリューション

基本情報

工場における部品のピッキング、倉庫での出荷製品のピッキングなど、人やロボットが広い倉庫の中を毎回異なる動線で回る作業が多く行われています。 動線が最適化されていれば、熟練した作業者でも新人の作業者でも効率的に作業を行うことができますが、動線が各作業者の力量に任されている場合には、作業者によるばらつきが生じます。 生産現場によっては、部品や製品の保管場所を工夫して動線が短くなるように工夫したり、ある製品を作るための部品はまとめて保管するなどの移動をしているところもありますが、すべてのケースにおいて最適化できているとは限りません。 ここで、ご紹介する動線の最適化ソリューションは、最適な動線を計算するアプリケーション・ソフトウェアです。このソフトウェアにピッキングする物とその保管場所の一覧および保管場所の位置の一覧を入力します。入力で指定したピッキング対象の物と格納場所から、動線を最適化し、回る順番を出力します。作業者は、出力された順番でピッキングすることによって、熟練者でも初心者でも最適化された動線に基づいて作業を行うことができます。

価格情報

カスタマイズなどによって価格が変動しますので、お気軽にお問い合わせください。

価格帯

100万円 ~ 500万円

納期

※カスタマイズなどによって納期が変動しますので、お気軽にお問い合わせください。

用途／実績例

弊社では、最適化の結果をグループ工場でロードメーターを使用して実験を行い、効果を実証しています。 各現場には現場独自の改善や取組みがあります。弊社では動線最適化プログラムのコア部分の改造、現場に合わせた入出力形式の変更など、骨格である動線最適化プログラムをベースにお客様の環境に合わせたカスタマイズを行うこともできますので、お気軽にご相談をお願い致します。

詳細情報

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  弊社実績例（最適化前） 工場で部品のピッキングを行う動線を、機械学習を利用して最適化した実施例のご紹介です。 この図は、最適化前の動線です。全体的にはうまく回っているところもありますが、まだまだ改善の余地があります。

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  弊社実施例（最適化後） この図は、最適化した動線です。一見すると違う場所を回っているのでは？と見えるかもしれませんが、まったく同じところを回っています。この例では、上の動線を25%短縮しました。 ピッキング作業は、慣れていない作業者が行うと、最短ルートの順番で回ることができず、効率が落ちてしまいます。このシステムでは、慣れていない人でも、熟練者並みの動線で回ることができ、作業者による効率のバラツキを防ぐことができます。

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  現場への適合プロセス 弊社では現場への適合プロセスを以下の様に3工程で定義しています。ヒアリングについては費用は発生しませんが、それ以降の工程については費用が発生します。 ヒアリングでは、お客様の目的・目標、使用可能なデータとその構成などについてお聞きし、PoCに進めるかどうかを検討します。場合によっては、データをさらに取得していただく必要などが発生します。