技術者のためのオンデマンド「品質改善手法」動画配信サービス

基本情報

当研究所では、第一線の現場ですぐに使える品質改善手法・ツールを提案しています。 ★品質改善支援サービスの内容 １．「無料：ものづくりネット相談」完全無料サービス 　　https://mailform.mface.jp/frms/bintian/8s3ieuzwsa8f ２．オンライン若手技術者レベルアップ研修のご案内 　　http://factorysupport-takasaki.com/article/416480897.html ３．オンデマンド配信テキストで、若手社員向けに社内研修実施 　　http://factorysupport-takasaki.com/article/461790700.html ４．電子データ教材で、過去の対策事例を学ぶ 　　http://factorysupport-takasaki.com/article/424984376.html ５．無料サービス（メルマガ、書式フォーム、メール講座など） 　　http://factorysupport-takasaki.com/category/26560063-1.html　

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納期

用途／実績例

リカレント教育、企業内研修テキストとして、また自己学習用としてご利用ください。

詳細情報

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  品質管理は、従来、不良品が市場に出ないように、最終の検査をおこなうことが主な仕事だった。しかし、単に不良品をはじくだけでは、廃棄、再作（リワーク）が多くなってコストアップにつながる。 現在では、「品質は工程で作り込む」ことを基本に、製造現場で不良をださないように予防活動によって、より上流の工程を管理し、継続した改善を行っていくことを目指す。

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  ヒューマンエラーが注目される背景には、技術の進歩により活動範囲が広がりと、より高度なサービスを受けられることが可能になったことが考えられる。また、自働化・無人化で対策をうっても、結局機械を設定したり、使用するのは人間にゆだねられている。 工場においては、人の注意だけでは防げないミスと、教育訓練によって防げるミスとに分けることができる。 これらのミスをどのように予防していくかが課題となる。

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  なぜなぜ分析は、主に発生した問題の原因を探り、絞り込むためのツール。しかし、必ずしも真の原因に辿りつくことができず、再発防止対策も不十分となっている。 なぜなぜを繰り返して原因にたどり着くためには品質管理の基本を理解する必要がある。正しく分析を行うためには、 ・発生した問題を正しく認識すること（三現主義） ・何を解決したいのか目的別に「なぜなぜ」を行うこと ・品質管理のしくみに基づいて、その不備を指摘すること ・問題を解決するには、「なぜ発生したのか」と「なぜ防げなかったのか」両面で原因を探ること 本講座では、なぜなぜ分析の現状と問題点を指摘し、再発防止と水平展開を確実に実施するためのなぜなぜ分析手順の基本形と目的別応用方法を徹底的に解説する。

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  検査合格品が市場でクレームとなる、客先で不具合が発見されるなど、品質問題に悩まされている工場では、一体何が課題となっているだろうか？ 厳しい品質要求とともに、多品種少量・短納期開発環境下で、従来型の品質管理手法では流出防止対策が不十分となり、品質問題の流出が懸念される。 そこで本講座では、時代に適した新たな品質管理の取り組みに重点を置き 潜在不良の未然流出防止対策の考え方とFMEA実施手順について解説する。

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  生産工場において製品の設計時点、製造工程の設計時点でリスクの洗い出しと評価を行い、流通後において想定外の不具合発生を防止するとともに、リスクが社会的に許容可能な大きさとなるまで低減させるための対策を講じなければならない。 工程FMEAを実施するにあたっては、製造工程の信頼性設計の考え方、リスクの想定と予防に関して、理解が必要となる。 本講座では ・製造工程設計における信頼性・安全性の作り込み（未然予防対策） ・リスクアセスメント（リスクの大きさを評価する） ・FMEA（想定外の不具合を設計時点ですべてリストアップし対策する） など、その目的に応じたアセスメント手法の手順を理解することを目的としている。

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  「生産活動によってモノに付加価値をつける」ために企業がなすべき事は、顧客要求事項、設計図面に従ってものづくりを行い、目的の製品・サービスを提供すること。５Ｍの要素を使って目的のＱＣＤを実現すること。そして最終的に利益を出すこと。 利益を出すには、付加価値生産性（スループット）を高める必要がある。 付加価値とは、売上高から、外部購入費を除いた残りの部分（工場の中の付加価値）を指す。 この付加価値を上げるには、どうすれば良いでしょうか？ ・高い価格で売ることができる製品を開発する ・社外から買って来る材料や部品を安く買う ・現場改善で、材料のムダを減らす ・魅力的な商品をつくり、商品の売価自体を高める しかし、なによりも、企業がすぐに取り掛からなければならない重要なポイントは「生産性の向上」。 生産性向上 とは、 一人一人が、単位時間当たりの生産金額を増やすことを意味する。 このように、生産性向上の正しい理解のもと、現場改善を進めていく必要がある。

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  QCサークル活動は、様々な問題を抱えていることはご承知の通り。　 現在では、従来から行われてきた建前の改善活動を行っている暇はない。 改善活動を３つのレベルに分けることを提案 レベル１　日常の業務で発生する問題の解決・・・従来の活動形態 レベル２　組織間にまたがるQCDの課題解決 レベル３　中長期の会社方針に基づく業務改革 従来は、QCサークル活動に該当するのはレベル１の活動のみ レベル２、３の活動も同時に実施しなければ、工場の業績はアップしない。 そこで、この講座では、時代に合った中小企業改善活動の進め方について考えていく。

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  日本の受注生産型中小製造業はどのようにＤＸを進めていけば良いだろうか？ 最近は、グローバル化による価格競争の結果、日本の中小製造業は衰退傾向にある。市場拡大が望めない日本市場では、部品加工、組立などの売り上げが頭打ちで、しかも発注元の大手企業からのコストダウン要求圧力が強く、年々利益幅も縮小している。 しかし、中小ならではの強みもある。多品種少量生産への対応、熟練技能者に備わった優れた固有の製造技術など、これらを強みとして、提案型の、受託製造サービス業へと事業を転換していくことが求められている。 そのためには、固有の製造技術をもっと磨き、市場のニーズに応えること、そして、新たな顧客獲得のための、攻めのIT投資に注力していくことが必要であり、まさに従来の下請体質である、古い考え方を打ち破り、組織、人、しくみの変革を図っていくことが必要となっている。 この講座では、中小製造業のDXについて2つの方向性を示し、改革の進め方を解説する。