【事例集】CAE活用によるプレス成形・板鍛造における不具合予測

CAEソフト「DEFORM」の高度な機能である“強連成解析”。複数の物理現象をリアルタイムに干渉させる手法ですが、実務においては「計算時間の増大に見合う精度が得られるか」が判断の分かれ目となります。 本記事では、ヘリカルギアの鍛造を題材に、強連成と弱連成の比較検証を実施。 「荷重」「面圧」「応力」の3つの切り口から、解析結果にどのような差異が生まれるのかを可視化しました。 詳細は関連リンクよりご覧ください。

熱処理工程の最適化において、ガスの流れとワークの品質変化を切り離して考えることはできません。 CAEソフト「DEFORM」は、流体解析（CFD）とガス焼入れ解析を同一ソフト内でシームレスに連成可能です。 【本事例のポイント】 ・ガスの挙動を可視化： 冷却タンク内の流速分布や流れの偏りを精密に把握。 ・焼入れ品質を予測： 流れに応じたヘリカルギア各部の温度・組織変化を時系列で解析。 ・冷却ムラの特定： 歯先・歯元・内径部など、部位ごとの熱伝達率を定量化。 「流体から焼入れまで」を一気通貫でシミュレーションできるDEFORM独自の強みが、次世代の品質設計を支えます。 詳細は関連リンクよりご覧ください。

プレス金型設計において、バーリング加工の「下穴径」や「縦壁高さ」の設定は、経験則や試作頼みになりがちです。 特に高張力鋼板（ハイテン）では、割れや板厚減少のリスクが大きく、条件出しに多大な時間を要します。 こうした課題を、塑性加工シミュレーションソフト「DEFORM」が解消します。 【実機試作の前に、CAEで「正解」を特定】 DEFORMの「実験計画法（DOE）」機能を活用すれば、下穴径やポンチ形状など、複数条件の成形性をデジタル上で一括検証。 成形限界や割れリスクを定量的に把握し、最適な加工条件を短時間で導き出せます。 詳細は関連リンクよりご覧ください。

自動車用モーターコアや電子部品の製造で、本来「真円」のはずの穴が歪む現象に悩まされていませんか？ 金型のたわみが原因と推測できても、加工中の挙動を計測するのは困難です。結局、「勘と経験」で試作を繰り返し、修正に膨大な時間とコストを費やしているのが現状ではないでしょうか。 本事例では、塑性加工シミュレーションソフトDEFORM」を用い、穴の楕円化現象を再現。これまでブラックボックスだった歪みのメカニズムを解明しました。 ・要因特定： 金型や機械の剛性が精度に与える影響を数値化 ・事前検証： 対策の効果を試作前にシミュレートし、手戻りを削減 詳細は関連リンクよりご覧ください。