面取りを効率的に行うためには、機械による自動化を行う必要があります！
面取り加工を機械で自動化し、品質の安定化を実現した事例をご紹介いたします。 板金加工において、コーナ部やエッジの面取りの加工が必要な時は多いと 思いますが、普通に面取りを行うと、手加工で時間もコストもかかってしまいます。 そこで当社では、面取りを機械で行う提案をし、自動化を行いました。 切断面がテーパーになる金型を使用し、加工後も、レーザーで加工し完了しました。 【事例概要】 ■Before ・普通に面取りを行うと、手加工で時間もコストもかかってしまう ■After ・面取りを機械で行う提案をし、自動化を行った ・面取りを忘れる事もなく、品質の安定化にも繋がった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
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企業情報
【強み１】最新鋭の機械設備 ブランク・曲げ・溶接に特に力を入れ、レーザー・パンチ複合機、自動金型交換ベンディングマシン、ファイバーレーザーロボット溶接機などの最新設備の導入により、精度や外観品質の高い製品を製作しています。 【強み２】一貫生産体制 設計〜加工〜二次処理〜組立 設計から部材調達、板金加工、プレス加工、メッキ、塗装、印刷、組立に至るまでのワンストップ対応の生産体制を構築しています。この一貫生産体制により、高品質かつ低価格な製品の提供が可能になっています。 【強み３】変種変量生産 最新鋭の設備と一貫生産体制に加え、3D-CADによる設計、部品展開、生産管理システムによる生産スケジュールの策定、納期管理、タブレット端末による進捗実績管理、図面閲覧(ペーパーレス化)、トレーサビィリティの確保などの工場IT化の推進により、多品種少量から量産まで、幅広い生産が可能です。 【強み４】VE提案によるコストダウン提案 70年という年月で蓄積された技術と3D-CADの活用により、設計段階から最適な材質、板厚、加工方法などを検討し、VEをご提案します。
