リードタイムの短縮、設計の標準化、情報共有の改善、生産管理の改善.... 個別受注生産の製造業に贈る、収益改善のノウハウブック！
製造業は収益の低い業界だと言われています。 営業利益が黒字だとしても収益が低い状態だと、成長への取っ掛かりを失ったり製品の価格競争に陥ったりとさまざまな弊害があります。 収益改善を行うことができれば、安定的に成長し挑戦意欲の高い企業風土を作ることも可能です。 そのために個別受注生産の製造業はいったい何に着手するべきなのでしょうか。 本資料では、製造業の収益改善を行うための4つの施策についてご紹介します。
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基本情報
第1章 リードタイムの短縮 リードタイムが長くなる部門間の3つの壁 リードタイムを短縮するための改善策とは？ 第2章 設計の標準化 設計の標準化をするべき理由・進まない理由 ナレッジ情報の共有と時間短縮をさせるには 第3章 情報の一元管理・リアルタイム共有 部門間の情報格差・共有遅延がムダを生んでいる 部門単位ではなく、全社単位での一元管理システム導入が理想 第4章 生産管理によるヒト・モノ・カネの見える化 なぜ、生産管理は難しいのか？ 生産管理システムの導入で業務フローを見直す
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用途／実績例
【用途・導入のメリット】 生産性の向上とボトルネック解消： 工程の進捗や稼働状況を可視化し、手待ちや段取り替えのロスを削減します。 属人化の解消と技術承継： ベテランのノウハウを標準化・デジタル化し、経験の浅い作業員でも均質な作業を行える体制を構築します。 予防保全の実現： 設備の突発的なトラブルによるライン停止を防ぐため、稼働データに基づく保全計画を運用します。 現場の5S・動線改善： 人やモノの動きをデータ化し、探す無駄や移動のムダを省く工場レイアウトを実現します。 【改善・実績例】 事例1（自動車部品）： 組立工程の作業手順をデジタル標準化。若手への技術承継がスムーズになり、段取り替え時間を35%短縮。 事例2（精密機械加工）： 設備稼働の可視化による予防保全を徹底。突発的な設備停止を80%削減し、安定生産を達成。 事例3（金属加工）： 紙の日報管理から生産管理システムへ移行。現場のリアルタイムな「見える化」により、間接業務時間を月間40時間削減。
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企業情報
お客さまに寄り添い続ける中で積み上げてきた、課題を理解する業務知識と共感力。 システムの設計・開発・運用・ハードウェア・ソフトウェアの提案・販売、ネットワークの構築など、幅広い業務をワンストップで手掛けることで、ときには伴走型で、ときには先導型で、「価値あるしくみ」の創造をサポートするパートナーであり続けます。 当社は2025年4月1日付で社名を変更いたしました。（旧社名：大興電子通信株式会社） 掲載のデータおよび講演資料は発表当時のものです。
