設備をきれいに並べるだけでは、投資する理由になりません。
新工場への生産機能移管を、建屋制約、生産能力、段階的な移設中の操業継続という成立条件を整理し、工場レイアウト、自動化・汎用化、生産設備投資、投資対効果、導入ロードマップまでを一体で構想する生産ライン再設計サービスです。 レイアウトは設備配置ではなく、物流動線、搬送方法、バッファ、将来の増設余地までが決まる最大の変数になります。コンセプトの異なる複数案を作り、メリットとデメリットを可視化します。 手間がかかるのは現状把握です。生産量、設備能力、工程、作業方法、搬送動線、ロス、設備配置を現地調査とヒアリングで確かめます。 自動化ラインの構想から施工まで手掛けた生産技術の視点が土台です。 「移すだけで良いのか判断したい」→現状把握から将来構想まで一体で検討 「レイアウト案を客観的に比較したい」→複数案を共通の評価軸で採点 「どこを自動化すると効果が高いか」→生産量、品種構成、工程能力、稼働率から判断 「経営に投資を説明する材料がない」→投資額と投資対効果を構想段階で整理 「部門ごとに良い工場の定義が違う」→関係者共通の物差しを設定 何を分析すべきかの整理からご相談ください。
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基本情報
【検討範囲】 ・工場レイアウト構想：コンセプトの異なる複数案の作成と比較 ・自動化構想：生産量、品種構成、工程能力、設備稼働率、人員配置からの工程選定 ・設備汎用化：将来の製品構成変化への対応 ・バッファ設計：工程間の能力差の吸収と停止波及の抑制 ・物流・搬送動線の見直しと必要人員の考え方の整理 ・生産設備投資と投資対効果の試算 ・導入ロードマップ：段階的な移設と操業継続の両立 【評価軸】 コスト削減効果、必要投資額、自動化のしやすさ、設備汎用化のしやすさ、物流・搬送の効率、作業性、保全性、将来の増産・製品変化への対応力。 【特徴】 ・データをもらって分析するのではなく、何を明らかにすべきかを定義するところから着手します。 ・バッファは大きければ良いわけではありません。仕掛品とスペースの増加、停止の波及を両にらみで決めます。 ・長年続くやり方には理由があります。現場と対話し、理由を紐解いてから変えます。 ・設備単体ではなく、前後工程、搬送、物流まで含めて生産ライン全体の成立性を確認します。 ・生産部門、保全部門、経営で異なる「良い工場」を、同じ物差しに揃えます。
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納期
用途／実績例
・対応フェーズ：現状把握、成立条件の整理、レイアウト構想、自動化構想、投資試算、ロードマップ策定 ・技術領域：メカ、電気、ロボット、自動化、搬送、設備設計、施工 ・提供範囲：生産ライン単体から工場全体まで、構想、設計、製作、施工を一貫 ・対象部門：生産部門、保全部門、経営層 ・導入用途：新工場移管、工場刷新、増産対応 ・進め方：仮説立案、現地調査、ヒアリング、検証の反復 ・成果物：複数レイアウト案の比較、投資額と投資対効果、導入ロードマップ ・導入事例：国内製造業。新工場への生産機能移管を契機に、生産能力を維持しながら物流動線の見直し、自動化と設備汎用化、コスト低減を検討。将来の増産や製品構成変化への対応余地も残しました。検討範囲は移管計画から将来の生産体制へ広がっています。 ・ご相談例： 「現行の生産を止めずに段階的に移設したい」 「設備の老朽化更新を工場全体の見直しにつなげたい」
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企業情報
トップクラスの技術と実績を持つ生産ラインビルダー、株式会社テルミックスは、自動車・自動車部品をはじめ、航空機体、産業機械など幅広い分野で生産設備の自動化・ライン構築を手がけています。 構想・仕様検討から設計、製作、施工、立上げ、保守までをフルターンキーで提供し、量産立上げを確実にやりきります。生産技術の知見を基に、工程成立性や既存設備との統合、安全性まで含めて現状を整理・可視化。産業用ロボット、画像処理、搬送・工程間搬送、マテリアルハンドリングなどを活用し、無理のない現実的な自動化ロードマップをご提案します。 「止められないラインを省人化したい」「設備投資の判断が難しい」といった困りごとに寄り添い、小規模PoCから本格展開までプロジェクトマネジメント力を発揮して伴走。国内外の立上げ実績を活かし、最適な生産ラインを共に創ります。
