支援のメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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支援(指導) - メーカー・企業と製品の一覧

支援の製品一覧

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設備の日常点検に対する支援

御社の設備日常点検のあり方をご支援します。

ここでは、専門の保全部署が実施する定期点検や法定点検とは別に、実際に設備を扱う部署の作業者が日常的に点検を行うべき内容について、「日常点検要領」という形で述べますと・・ 【日常点検要領】 (日常点検の目的)  ・設備使用部署が、始業時、終業時等に定められた点検を行うことにより、設備が正常に作動することを確認し、流動に支障をきたさないよう(事前、事後に)手を打つこと。異常が見つかったときは、直ちに専門部署による確認、修理等を行い、設備を正常に保つ手助けとすること。 (日常点検の内容)  ・対象設備の特性に合わせて、専門部署、関係部署の見識を織り込んだうえで、設備の正常、異常を瞬時に確認できる内容とする。(点検項目、点検頻度、点検の道具、責任者等) (日常点検表のあり方)  ・設備日常点検作業要領書の規定責任、全体管理責任(対象設備点検状況確認)は設備保全部署とする。(一部品証対応設備は品質保証部署)  ・日常の設備点検表による確認業務については、設備保有部署(生産課等)責任とする。・・・ 等 上記を踏まえ、御社の設備日常点検のあり方をご支援します。

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製造業のIoT推進の主流となる予知保全対応支援

IoTを使った予知保全対応のあり方をご支援します。

IoTの保全活用内容を列挙すると、 1.設備稼動管理  設備・ラインの稼働状況の履歴として実績データの記録・収集を行い、一般的な定期保全や消耗品補充の必要性の根拠につなげることを目的とする。 2.設備保守支援  保守活動を行うためには、どのような環境下で、どのような工程・動作をしてきたかという情報の記録が必須であり、IoTはそのような保守活動の準備段階におけるデータ収集や、要注意パラメータ監視等に活用され、それらがいわゆる定期保全(生産部署が行う日常保全、設備保全部署が行う定期保全(定期点検))等の管理内容に反映される形となる。 3.設備障害監視(検知)  生産処理の遅れ、機器の停止、停電、材料や消耗品の遅れなどの何らかのトラブルを検知して、監視センターへ連絡を行い、補修指示につなげる。その際、保守要員が駆けつける前に、一次診断をまとめて連絡する(ことにより診断工程の時間短縮をはかる。 4.設備障害予測  過去のトラブル時の予兆データ(振動・異音、温度異常等)を検知して、近い将来のトラブル発生の可能性を評価(IoTにより、自動で評価)して、監視センターへ警戒情報を発信する。

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Tier1(ティア1)企業のあり方に対する支援

Tier1(ティア1)企業のあり方に対するご支援を行います。!

Tier1のあるべき姿をポイント毎に、その内容をコメントします。 1.OEM(カーメーカー)に対し高い信頼を受けること。  Tier1の位置づけとしては、OEM(カーメーカー)に対し、Q(品質)C(コスト)D(対応納期)すべてにおいて、満足されるべき存在であり、生産技術分野においても、対応製品において高い生産技術力を保持していることが求められているということです。 2.Tier2以下の企業の適切な管理をおこなうこと。  Tier1としては、Tier2以下で生産している部品(素材も含む)に対しても、その管理責任があり、スルーで見た品質管理が重要となります。生産技術分野においても、仕入先(Tier2)の工程監査などに対応し、製造のプロとしての指摘・指導をしっかり行うべきことは言うまでもありません。 3.Tier1として、自社の管理体制、運営能力が優れていること。  新製品の初期流動管理、流動品のトラブル対応、日常管理、各種改善など、高いレベルの管理体制、運営能力を持つことが重要です。 上記を踏まえ、Tier1(ティア1)企業のあり方に対するご支援を行います。!

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特性要因図のあり方に対する支援

特性要因図ののあり方に対するご支援を行います。!

特性要因図を作成するにあたっては、以下のように行います。 (1)課題(特性)を決めて背骨を作る。(生産技術関係では、不良内容等を特定) (2)大骨を作る(※)5M1Eの関連に分けて大骨を作るとわかりやすい。) (3)中骨を作る(大骨の要因となりうる内容を記載) (4)小骨を作る(中骨の要因となりうる内容を記載)  上記の大骨、中骨、小骨に分類して要因を整理し、視覚化して全体像を把握しやすくすることが特性要因図の特徴です。特性要因図は、原因調査や課題整理、情報共有などに活用されます。  ※)大骨部分の5M1Eとは 1. マシン(テクノロジー)(Machine) 2. 方法(プロセス)    (Method) 3. 材料(原材料、消耗品との情報が含まれています。)(Material) 4. マンパワー(肉体労働)/マインドパワー(脳の働き):(Man) 5. 測定(検査) (Measurement) 6. 環境(Environment)  この特性要因図を、生産技術業務の様々な課題に活用できれば、業務効率向上に役立つことになります。

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限度見本管理徹底支援

御社の限度見本管理の推進を支援します!

限度見本(criteria sample)の在り方についてコメントします。限度見本という表現をしていますが、目視判断を対象としている以上、厳密な意味での限度ではなく、一般に、良品見本、不良品見本と呼ばれている内容の物も限度見本という表現の範疇に入れた形での内容となります。  昨今の視覚装置の精度向上、AIによる分析・判定能力の向上により、限度見本設定に対する改革が行われてきている状況であると思われます。ただし、その改革を進める場合でも、AIによる判定基準設定の材料となるデータ・情報に対する技術的根拠となる部分の考え方については、従来の限度見本設定に対する経験知が十分に役立つものと考えます。 以上のような、限度見本(良品見本、不良品見本含む)の在り方、設定の進め方、さらにはAIによる新しい判断基準設定に対する考え方等に対する 支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。

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稼働率向上活動支援

御社の稼働率向上活動をお手伝いします!

生産ライン、生産設備の稼働状況は、製造会社にとって日々の関心事であり、常にその稼働率について、維持・向上活動が行われていると思います。 そのための、稼働率向上活動にたいし、その進め方、実行推進等に関わる 支援・指導が コンサルティング対象となります。 (参考に、稼動率に対し、可動率という言葉があるので、その違いを簡単に説明します。 稼働率は一日の定時間に対してその日何時間その設備を使って物を造ったかの割合を言い、可動率は設備を動かしたいときに、正常に動いてくれる状態の割合を言います。 稼働率は売れ行きによって決まるため、100%でなくてもよいこともあれば、100%を越えることもあるのに対し、可動率は常に100%が目標となります。 どちらにしても、設備の生産性を上げるための改善活動は重要であり、ここでは稼働率向上活動として説明しています。)

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トレーサビリティ対応支援

有効な手段となりうるトレーサビリティ対応を支援します!

トレーサビリティとは、現在、さまざまな業界で使われる言葉で、その製品の原料や素材、構成から現在の状態になるまでの加工内容や流通経路が追跡できること、または追跡するための仕組みのことを言います。  トレーサビリティ対応の良し悪しが、時には企業の存亡を左右する内容となることもあり得ます。(市場クレーム対応の損失金額に大きく影響など)  われわれ製造業におけるトレーサビリティ対応では、多くの部門が関連することになりますが、当事業のコンサルティング対象である生産技術、工場管理者が関与する部分はやはり、製品、部品の加工内容を詳細にトレースできる形にすることです。  優れたトレーサビリティを構築するには、その必要が生じた時、最小限の範囲に絞り込むために、いかに早く、正確にトレース出来るかという仕組み作りが重要になります。 (IoT化を含めた)トレーサビリティ対応導入により、加工品の品質管理の精度、信頼性、対応スピードを飛躍的に向上させ、さらには品質コスト低減へのポテンシャルも秘めていることがわかります。 このようなトレーサビリティ対応の品質管理面への適応に関連する指導、支援が コンサルティング対象となります。

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管理図のあり方に対する支援

管理図のあり方に対するご支援を行います。!

管理図には、1.計量値 と 2.計数値があります。 1.計量値の管理図  計量値管理図には連続に変化するデータを使用します。代表的には「X-R管理図」「X−s管理図」があります。  X-R管理図では、まず群内の平均値Xをグラフ化したX管理図と、各群内の範囲Rをグラフ化したR管理図を作成します。それらを上下に並べ、データの平均及び分布範囲を同時に見れるようにしたのがX-R管理図です。  X−s管理図は群内の平均値をグラフ化したX-R管理図と、群ごとのデータの標準偏差をグラフ化したs管理図を作成します。それらを上下に並べてデータの平均値と標準偏差を同時に見れるようにした管理図です。データの最大値・最小値まで使用するX-R管理図ではデータ数が多くなり範囲ないのバラつきがわかりにくくなるデメリットがあります。X−s管理図ではバラつきをわかりやすくするため、範囲Rではなく標準偏差sを使います。 2.計数値の管理図  計数値管理図は離散的なデータである計数値を使った管理図です。主に「P管理図」「Pn管理図」「C管理図」「U管理図」等があります。 上記を踏まえ、管理図のあり方に対するご支援を行います。

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QMS構築プロジェクト推進支援

QMS構築プロジェクト推進をお手伝いします。

【QMS構築プロ(QMS Project)】 ●目的   QMS(品質マネジメントシステム)が未整備な状況にある場合、QMS(品質マネジメントシステム)を向上させる目的でこのプロジェクトを実施することがよくありますが、その対応のために、製造のプロである生産技術が推進する取り組みとして、QMS推進プロジェクト(製造)があります。 ●プロジェクトの推進単位  基本は工場単位 ●期間・頻度・場所  ・期間;通常3-5年間程度 QMS構築レベルにより、期間は前後する。  ・頻度;基本は 1回/月  ・場所;工場サイド ●進め方 ・メンバー、推進リーダー;生産技術(議事;生産技術)   MUST参加;品保、生技、生産   WANT参加;設計、企画、生管、検査(部品検査、製品検査)他 ・会議方法;基本はリアル会議(必要に応じWeb開催) ・会議テーマ;各部署進捗確認、各種課題を報告するための宿題の進捗確認 等       (課題;業務の棚卸、標準化検討、整合性検討、基準類作成等) 上記、「QMS構築プロジェクト(製造)」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象です。

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量産性確認支援

技術・製品の量産性の確認をお手伝いします。

量産性とは ある一定の品質のものを、一定期間作り続けることが出来るかどうかということを意味します。  一般的に、量産という言葉は大量生産の略で、辞書では「製品のコストを下げるために、同じ規格の商品を多量に作ること。」と説明があります。しかし、実際に量産という言葉が使われる文脈の中では、数が多い少ないという話だけではなく、量産=上市する、消費者が使う製品となる。という意味合いで使われます。  つまり量産というのは、「できあがった製品を第三者が使うことを前提とするもの」であり、それが「試作品」とは異なるということです。  これらのことから、ある技術・製品の量産性を確認する場合は、消費者が使う製品として一定の品質を維持し(工程能力確保等)、一定の供給量を確保(生産キャパ等)することができるかどうかということになります。そのため、製品設計、工程設計(生産工程、生産設備)、品質確認(受入れ、出荷、市場等)全てについて課題はないかどうかという見方で、その量産性を確認する必要があります。  この量産性の確認方法や、その進め方について指導・支援することが、当生産技術コンサルティングの対象となります。

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次期型合理化プロジェクトに関する支援

次期型合理化プロジェクト推進をお手伝いします。

【次期型合理化プロ】 ●目的   従来流動している量産製品に対し、他社を凌駕するために、Q(品質)、C(コスト)を格段に向上させる目的で次期型製品を投入することがよくありますが、その対応のために、製造のプロである生産技術が製品の開発段階から参画する取り組みとして次期型合理化プロジェクトがあります。そのプロジェクトの生産準備推進を行う業務という位置づけになります。 ●プロジェクトの推進単位  基本は製品単位 ●期間・頻度・場所  ・期間;通常3-5年間程度 製品開発期間、投資規模等により、期間は前後する。  ・頻度;基本は 1回/月  ・場所;フェーズに応じ、開催場所は変化 ●進め方 ・メンバー、推進リーダー;生産技術(議事;生産技術)   MUST参加;設計、生技   WANT参加;品保、企画、生管、検査(部品検査、製品検査)他 ・会議方法;フェーズに応じ対応、基本はリアル会議(必要に応じWeb開催) ・会議テーマ;各部署進捗確認、各種課題を報告するための宿題の進捗確認 等 上記、「次期型合理化プロジェクト」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象となります。

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面積創出プロジェクトに関する支援

面積創出プロジェクト推進をお手伝いします。

【工場面積創出プロジェクト】 ●目的  製造業における、工場面積は大切な資産です。面積に加え、物流面の効率化も重要です。常に変動する生産数、ライン配置、及び将来のための場所明け等を最適な形にスムーズに対応していくことを目的とした活動として「工場面積創出プロジェクト」があります。生産技術はそのプロジェクトの中心的存在となりうるため、推進リーダーを担う業務という位置づけになります。 ●プロジェクトの推進単位  全社(物流の適正化、面積の采配等、全社で取り組むべき内容であるため) ●期間・頻度  ・期間;常時  ・頻度;基本は 1回/月(会社としての変動要素の大小に応じ設定) ●進め方 ・メンバー、推進リーダー;生産技術(議事;生産技術)   MUST参加;生技、企画、生産、生管、関係各部署(具体的に移動等に絡む部署)   WANT参加;保全、品保、検査(部品検査、製品検査)他 ・会議方法;各拠点でのリアル(又は必要に応じオンライン)会議 ・会議テーマ;移動等に関わる各部署課題進捗確認 等 この「面積創出プロジェクト」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象となります。

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ライン移管プロジェクトに関する支援

ライン移管プロジェクト推進をお手伝いします。

【ライン移管プロジェクト】 ●目的  会社規模拡大等に向けた再編成は常に存在しますが、その一環として製造ラインの移管があります。当該移管推進活動はもとより、その移管を契機に、Q(品質)、C(コスト)ともにレベルアップして行くことを目的とした活動として実施する。 ●プロジェクトの推進単位  基本はライン単位であるが、必要に応じ、製品群、ライン群単位で実施 ●期間・頻度  ・期間;ライン移管の2年程度前~ ライン移管後1年程度 これは、新規投資がない場合を想定しているが、新規投資がある場合はその分延長。  ・頻度;基本は 1回/月 ●進め方 ・メンバー、推進リーダー;生産技術(議事;生産技術)   MUST参加;生技、生産、品保、生管、保全、検査(部品検査、製品検査)   WANT参加;設計、企画、他 ・会議方法;各拠点でのリアル会議 ・会議テーマ;移管に関わる各部署進捗確認(移管チェックリスト活用)、移管を契機にQ(品質)、C(コスト)のレベルアップ課題を解決するための宿題の進捗確認 等 「ライン移管プロジェクト」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象。

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量産ライン生産準備プロジェクトに関する支援

量産ライン生産準備プロジェクト推進をお手伝いします。

【量産ライン生産準備プロジェクト】 ●目的  量産ライン投資としては、新規開発製品対応、次期型製品対応、類似新製品対応、増産対応、合理化対応等様々ありますが、品質の重要度、投資額の大きさ等、その事業性に応じ、プロジェクト活動が必要になります。そのプロジェクトの生産準備推進を行う業務という位置づけになります。 ●プロジェクトの推進単位  基本は製品単位で実施 ●期間・頻度・場所  ・期間;開発新製品の場合は、量産流動3-5年程度前から流動後1年程度、品質の重要度、投資額の大きさに応じ、期間は前後する。  ・頻度;基本は 1回/月(状況に応じ2-3か月毎もありうる。)  ・場所;生産準備フェーズに合わせ主体となる場所 ●進め方 ・メンバー、推進リーダー;生産技術(議事;生産技術)   MUST参加;生技、設計、品保、生管、生産   WANT参加;保全、検査(部品検査、製品検査)、企画他 ・会議方法;基本はリアル会議 ・会議テーマ;量産準備に関わる課題に対する各部署進捗確認 等 上記、「量産ライン生産準備プロジェクト」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象となります。

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調達プロジェクトに関する支援

調達プロジェクト推進をお手伝いします。

【調達プロジェクト】 ●目的  生産技術としては、やや特殊な取り組みとなりますが、製品コストの2~4割は、仕入先からの購入品費用となることが一般的です。そのコストにメスを入れる必要があるということで発足させたのが「調達プロジェクト」です。生産技術がモノづくりのプロとして、特に従来購入経験の無い企業の工場確認を主体とした仕入先開拓をおこなう業務となります。 ●プロジェクトの推進単位  基本は工場単位ですが、必要に応じ、製品群、ライン群単位で実施 ●期間・頻度・場所  ・期間;通常3-5年間程度 状況に応じ期間は前後する。  ・頻度;基本は 1回/月  ・場所;当該工場(仕入れ先候補企業先でも対応) ●進め方 ・メンバー、推進リーダー;生産技術(議事;生産技術)   MUST参加;生技、調達(購買)、生管、企画、品保   WANT参加;設計、検査(部品検査、製品検査)、生産他 ・会議方法;当該工場 や 新規仕入れ先候補企業の調査先工場でのリアル会議(現地現物確認のため) ・会議テーマ;調達プロ活動に関わる各部署進捗確認、(口座開設等)各種決済課題を上申するための宿題の進捗確認 等

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