更新日： 集計期間:2026年01月28日～2026年02月24日
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溶射加工のスペシャリスト集団。アーク溶射、前処理から仕上まで各加工にも対応！
2本の金属ワイヤ間でアーク放電（電気スパーク）を発生させ、この放電エネルギーによりワイヤを溶融させる電気式溶射の一種である。溶融速度に合わせてワイヤを送給し、圧縮空気により溶融金属を微粒化し、基材に吹き付けて連続的に成膜する。フレーム溶射法に比べて溶射能力（時間当たりの溶射成膜量）が大きいこと、溶射材料が高温で十分に溶融されているため、基材への密着性に優れていることなどの特徴がある。アーク溶射装置の電源は交流でも可能であるが、アークの安定性の点で直流が利用される。ワイヤは電極となるので溶射材料は電気伝導性の材料に限られる。
溶射加工のスペシャリスト集団。前処理から仕上げまで各種加工にも対応！
アルゴンなどのガス中で大電流の直流アーク放電により、高温高速のプラズマジェットを溶射ガン中に形成させ、このプラズマジェット中に粉末状の溶射材料を投入することにより溶融と加速を行い成膜する溶射法である。エネルギー密度の極めて高いプラズマジェットにより、10,000℃を超える高温が得られるので、高融点の金属、サーメット、セラミックスをはじめ、ほとんどの材料を溶射することができる。また、発生条件によりプラズマジェットの温度を選択できるので、材料選択の自由度が大きく、基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特徴を有する。
フュージングにより材料と基材が溶着するので、衝撃による剥離が生じません
溶射法 「粉末式フレーム溶射」は、酸素－アセチレン（プロパン）などによる燃焼炎中に粉末溶射材料を投入し、燃焼炎中で溶融させ燃焼ガス流により加速し、基材に溶融粒子を衝突させて皮膜を形成するプロセスです。 主に溶射後に再溶融処理をする自溶合金溶射やプラスチック溶射に広く利用されています。 【特徴】 ○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能 ○基材に熱影響を与えない ○基材の寸法に制限がない ○必要とする範囲のみの加工が可能 ○現地施工が可能 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
耐食性、耐摩耗性に優れるサーメット溶射材料です。特に耐スラリーエロ―ジョン性に優れます。
造粒焼結法で作製されたWC/20wt%CrC/7wt%Ni溶射材料です。 厳格な粒度、顆粒強度の管理によりスピッティング防止と優れた付着効率を実現しつつ、腐食に強く耐摩耗性に優れた溶射皮膜（コーティング）が得られます。 W2007は優れた耐摩耗性と耐湿式摩耗特性（スラリーエロ―ジョン性）を有しています。また、他のWCサーメットに比べて、耐酸化性に優れています。但し靭性に関しては他のサーメット材料に比べて低くなりますので、機械的な衝撃が加わる環境下での使用には注意が必要です。 【用途例】 高い耐食性と耐摩耗性を活かし、化学プラント部品などに使用されています。 アプリケーション例 ・石油化学プラント部品 ・フィルムロール ・製紙用ロール ・鋼板搬送ロール ・カレンダーロール ・ポンプ部品 など 【メッセージ】 フジミではW2007以外にも多くのサーメット材料を製造販売しており、 さらにお客様のご要望に応じてWC粒子径や組成を調整した粉末の試作も可能です。 サーメット材料に関してご質問やご要望等ございましたらお気軽にご連絡ください。 ※製品の詳細はカタログをご覧ください
高温環境下での耐食性、耐摩耗性に優れたサーメット溶射材料です。
造粒焼結法で作製されたCrC/25wt%NiCr溶射材料です。 厳格な粒度、顆粒強度の管理によりスピッティング防止と優れた付着効率を実現しつつ、高温での耐食性、耐摩耗性に優れた溶射皮膜（コーティング）が得られます。 高温での耐摩耗用材料、コーティングとして一般的な「Ni基自溶合金」「CrC(NiCrメッキ)」と比較して、CNC25を用いた溶射皮膜は高い硬度、耐摩耗性、耐熱衝撃性を有しています。 【用途例】 高い耐高温腐食性、耐熱衝撃性を活かし、発電、鉄鋼、機械、化学などの幅広い分野で使用されています。 アプリケーション例 ・ガスタービン ・原子力部品 ・ディーゼルエンジン部品 ・炉内ロール ・ボイラー電熱管 ・コーターブレード ・ボイラーチューブ など 【メッセージ】 フジミではCNC25以外にも多くのサーメット材料を製造販売しており、 さらにお客様のご要望に応じてWC粒子径や組成を調整した粉末の試作も可能です。 サーメット材料に関してご質問やご要望等ございましたらお気軽にご連絡ください。 ※製品の詳細はカタログをご覧ください
φ60の基材でも専用装置で、金属系から高融点のセラミックス系まで広範囲な溶射材料が使用できます。
■溶射材料：金属系・セラミックス系 ■溶射方法：プラズマ溶射 ■施工効果：下記は一部例 アルミナ・・・・耐摩耗性、絶縁性 ジルコニア・・・遮熱、断熱性、絶縁性 ■施工可能最低内径：φ60 ■長さ方向施工可能範囲：約400ｍｍ
幅広い産業分野で活躍する大阪富士工業の溶射技術
アルゴン、ヘリウムなどの作動ガス中で、タングステン陰極と銅ノズル陽極間に電圧をかけ、直流アークを発生させると作動ガスが解離・電離し、連続的にプラズマアークが発生します。 これを冷却させたノズルにより絞り込み、15、000℃以上の高温･高速ジェットを噴出させます。 そのプラズマジェット中に粉末を送り、溶融させながら加速して被覆する方法で、セラミックスなどの高融点材料の溶射が可能です。 さらに、プラズマジェット噴流が溶融粒子を高速度で素材に吹き付けることにより、他の溶射方法に比べ高品質な溶射皮膜の形成が可能であり、溶射材料のバリエーションも豊富です。 ●詳しくはカタログをダウンロード、もしくはお問い合わせください。
緻密で高硬度な溶射皮膜は、耐摩耗性・耐面圧性に効果があります。
■溶射材料：炭化物サーメット系 ■溶射方法：高速フレーム溶射（HVOF・HVAF） ■施工事例：各種ロール製品 ■効 果：耐摩耗性・耐面圧性
摩耗した部品や誤作してしまった部品の再生補修に溶射皮膜は最適です。
溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。 摩耗した部品や誤作してしまった部品の再生補修に溶射皮膜は最適です。 優れた耐摩耗性や耐薬品性の溶射皮膜を採用すれば、補修前よりも機械特性が向上します。 一品一様の部品に対しても臨機応変に対応させて頂きます。 【特徴】 ○幅広い素材に施工が可能 ○幅広い材料選択が可能 ○素材に与える温度は80℃～150℃ →熱歪みや素材がなまることもない ○最大5mm程度まで肉盛り可能 ○素材と同等材料も施工可能 詳しくはお問い合わせください。
高温での硬度および強度が極めて高い特殊合金粉末！
『スーパーハードロイ(SHA)』は、種々の元素を添加した高炭素鉄合金で 高温での硬度および強度が極めて高い特殊合金粉末です。 溶射および溶接肉盛用などの多岐の用途を有し、いずれに対しても 優れた性能を発揮します。 また、本材料は一般的な市販材料とは異なり、特殊な材料であることから 現在は受注生産品となっております。 【粉末の組成、粒度】 ■組成：Fe-C-Si系合金 ■粒度：-210/+74μm ■製法：アトマイズ法 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
高い溶射効率で成膜が可能！自溶性合金溶射においては付着率が90％以上です
当社で行っている「サーモ溶射」についてご紹介いたします。 溶射材料は粉末状態で、被削性のある皮膜が得られるため、クリアランス 制御用コーティングに好適です。 また、使用する材料の溶融温度が低いこと、噴射速度が遅いことから、 高い溶射効率で成膜が可能となっております。 【特長】 ■溶射材料は粉末状態 ■新しい素材への対応も含めて、選択肢がワイド ■被削性のある皮膜が得られるため、クリアランス制御用コーティングに 適している ■自溶性合金にも利用される ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
大型製品から小型製品まで適用可能！寸法形状制約が少ない表面改質技術のご紹介
『溶射』とは、溶融・半溶融状態に加熱した材料粒子を加速衝突させて 皮膜をつくる表面改質技術です。 メッキや蒸着等に比べて成膜速度が速く、多様な材料（金属・サーメット・ セラミックス等）の溶射が可能。 当社では、腐食環境や摩耗環境そして耐熱目的向けなど、製造現場の 操業条件に応じた表面改質をご提案させていただきます。 何かお困り毎があればお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■多様な材料（金属・サーメット・セラミックス等）の溶射が可能 ■多用な材料（金属・セラミックス・カーボン素材等）への溶射が可能 ■大型製品から小型製品まで適用可能で、寸法形状制約が少ない ■溶射中、製品への入熱が低い（約200℃以下） ■メッキや蒸着等に比べて成膜速度が速い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金属材料にセラミック溶射をすることにより電気絶縁性を付加します。
溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。 金属材料にセラミック溶射をすることにより、電気絶縁性を付加することができます。 電気絶縁性を得る為のセラミックでは、アルミナを最も多く使用されます。 溶射皮膜の厚さが厚くなるに従って絶縁破壊電圧は上昇します。 しかし、あまり厚いと剥離の恐れがあるので、素材との関係に注意が必要です。 【セラミック溶射皮膜の破壊電圧値】 [溶射皮膜の成分：大気中／絶縁油中] ○アルミナ(Al2O3)：6.00V／7.45V ○グレーアルミナ(Al2O3/3TiO2)：3.80V／4.42V ○クロミア(Cr2O3)：0.12V／0.12V 詳しくはお問い合わせください。
熱源(溶射装置)×溶射材料×溶射膜×基材の多彩なパラメータで、機械・生産設備等のお困りごとにお応えする表面処理技術です。
『溶射』とは、目的に応じて調整した溶射材料(金属やセラミックスなど)を 電気やガスなどの熱源により溶融、軟化させ、微粒子状にして対象物表面に 衝突させて、偏平につぶれた粒子を凝固・堆積させることにより皮膜を 形成する表面処理技術の一種です。 生産設備の部品の長寿命化や形状復元によるコスト軽減、部材の 表面改質による生産性向上など多くの機能を付与することが可能。 お客様の様々な課題に対し、当社の溶射技術でご提案、解決してきた事例が 多数ございます。まずは試作からご依頼ください。 【特長】 ■材料選定の自由度が高い ■膜設計の自由度が高い ■材料・膜設計に応じた溶射プロセスが選べる ■さまざまな基材・形状に皮膜形成できる ■製品ニーズに対応したオーダーメイド仕様 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アルミニウム皮膜を下地としてコーティングすることで、フッ素樹脂の密着性を向上させることができます。
■溶射材料：アルミニウム ■溶射方法：アーク溶射 ■施工効果：フッ素樹脂の密着性向上
機械部品の肉盛補修（軸・軸受など）が可能です。肉盛溶接と比べ、基材への熱歪が少ない。
■溶射材料：13クロム系ステンレスなど ■溶射方法：ワイヤー溶射 ■施工効果：形状復元
nanotech2026 出展資料ダウンロードはこちら
この度は、nanotech2026展展当社ブースへのご来訪ありがとうございました。 当ブースでは、研磨材で培った基盤技術を活用した新規パウダーとして、 『丸み状炭化ケイ素』『丸棒状酸化亜鉛』『リン酸チタン』『α型SiC（炭化ケイ素）粉末』 『溶射材料』『アルミナ材料』『積層造形用 超硬材料』 を展示いたしました。 貴社に関連のある分野の展示はございましたでしょうか。 今回の展示品以外にも当社では様々な技術や製品を有しております。 貴社、もしくは業界で何らかの課題がございましたら、ぜひ弊社までご相談いただければ幸いです。 また以下に展示品のカタログもダウンロード可能である為、ぜひ回覧等にご活用ください。 これらの製品が貴社の課題解決の一助となることができれば幸いです。気になる製品があればぜひご連絡ください。
必要なところにほしい機能をコーティングします。
溶射とは、様々な材料をエネルギーによって加熱、加速させ、それを基材に吹きかけて堆積膜を形成する技術です。 材料の特性に応じて 耐摩耗性・耐食性・遮熱・絶縁・凝着性などの様々な表面機能を付与することができます。 融点をもつ材料であれば、溶射が可能です。 他の表面処理と比較して溶射できる基材の選択肢が多い、寸法制限も自由度がある、成膜速度が速いなどの特徴があります。
ナイロン系、PEEK等の樹脂系コーティングも可能です。
■溶射材料：樹脂系（ナイロン系、PEEK等） ■溶射方法：ガスフレーム溶射、LVOF ■施工効果：装飾・防食性（耐腐食性）
基材表面に溶着皮膜を形成させる方法
◆◇◆自溶性合金溶射とは◆◇◆ 自溶性合金粉末を溶射後、材料の融点まで加熱（フュージング） することによって基材表面 に溶着皮膜を形成させる方法です。 自溶性合金とは、ニッケル基・コバルト基・ニッケルクローム基の 合金にホウ素・珪素を添加した合金です。
部分的な補修が可能！施工対象の大きさに制限がなく、様々な金属材料を使用できます
フレーム溶射は、酸素-燃料ガスのフレーム（燃焼炎）を熱源とする 溶射法で、一般に溶線式、溶棒式、粉末式の3方式に分類されます。 溶線式フレーム溶射の原理は以下の図にて示されているように、 溶射ガンの中心孔から送出する線状の溶射材料をフレームによって溶融。 その部分を圧縮空気のジェットで細かな粒子として基材面に吹き付け、 皮膜を形成するものです。 【特長】 ■基材への熱影響が少ない ■現地施工性が非常に高い ■部分的な補修が可能（他技術と比べて） ■様々な金属材料を使用できる ■施工対象の大きさに制限なし ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい!
酸化物系の溶射材をコーティングすることで、黒鉛電極表面に絶縁性を付与することが可能です。
■溶射材料：スピネル（MgAl2O4）、アルミナ ■溶射方法：プラズマ溶射 ■施工効果：絶縁性付与
耐摩耗性と耐衝撃性に優れたサーメット溶射材料です。
造粒焼結法で作製されたWC/CrC/Ni系サーメット溶射材です。 厳格な粒度、顆粒強度の管理によりスピッティング防止と優れた付着効率を実現しつつ、耐摩耗性、耐衝撃性に優れた溶射皮膜（コーティング）が得られます。 W2000Xシリーズは一般的なサーメット溶射材料に対して大変靭性に富んでおり、極めて優れた耐衝撃性を有しています。 一般的なWC/12wt%Co皮膜などと比較した場合、鋼球落下式の耐衝撃試験において倍以上の耐久性が得られています。 【用途例】 高い耐衝撃性と靭性を活かし、建築、土木、機械などの幅広い分野に使用されています。 アプリケーション例 ・切削用ビット ・建築機械部品 ・各種ローラー ・粉砕機部品 ・各種スクリュー ・コーターブレード など 【メッセージ】 フジミではW2000Xシリーズ以外にも多くのサーメット材料を製造販売しており、さらにお客様のご要望に応じてWC粒子径や組成を調整した粉末の試作も可能です。 サーメット材料に関してご質問やご要望等ございましたらお気軽にご連絡ください。 ※製品の詳細はカタログをご覧ください
ZrC（炭化ジルコニウム）皮膜は、約3500℃の融点と電気伝導性の特徴があります。環境にもよりますが、高い耐熱性が期待できます。
■溶射材料：ZrC（炭化ジルコニウム） ■溶射方法：プラズマ溶射 ■施工効果：耐熱性・電気伝導性
半導体製造装置関連の真空チャンバー内等で使用される部品に対して、イットリア溶射をコートすることで耐プラズマ性を付与させます
■溶射材料：イットリア ■溶射方法：プラズマ溶射 ■施工方法：耐プラズマ性付与
高硬度で緻密なクロミア皮膜をシャフトのベアリング接触部へコーティングすることで、耐摩耗性とすべり性を付与することができます。
■溶射材料：クロミア系 ■溶射方法：プラズマ溶射 ■施工効果：耐摩耗性とすべり性を付与
半導体製造装置関連の真空チャンバー内等で使用される部品に対して、真空蒸着時のシールドからの発塵を抑えることができます
■溶射材料：アルミニウム ■溶射方法：アーク溶射 ■施工効果：真空蒸着時のシールドからの発塵防止
溶射皮膜は地味な色が多いですが、溶射皮膜表面に塗布する封孔材を工夫することで、カラフルな色を与えることができます。
■溶射材料：全ての溶射材＋封孔材 ■溶射方法：全ての溶射プロセス ■施工効果：カラフルな装飾、防食性（耐食性）
スリーブへの溶射、スクリュー軸のオイルシール部、フランジ付きスリーブのグランドパッキンへの溶射
部品の修理、再生、延命、メンテナンスに心がけ予防医療の様に部品の高品質化、耐磨耗、耐熱、防触等の機械の高度化を目的とする研究開発を行っている光栄テクノシステム社『プラズマ溶射』のご案内です。 不活性ガスの電離により発生したプラズマ炎を熱源とします。超高温、高速のフレームにより、金属はもちろん、サーメット、セラミックスなどの 高融点材料においても高密度、高品質な皮膜を形成。 プラズマジェットの温度を選択できるので、材料選択の自由度が大きく、 基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特長があります。 ●スリーブへの溶射 ⇒ 写真1 ●スクリュー軸のオイルシール部への溶射 ⇒ 写真2 ●フランジ付きスリーブのグランドパッキンへの溶射 ⇒ 写真3 ※その他詳細については、カタログダウンロード もしくはお問い合わせ下さい。
溶射皮膜は非常にち密！高融点のタングステン・セラミック等すべての材料が溶射可能
溶射プロセス『プラズマスプレー』をご紹介します。 高融点のタングステン・カーバイド・セラミック等すべての材料が溶射でき、 プラズマ火焔そのものが不活性であるのでアルミ、銅の様な低融点金属でも 純粋で酸化の少ない皮膜が得られます。 メタライジングと同様100℃前後の低温下で肉盛溶射が可能の為、母材への 熱影響や歪が起きません。 【特長】 ■高融点の材料の溶射が可能 ■溶射皮膜は非常にち密 ■硬質メッキなどと同等以上のハードでち密な皮膜が得られる ■母材への熱影響はほどんど無い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
