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ビビリ解消・作業時間30％カットに成功した事例をご紹介！
当社で4枚刃のバニシングリーマを2枚刃にすることにより、ビビリ解消・ 作業時間30％カットに成功した事例をご紹介します。 加工時の切粉の排出が悪いためビビリが起き易く、加工精度を保つのが 難しかったという悩みに対して、当社は4枚刃の段付きバニシングリーマ のうちの2枚の刃先の先端を削り、切粉を逃がし易く改造。 結果、加工の精度が向上しました。 切粉が逃げやすくなったためビビリが無くなり加工精度が向上した、 加工時間の短縮が図れたなど、様々な効果をもたらすことに成功しました。 【改造前の悩み】 ■加工時の切粉の排出が悪かった ■ビビリが起き易く加工精度を保つのが難しかった ■不良品も多く発生させていた ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
スパイラルリーマ3工程集約！作業時間1/3・ロス品の発生抑制に成功した事例
当社がスパイラルリーマを3工程に集約し、作業時間1/3・ロス品の発生抑止に 成功した事例をご紹介します。 ひとつの穴を完成させるのに、3本のドリルを必要とするため、3工程を要する 上に、加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり、出来るだけ工程 集約がしたかったという悩みに対して、当社はスパイラルリーマの外径を 細くして2段化し、刃部に45°の角度をつけて、面取りも可能な段付き（2段） のリーマに改造。 結果、3工程を1工程に集約することに成功。 更に同軸度が良くなり、不良品の発生抑止にも成功いたしました。 【改造前の悩み】 ■ひとつの穴を完成させるのに3本のドリルを必要とするため3工程を要した ■加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり出来るだけ工程集約が したかった ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
作業時間1/3に短縮かつ加工精度向上でロス品カットに成功した事例をご紹介！
当社がリーマの先端にドリル状の刃を研磨することにより、作業時間1/3、 加工精度向上でロス品カットに成功した事例をご紹介します。 穴をあける作業で穴加工精度が厳しいため、センタードリル、下穴ドリル、 リーマ加工の3段階に分けて加工をしていてとても効率が悪かったと いう悩みに対して、当社はストレートリーマの先端を60度に切り先端に 刃先を付けて、60度底刃付リーマに改造。 結果、センタードリル、下穴ドリル、リーマ仕上げの3役を1本で済ませる ことに成功しました。 【改造前の悩み】 ■センタードリル・下穴ドリル・リーマ加工の3段階に分けて加工をしていた ■3本の刃具を用いるためとても効率が悪かった ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
