制御のメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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制御×PLAMO株式会社 - メーカー・企業と製品の一覧

制御の製品一覧

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【当社加工技術でできること】ソリの制御

独自開発のIMM工法でソリ・変形の解消を実現、ショット間バラツキもなく、信頼性の高い部品を創造

プラスチック成型品においてソリ・変形の解消は永遠のテーマです。プラスチック成形技術の利点の一つに成形できる形状の自由度がございますが、このことがソリ・変形を招きます。特に、一度作ってしまった金型においては対策が限定的であり、業者泣かせの不良です。 【ソリの主原因】 ・金型温度の不均一 金型は溶融樹脂を冷却固化させるために溶融樹脂温度より低い温度で成形を行います。この金型温度において製品形状や駒構造により部分的な温度差が発生します。このことが部品の冷却バランスを崩し、離型時に変形となって現れます。 ・射出時の流れ方向によるもの 射出成形において、流れ方向と直角方向では収縮率が異なる場合がございます。 特に繊維強化樹脂においては顕著に表れます。この収縮の不均一がソリ・変形を招きます。 ・充填圧力の不均一 溶融された樹脂を金型内に射出する際に充填圧力が不均一になります。例えば、ゲート付近は圧力が高く、反ゲート側では圧力が低くなります。また、製品肉厚が薄い部位は圧力が高く、厚い部位は圧力が低くなります。

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【当社加工技術でできること】ボイドの制御

独自開発のIMP工法で安定したボイドレス成形を実現、強度が高く、信頼性の高い部品を創造

「ボイド」は樹脂製品において応力集中を招き、破壊の起点となります。 特に圧縮力に耐性がありません。 『IMP工法』で安定的にボイドレスを実現し、信頼性の高い部品を御提供いたします。 【IMP工法とは】 IMP工法(イン・モールド・プレッシング工法)は当社オリジナルの加工技術であり、 成形圧縮工法の一種です。成形圧縮とは金型内に樹脂を射出充填し射出中、射出後に充填された樹脂を圧縮して形を整える加工方法です。 ※IMM工法もボイドに対して効果がございます。その技術の生い立ちからIMP工法は高次元であり、厚肉形状に対応出来ます。対してIMM工法はそれほど厚くない製品形状に対して効果がございます。 当工法は対応出来る製品形状に自由度があり、スライド駒等の金型構造に対応出来る利点がございます。 【この様なお困りごとを解決いたします】 ・高次元でボイドを抑えたい ・成形サイクルが長くなっている ・ショット間のバラツキで管理が難しい

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【当社加工技術でできること】繊維配向制御

強度の弱い繊維配向層に!IMM工法により繊維配向を制御し製品強度を高めます!

独自開発のIMM工法で高次元に繊維配向を制御、高強度の部品を創造。 繊維強化樹脂を材料とした射出成形品においてカタログ強度と同等の強度を発揮できない場合が多くあります。繊維配向がカタログ強度と大きく異なっていることが主要因となります。 『IMM工法』は、圧縮成形技術の一つで、圧縮行為により溶融樹脂をキャビ内に流入させる技術です。IMP工法と同様に対応出来る製品形状に自由度がございます。 通常の射出成形技術は金型内に溶融樹脂を射出充填する行為により繊維配向は決まります。強度面からゲート位置は非常に重要な条件となります。 IMM工法は射出中に溶融樹脂の内部流動を意図的に発生させることから、通常の射出成形とはことなり、ある程度繊維配向を制御することが可能です。 非常に高い強度要求の場合などはご検討下さい。 既存金型の改造にて対応する事が可能です 【この様なお困りごとを解決いたします】 ・部分的に強度不足があり、強度を高めたい ・強度不足に方向性があり、改善したい

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【当社加工技術でできること】ヒケの制御

独自開発のIMM工法で高次元にヒケを解消、高精度の部品を創造

「ヒケ」は樹脂製品において外観上の欠陥となるばかりか、寸法精度を低下させ変形の主要因となります。 『IMM工法』は、圧縮成形技術の一つで、圧縮行為により溶融樹脂をキャビ内に流入させる技術です。IMP工法と同様に対応出来る製品形状に自由度がございます。 通常の射出成形技術は射出ユニットにて保圧効果を得ますが、ランナーやゲートを介することで圧力損失が発生します。また、ゲートシールのタイミングも簡単に制御出来ないことから高次元での制御は難しいといえます。 IMM工法は射出中に溶融樹脂の内部流動を意図的に発生させ、その圧縮力により高い保圧効果が得られることでヒケを抑えることが出来ます。 非常に高いヒケ制御をお考えの方はお試しください。 既存金型の改造にて対応する事が可能です 【この様なお困りごとを解決いたします】 ・高次元でヒケを抑えたい ・成形サイクルが長くなっている ・偏肉製品や充填末端にヒケが発生し、抑えることが出来ない

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