更新日： 集計期間:2025年05月21日～2025年06月17日
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カバーガラス・パネル等の意匠面への付加価値向上に！
『DPM ダイレクトパターン形成法』は、形状加工された基材へ直接パターンを 形成できる技術です。 カバーガラス・パネル等の意匠面への付加価値を向上します。 また、基材に直接形成するため薄型化にも貢献致します。 【特長】 ■形状加工された基材へ直接パターンを形成 ■優れた意匠性 ■エリア指定可能 ■薄型化に貢献 ■多様性 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
軽量薄型で強度アップ！精密軸成形についてご紹介します
『精密軸成形』は、任意の位置に板厚の1.6～3倍の一体成形の 軸の形成が可能です。 軸位置、軸径とも高精度軸形成。 適応材質は、黄銅、鉄、銅、アルミニウム、ステンレスです。 【VA・VE効果】 ■ダイキャスト製造＆切削・軸カシメ加工からプレス加工のHDDベースへ ■軽量薄型で強度アップ ■気密性の絶対確保 ■高精度位置での軸成形 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ウレタンの発泡体に強固な表皮を形成するインテグラルスキン材があります。 ウレタンを型内で発泡させるモールド成形で製作します。
インテグラルスキンは通常のウレタンと違い、厚い被膜を形成し、耐候性、耐久性のアップが期待できます。 色や硬度の調整、表面の模様もコントロールすることが可能です。 マスターモデルから反転型を起こすか、3Dデータより金型、樹脂型を製作する必要があります。
インテグラルスキンはモールド成形により強力な被膜を形成します。 パッドなど柔らかく表皮がしっかりした製品を作ることが出来ます。
インテグラルスキンは強固な被膜の形成が出来、丈夫で美しい見た目に仕上げることが出来る材料です。 表面の塗装や肌質、硬さの選定、金具のインサート（挿入）にも対応します。 3Dデータもしくはマスターモデルが必要になります。試作型などもご提案可能です。
金属配管、ストレーナー、薬液配管、エルボ異形管、ポンプ、バルブの耐食性向上に！
ロトライニングは、中空な基材を3次元回転させながら、 フッ素樹脂を均一に付着させるコーティング方法です。 異形管やストレーナーといった管状の部品・装置の内面、 あるいは入り口の小さなポンプ、タンクの内壁にも、継ぎ目 のない塗膜を形成することができます。 厚膜加工ができるので、優れた耐久性を実現。 さらに密着性の良い塗膜により、薬品の浸透も抑えられます。 ※詳しくはお問い合わせください。
発泡スチロールの性能はそのままに、意匠性と耐久性をあわせもつ事ができます！
『表面被膜成形』は、成形中の金型温度条件を最適化することにより、 1サイクル内で（1）ビーズの融着と（2）製品表面の溶融固化を行い、 製品表面に0.1mm～2.0mm程度の被膜を形成させる技術です。 硬い皮膜層により、発泡スチロールの性能（軽量性・断熱性）はそのままに、 意匠性と耐久性をあわせもつ事が可能。 従来、表面には別のシート（樹脂等）が必要でしたが、当技術では 発泡スチロールのみで成形するため、金型は発泡スチロール型1型で済み、 イニシャルコストの削減ができます。 【特長】 ■製品表面に0.1mm～2.0mm程度の被膜を形成 ■意匠性と耐久性をあわせもつ事ができる ■単一素材のため、リサイクルの分別が容易 ■金型は発泡スチロール型1型で済み、イニシャルコストの削減が可能 ■表面に綺麗な印刷も容易にできる ■様々な「シボ模様」加工も可能 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
軟質ウレタンを型内で発泡させる手法です。 ウレタンのモールド成形では型に触れる部分が皮のようなスキン層を形成します。
金型の中で発泡させ成形する手法です。硬度や皮の有無、着色や肌の模様も自在です。 少量でしたら樹脂型での試作、作成も可能な場合があります。 打ち合せにも時間がかかりますが、出来上がりは質感の高い満足出来るものになるはずです。
高品質な二色成形の製品の作製が可能！
■二色成形とは 二色成形では通常、異材質の材料を１つの金型から成形する成形方法なのですが、同材質を２回の工程に分けて成形しています。 この二色成形の方法で成形される製品は最近では少なくなりましたが、キーパットなどがあります。 また、当社では多くの経験と知識を活かして、高品質な二色形成の製品を生み出すお手伝いをさせていただきます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
デザインの自由度が広がり、金型費が低減！
『RIM成形』は、大型の樹脂形成品で、小ロットにも対応が可能な 多くのメリットが提供できる製品です。 当社では、金属加工だけでなく、 樹脂加工も積極的に行っております。 工作機器部品、医療系機器部品など様々な分野、ご要望に合わせて 製作可能です。 是非、お気軽にご相談ください。 【特長】 ■あらゆる材質に対応 ■自転車部品、医療系機器部品など様々な用途に対応 ■短納期で安価 ■金型費の低減 ■小ロットにも対応可能 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ゴムと比べソフトな感触があり、軽量化可能！
■ゴムスポンジ成形とは ゴム材料に発泡剤を添加する事により、ゴムに多孔を形成します。 発泡剤が配合された材料を金型で成形したものです。 通常のゴムと違って成形がシビアで、金型の設計から成形条件までに高度な技術と経験を要します。 発泡している為、ゴムと比べソフトな感触があり、軽量化できます。 シール効果にも優れるため、用途としては、あまり圧縮荷重をかけることの出来ない部分のシールパッキンや、吸音材にも使用されます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精度・品質のお悩みを解決！1973年創業・長年のノウハウで極小精密部品実績多数！
「部品の精度を出したい」「不良を抑えたい」といった精度・品質に 関するお悩みはございませんか？ 当社の独自技術でキャビティ数減少により品質安定化を実現。 1ミクロン単位の調整技術は驚きの寸法公差±10μmで、超薄肉形成は 部分肉厚0.1mm、平面度0.01mm以内となります。 【実績例】 ■スマートフォン・PCなどの薄肉成形部品 ■10 000分の1g極小ボビン ■少数個取りで安定品質、極小部品 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プラスチックにも金属光沢を付与しメッキ処理を施すことが可能！加飾技術のご紹介
『樹脂メッキ』は、主にABSに対し、電気不良導体であるプラスチックにも 金属光沢を付与しメッキ処理を施すことができる加飾技術です。 ABSは、アクリルニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂であり、三種の成分から 構成されています。 このブタジエン成分を酸化溶解して投錨効果を有する表面として無電解学 メッキと電気メッキを行うことで、表面にメッキ皮膜が形成できます。 【仕様】 ■素材：樹脂、エンプラ、汎用プラスチック ■ロット：1 000～100 000個 ■精度：0.1mm～1/100mm ※加飾に付きまして、当社では、設備がございません。 協力会社での対応となります。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
押出直後はソリッドのものが温度をかけると発泡する後発泡押出成形品！
東穂は、押出成形・異型押出成形の製造メーカーです。 『押出成形』とは、その言葉どおり、“押出してカタチをつくる”技術です。 押出成形技術を駆使して、フレキシブルにさまざまなジャンルで対応できる製品を生み出しています。 「後発泡押出成形」は押出直後はソリッドのものが後から熱を加えることにより発泡します。 発泡倍率～50倍、発泡開始温度を変えること（90°以上）が出来ます。 賦形材FRP、CFRPの成形（エアーバルーン代替）、充填材、封止材、防火剤等に使用されています。 ※詳しくはカタログをダウンロード下さい。
大型で厚肉な成形品を作りたいなら発泡射出成形・ＳＦ成形がお勧め。発泡成形なので軽量化も図れます。
発泡射出成形・ＳＦ成形のご紹介です。 発泡射出成形・ＳＦ成形とは、樹脂ペレットに化学発泡剤を入れて成形します。 表面にスキン層、中間のコア部に発泡層を形成します。内側が発泡層のため、軽量化が図れます。 また一般の射出成形より射出圧を落とすことができるので、厚肉なのに変形やヒケを少なくすることができます。 【発泡射出成形・ＳＦ成形のメリット】 ■大型で複雑な形状の成形が可能。 ■厚肉なのに軽量化が図れる。 ■一般の成形品よりヒケ・反り・ひずみを少なくできます。 ■多くの熱可塑性樹脂を使用できます。 【製品実例】 ■ＡＴＭカバー。 ■分析装置のベース。（金属からの置き換え） ■分析装置のトップカバー。（構成部品を一体化） ■板金カバーからのコストダウンと軽量化。 ■ダイカスト製品からのコストダウンと軽量化。
エンブラ特性を有する植物由来プラスチックの成形についてご紹介します
超臨界二酸化炭素の導入による『ステレオコンプレックスポリ乳酸の押出成形』 についてご紹介します。 ステレオコンプレックスポリ乳酸の性能を最大限発現しつつ、繊維、 パイプ、フィルムなど様々な押出成形に対応可能な成形加工を実現。 また、原料ポリ乳酸の品質に左右されない安定した生産性を有しています。 【特長】 ■繊維科学センターと共同開発 ■超臨界二酸化炭素による低温可塑化効果(200℃以下での溶融) ■さまざまな押出成形に対応する高い汎用性 ■ナノオーダーでのステレオコンプレックス形成が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
