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大型で厚肉な成形品を作りたいなら発泡射出成形・ＳＦ成形がお勧め。発泡成形なので軽量化も図れます。
発泡射出成形・ＳＦ成形のご紹介です。 発泡射出成形・ＳＦ成形とは、樹脂ペレットに化学発泡剤を入れて成形します。 表面にスキン層、中間のコア部に発泡層を形成します。内側が発泡層のため、軽量化が図れます。 また一般の射出成形より射出圧を落とすことができるので、厚肉なのに変形やヒケを少なくすることができます。 【発泡射出成形・ＳＦ成形のメリット】 ■大型で複雑な形状の成形が可能。 ■厚肉なのに軽量化が図れる。 ■一般の成形品よりヒケ・反り・ひずみを少なくできます。 ■多くの熱可塑性樹脂を使用できます。 【製品実例】 ■ＡＴＭカバー。 ■分析装置のベース。（金属からの置き換え） ■分析装置のトップカバー。（構成部品を一体化） ■板金カバーからのコストダウンと軽量化。 ■ダイカスト製品からのコストダウンと軽量化。
タンク・ダクト・ボトルなどの中空製品に適した押出ブロー成形（ダイレクトブロー成形）。
押出ブロー成形（ダイレクトブロー成形）のご紹介です。 押出ブロー成形ってどんな成形方法で、どんなものが作れるのか。 皆さんの身近なところにあるものだと、スーパーなどに並ぶ日用品の洗剤などのボトルが押出ブロー成形で作られています。 押出ブロー成形だと取手付きの容器も二次加工なしで成形できます。 タンクやボトルなどの中空製品の製作の検討や、製作手段でお悩みのものがあれば、一度当社にお声がけください。 【押出ブロー成形とは】 押出ブロー成形とは、溶融された樹脂を円筒状（通称パリソン）に押出し、冷却しないうちに直接空気を吹き込むホットパリソン式であり、ダイレクトブロー成形とも言われています。 通常は上から空気を吹き込んでいますが、横・下から吹き込む方法もあります。歴史的にも古い成形方法で、食品容器や塗油タンク、自動車用部品など、あらゆる分野で活躍している成形方法です。
プラスチックの量産といえば射出成形。スーパーエンプラ・2色成形、印刷・メッキ込みの対応もしております。
熱可塑性プラスチック成形のご紹介です。 プラスチックの量産といえば射出成形。 当社では汎用プラスチックからエンジニアリングプラスチックはもちろん、スーパーエンジニアリングプラスチックのＰＥＥＫの成形が対応可能です。 またインサート成形・2色成形や、成形後の印刷・メッキまでを込みで対応させていただいております。 是非ご相談ください。 【スーパーエンジニアリングプラスチックとは】 連続使用温度150℃以上の材料を指します。中でもＰＥＥＫは連続使用温度250℃と耐熱が高いため、成形可能な先が限られてきます。 【2色成形とは】 異なる樹脂・材料（例 プラスチックとエラストマー）を組み合わせて一体化する成形方法です。 【当社の強み】 当社では成形前の試作品の製作も得意としております。そのため、試作から量産までを一貫で受けることで、試作時と量産時でのギャップや詳細打ち合わせなどをスムーズに行うことができます。
プラスチック成形の中で最も手軽に利用できる真空成形。さらにシャープなラインなどデザイン性を取り入れられる圧空成形。
真空成形、圧空成形のご紹介です。 真空成形といっても良く分からないという方、薄いプラスチックのトレーのほとんどは真空成形で作られています。身近なものだと卵パックなどが該当します。 また圧縮空気を加えて成形する圧空成形では、厚いプラスチックを使用でき、製品のカバーやトレーを作ることができます。 【真空・圧空成形メリット】 ■他のプラスチック成形に比べ成形型が安価。（真空より圧空の方が割り高になります。） ■他のプラスチック成形に比べ成形型の製作期間が短い。 ■少量生産に向いている。 ■薄肉形状（1～6ｍｍ）や大型で広い面積の製品が成形できる。 【真空・圧空成形デメリット】 ■肉厚、精度にばらつきが生じてしまう。部分的な肉厚の変化ができない。 ■材料ロスが多い。 ■後加工が必須。 ■ボス・リブなどの突起形状などの一体成形が出来ない。 板金加工などで作っているカバーを樹脂にしたい、こんな形状ができるのかなど、何かございましたらまずはお気軽にご連絡ください。 いただいた内容に合わせたご提案をさせていただきます。
複雑形状の大量生産が可能な金属射出成形（ＭＩＭ）。 複雑形状の量産品に適した製法です。
金属粉末射出成形（ＭＩＭ）のご紹介です。 製品重量10ｇ～20ｇ程度の大きさで複雑形状の量産品に向いている製法です。 （30ｇを超えてくると精密鋳造品への追加工の方が安価になる傾向があります。） 形状の自由度が高く、シャープエッジ・異形穴や三次元形状を作ることが出来ます。 数量は1ロット数百個からご対応可能です。 少量多品種を得意としています。 是非一度ご相談ください。 【金属射出成形（ＭＩＭ）の特長】 ■高い寸法精度が得られます。 ■表面あらさはＲmax8μｍ程度で、光沢バレルなどでサブミクロンの表面あらさを出すことが可能。 ■溶製材と同等の熱処理、表面処理が可能。 【金属射出成形（ＭＩＭ）ってどんな製法？】 プラスチック射出成形と金属粉末冶金の技術を組み合わせた製法です。 圧粉焼結では得られない溶製材に近い機械強度を得られます。 金属粉を樹脂と一緒に射出し、成形します。 その後、溶剤脱脂して真空焼結を行います。 ここで製品寸法が収縮するため、そこに技術や経験が必要になります。
