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南雲製作所の製品は一点一点がオーダーメイド！精密金型部品加工サービス・精密金型設計サービス製作のお困りごとならお任せください。
南雲製作所の製品は一点一点がオーダーメイドです。 お客様からご相談いただいた問題に対して、技術部が中心となり実験・調査を行っています。 そこから得た情報をもとに試作・試打ちを行うので、お客様目線でご提案させていただくことができます。 また、そうした情報の蓄積によるお客様の問題を解決するためのノウハウを活用し、お客様の「できない」を「できる」に変えることを目指しています。 【事業内容】 ■リードフレーム金型（設計製作） ■トリム&フォーミング金型（設計製作）、 ■インサートモールド金型（設計金型）、各種金型（設計製作） ■超硬合金高精度切削加工 ■各種パーツ部品加工、特殊プレス加工 ※詳しくはカタログをダウンロード頂くか、お気軽にお問い合わせください。
長く付き合える金型屋なら株式会社南雲製作所へ
●今の金型屋は後継者が不在で不安だ。 ●設備が充実した金型屋が無いか探している。 ●設計者がいて色々相談できる金型屋を探している。 こんな悩みをお持ちのご担当者様へ ◎創業から73年目を迎え、100年企業を目指しています。 ◎毎年1億円の設備投資で加工機・測定器を更新しています。 ◎技術部に在籍する設計者が、お客様に寄り添い、問題を解決いたします。
金型の調達先をお探しなら株式会社南雲製作所へ
●今まで取引のあった金型調達先が事業撤退し金型入手出来なくなった。 ●リスク回避の為、1社購買から2社購買にしたい。 ●他の金型屋も試してみたい。 ・・・こんな悩みをお持ちのご担当者様へ ◎プレス金型なら、「弊社で設計製作」、「図面支給での製作」のいずれも対応いたします。 ◎売り型屋だからできる、お客様の手間を省く金型をご提供いたします。
金型の精度を向上させたいなら株式会社南雲製作所へ
●製品バリやダレが大きくて、後処理が大変。 ●寸法外れが多くて、選別が大変。 ●金型をメンテナンスする度に調整が入って大変。 ・・・こんな悩みをお持ちのご担当者様へ ◎±0.002mmの加工技術で、金型の精度を向上します。 ◎金型精度が上がるとバリ、ダレ、寸法外れが改善します。 ◎金型精度が上がると、メンテナンス後の再現性が上がり、調整時間を短縮することが出来ます。
0.003mmの極小クリアランスで設計・製造が可能！ 薄箔材や高強力繊維等、新素材の加工もできます
自動車部品メーカー様より、他社製金型では繊維材料の打ち抜きができず、 生産性が悪いので金型で加工したいとのご相談がありました。 そこで、0.003mmの極小クリアランスと、型構造と部品精度の向上を提案。 その結果、クリアランスの違いによるベクトラン繊維材（t＝0.05mm） 打ち抜きができました。 【事例概要】 ■お客様の業種：自動車部品メーカー ■ご相談内容：他社製金型では繊維材料の打ち抜きができない ■提示した解決策：0.003mmの極小クリアランス ■使用した技術：型構造と部品精度の向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
お客様が求める製品の要求値を実現できる金型製作によって抜きバリを解消！ 電子部品メーカーの事例をご紹介
薄い製品を抜く際、著しく狭いパンチ・ダイのクリアランスを設定 しなければなりませんが、公差設計上確実に設定クリアランス実現は困難です。 しかしながら、当社では設計の段階から狭いクリアランスを実現するための 部品設計を行っていますので、製作部品でも購入部品でも特注で製作します。 そのため、お客様が求める製品の要求値を実現できる金型の製作ができます。 【事例概要】 ■お客様の業種：電子部品メーカー ■ご相談内容：薄い製品をシャープに切断したい ■提示した解決策：極小クリアランスの抜き金型 ■使用した技術：型構造と部品精度の向上 ■成果：解消できなかった抜きバリを無くすことができた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
新型加工機の導入による±2μmの精度での部品加工技術を使用した事例をご紹介！
南雲製作所では、適切なクリアランスの設定、加工精度、調整技術により カス上りを防止し、チョコ停低減により生産性を向上させています。 “カス上がりによるチョコ停が頻発して生産性が上がらない”とお困りの 自動車用部品製造メーカーの課題解決を行いました。 当社は、同メーカーに対しカス上がり対策を実施。 1日平均9回発生していたカス上がりが0回に改善し、チョコ停回数が減り 工場の生産性を大幅アップすることができました。 【概要】 ■お客様の業種：自動車用部品製造メーカー ■ご相談内容：プレス加工にてカス上がりが頻発、機械が停止し効率が悪い ■提示した解決策：適切なクリアランス・部品形状変更をご提案 ■使用した技術：新型加工機の導入による±2μmの精度での部品加工 ■成果：生産性の向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
サブミクロンオーダーの形状測定で保証！精密加工技術向上に伴った品質保証対応をさせていただきます
自動車用部品製造メーカーに新型マシニングセンタ・ワイヤー放電加工機を 導入し課題解決した事例をご紹介いたします。 同メーカーでは、“製品の小型化・複雑形状化に対応するべくパンチ・ダイを 三次元加工で製作したものの精度の高い製品が作れない”、“不良が発生 するだけでなく従来の測定機では形状測定が十分に出来ず精度の保証が出来ない” とお困りでした。 そこで、従来の接触型コントレーサーでは測定できなかった形状測定を レーザー顕微鏡を使用し保証しました。 【概要】 ■お客様の業種：自動車用部品製造メーカー ■加工技術：新型マシニングセンタ・ワイヤー放電加工機により ±2μmの精度での部品加工が可能 ■品質保証：3次元測定器（ミツトヨ・OGP・TESA製）・レーザー顕微鏡 （KEYENCE 製）を導入し、サブミクロンオーダーの形状測定で保証 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金型屋コラムでは金型のあれこれについて随時発信していきます！ (弊社Instagramでも金型屋コラムを掲載しています。)
前回のコラムではプレス金型には主に3つの種類があること、そしてその中でも単発型についてご紹介しました。 今回のコラムでは順送型についてご紹介します！ 順送型は、抜き加工・曲げ加工・絞り加工など複数の加工方法を一つの型に搭載したもののことをいいます。この加工方法はプレスするたびに次の工程へ材料が送られ、製品を成形します。材料はロール状に巻かれたもの(コイル材)を用いており、自動で次の工程へと送られます。 メリットは自動化されているため生産効率が向上し、品質が安定するという点、また工程が複数搭載できるため単発型よりも複雑な加工ができる点が挙げられます。 一方、デメリットとしては単発型に比べて金型の作りが複雑で設計や製作が難しいため、金型の製作費用は比較的高価になる点が挙げられます。また、「船底現象」製品先端のシフトが発生する可能性があります。(「船底現象」「シフト」については後日コラム掲載予定です！) 順送型に向いている加工品は、大量生産品や複雑な加工を必要とする製品となります。 次回のコラムでは「トランスファー型」について解説します！
金型屋コラムでは金型のあれこれについて随時発信していきます！(弊社Instagramでも金型屋コラムを掲載しています。)
今回のコラムでは「舟底現象」についてご紹介します！ アイコンの図のような端子形状を抜き加工したい場合に、図Aのように１ピッチごとに加工すると打ち抜く際に押さえる面積が狭くなります。 すると押さえの面積が狭い部分について、パンチが下りてきた勢いでストリッパープレートが製品を押さえきれずにクルっと傾いてしまうことがあります。これが舟底現象です。回ってしまった製品が舟底のようになるため、舟底現象と呼ばれます。 これを回避するために、レイアウト上の変更は必要ですが例として、図Bのように多数ピッチ送りにするということが考えられます。多数ピッチ送りの場合、１つの集団を1回で抜く(すべてのパンチが同時に下りてくる)ため、製品部分が転ぶ余地がなく、このような問題は生じません。 しかし一方で、ダイの間隔が狭まることになるため、ダイの強度が問題となります。強度計算をした上で仕様を決める必要があります。
板厚別のクリアランスのズレの影響や、均一クリアランス実現によるランニングコスト削減についての基本的な内容をまとめました。
クリアランス(CL)とは金型のパンチとダイの隙間の事です。 CL=板厚×4～7％ で設定します。 4～7％の幅は板厚により決まります。 PDF資料では ・t=0.1mm/t=0.05mm/t=2.0mmと板厚別クリアランス設定の例 ・板厚別不均一クリアランスの影響 ・均一クリアランス実現による効果 をご紹介しております。 資料目次 ・クリアランスとは ・クリアランス設定方法 ・板厚別クリアランス 例 ・均一クリアランス実現による効果
【九州 機械要素技術展 出展】バリが発生する原因は？バリ対策についてもご紹介！
プレス金型を利用する際に必ず発生する製品のバリ。 バリを少なくする方法はある？そもそも何故バリが発生してしまうのだろう…。 バリを全く出さない金型って作れるの？そんな疑問をお持ちの方も多いのではないでしょうか。 バリを最小限に抑えられれば、バリ除去の時間が削減できたり、製品精度が確保できたりと多くのメリットを享受することができます。 当資料では何故プレス金型ではバリが発生してしまうのか、バリを最小限にするためにはどう対策したらよいのか、詳しくご紹介します。 南雲製作所は11月29日(水)から開催される九州機械要素技術展 in 福岡に出展します。 皆様のご来場をお待ちしております。※展示会詳細は基本情報へ！
もっと利益の出る金型をお探しなら株式会社南雲製作所へ
●エンドユーザーからのコストダウン要請がある。 ●金型の改造をしたいけど、金型屋が相談にのってくれない。 ●今使っている金型をもっとよくできるのかわからない。 ・・・こんな悩みをお持ちのご担当者様へ ◎10,000台以上の金型を製作した実績から、よりコストを下げるご提案をいたします。 ◎お客様と共に考え、ご要望に沿った金型へ改良いたします。 ◎弊社の高精度金型加工技術が金型の寿命を向上いたします。
精度±0.002mmを実現し、部品を高寿命化＆購入コスト削減！ 自動車部品製造メーカーの事例をご紹介
当社の加工技術により、部品・位置合わせ精度±0.002mmを実現可能です。 高精度部品導入により金型組込み時の位置精度が高く、摩耗が少なく、 部品の消耗が抑えることが出来ます。 自動車部品製造メーカー様では、当社の加工技術により、部品・位置 合わせ精度±0.002mmを実現し、部品の高寿命化ができました。 【事例概要】 ■お客様の業種：自動車部品製造メーカー ■ご相談内容：金型のメンテサイクルが短く、部品の寿命も短い ■提示した解決策：部品の高精度化と、位置合わせの高精度化 ■使用した技術：高精度部品加工と型合わせ技術 ■成果：部品の高寿命化・部品購入コスト25％削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
再現性の高い部品を使用いただくことにより、トライ調整の時間の削減が可能！ 立ち上げをスムーズに行うことができます。
精密部品製造メーカー様より、超硬パンチの交換時調整に 時間がかかるとのご相談がありました。 そこで、放電加工をミーリングへ工法転換をご提示。 結果、パンチ交換時の調整時間を1/3に削減できました。 【事例概要】 ■お客様の業種：精密部品製造メーカー ■ご相談内容：超硬パンチの交換時調整に時間がかかる ■提示した解決策：放電加工をミーリングへ工法転換 ■使用した技術：超硬材料のミーリング加工技術 ■成果：パンチ交換時の調整時間を1/3に削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
