更新日： 集計期間:2025年09月10日～2025年10月07日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
1～15 件を表示 ／ 全 139 件
コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減など複数の改善を実現した事例も掲載！
当カタログは、多工程（複数プレス使用）の管理＆コスト課題などの お悩みを持つお客様の解決事例集です。 "複数部品の1体化"をはじめ、"熱処理工程による部品歪み"や "複数工程の外注管理"などを掲載。 品質管理、大きなコストメリットが発生したとのお喜びの声も頂いています。 ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容】 ■課題1 ＜1つの製品に複数プレス工程＞ ■課題2 ＜製品原価に占める材料コスト、切削コスト＞ ■課題3 ＜多数穴加工の作業時間、コスト問題＞ ■課題4 ＜複数部品の1体化＞ ■課題5 ＜熱処理工程による部品歪み＞ ■課題6 ＜機械加工時間＞ ■課題7 ＜試作品作成のリードタイムとコスト＞ ■課題8 ＜複数工程の外注管理＞ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造工程で高精度、部分切削レスを実現！トータルコストで原価低減を見いだせた事例
お客様は、全面切削による作業時間からコストが発生してしまい困っていました。 そこで当社は、超精密冷間鍛造ならではのニアネットシェイプをご提案。 冷間鍛造工程で高精度、部分切削レスを実現しました。 結果、冷間鍛造で対応可能な製品であればトータルコストで原価低減を 見いだせました。 【事例概要】 ■課題：全面切削による作業時間＝コスト ■解決策：超精密冷間鍛造ならではのニアネットシェイプ ■効果：トータルコストで原価低減を見いだせた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【材料費や加工費の増加にお困りの方へ】 材料コスト、検査コストの削減方法として熱間鍛造があります！ 部品の一体化も対応可能！
本ページから部品コスト削減の事例説明資料を無料ダウンロードできます！ このようにお悩みになられたことはございませんか？ 「原価が上がったからといって、売価も上げれるものではない」 「現状の改善活動では限界がある」 「きっとまたそのうち材料価格が下がるだろう・・・」 この資料では、コスト削減について当社がお手伝いできる代表的な事例の中で、熱間鍛造に関するものをご紹介しています。 「材料コストや加工コストが増加しており困っている」 「部品点数の増加で管理が大変」 このような方はぜひご一読下さい！
弊社自慢の設備『UL-2000トン』を使用した際の冷間鍛造素材コストMAPです。異形/複雑形状の鍛造品も検討可能です！
当技術資料は、ローター冷間鍛造高精度素材のコストイメージについて掲載しています。 製品サイズ(φmm)とコスト(円/個)を表にしてご紹介。 当社は、高精度での冷間鍛造素材が対応可能です。 また、異形/複雑形状の鍛造品も検討できますので、お気軽にお問い合わせください。 【掲載内容】 ■冷間鍛造素材コストMAP ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
電力業界実績あり！銅素材加工工法転換により47%コストダウンを実現した事例紹介
澤川鍛造工業株式会社 は、軸受冷間鍛造品の製造、油圧ポンプ部品の機械加工、 アルミニウム機械加工品の製造などを行っている会社です。 銅素材加工工法の転換により、47%コストダウンを実現した事例をご紹介します。 《課題「生産コストが高い」》 大手電力部品メーカー様より、切削加工ではコストが高いため、 鍛造に変更することにより、コスト低減はできないかとの相談。 180Aの電気を通すため、バリがあると発火の恐れがあるため 「バリ無し」が条件。 《解決》 ・切削から冷間鍛造に工法転換し、塑性変形により球面形状を実現 ・二箇所の穴加工もプレスにて対応 ・製造総コスト47%カット実現 【実際の製品】 ■相談者：大手電力部品メーカー様 ■製品名：トランスの接点用部品(ロット 年間1000個生産) ■材質：タフピッチ銅 ■サイズ：180A用（左：60×40×12）、90A用（右：51×20×6） 詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減など！複数の改善を実現した事例のご紹介
お客様は、2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間に悩まされておりました。 そこで当社は、冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化をご提案。 結果として、コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による修正作業廃止等の 効果が得られ、複数の改善を実現することが出来ました。 【事例概要】 ■課題：2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間がある ■解決策：冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化 ■効果： コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による 修正作業廃止等、複数の改善を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工程が冷間鍛造加工のみで短納期可能！パイプ材の購入の必要が無く、材料費安定
『φ4×t0.8パイプ冷間鍛造（L=70）』事例についてご紹介します。 今まで、冷間鍛造での加工でφ4のサイズはL=55までが最長で、L=55以上の 製品は、パイプ材を切断しての加工としていた為、各工程（4工程）と 品質的項目（内筒異物・バリ等）のコストが必要となっていました。 そこで、コイル材（SWCH10A）を購入し、冷間鍛造加工を行ったことで φ4のサイズ冷間鍛造加工においては、L＝70mmの加工が可能に。 パイプ材から線材になることにより材料費が大幅にダウンし、全長検査・ 内筒ゲージ検査の自動化によるコストを削減しました。 【着眼点】 ■工数削減 ■材料コスト低減 ■サイズにより、コストに見合った供給ができていない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アップセット鍛造によるコストダウン事例のご紹介です。
「工程改善を求められたが何をしたらいいのかわからない」 「削る量が多く、加工に時間がかかってしまう」 「材料費のコストダウンがしたい」 このような課題に悩んでいませんか？ 今回はアップセット鍛造の紹介とコストダウン事例をまとめました。 【アップセット鍛造とは】 自由鍛造成形法の一つで、またの名を据込み(すえこみ)と言います。 一般に素材（丸棒）の先端または中間を加熱してから、軸方向に圧力を加え高さを減少させ同時に断面積を増大させて成形する鍛造技術です。 【メリット】 材料費の節減と加工時間の短縮 【デメリット】 一定以上のロット数がなければ割高になってしまう場合がある アップセット鍛造でのコストダウン検討についてはお気軽にお問い合わせください。 丸棒・フリー鍛造から製作からアップセット鍛造に工程を変更したことによる価格差の割合を資料にまとめております。 素材・熱処理・旋盤・マシニング・研磨・検査など幅広くご対応。 お客様に最適なご提案をさせて頂きます。 【モノづくり】は是非、三利特殊鋼（株）にお任せください！
材料から鍛造まで1つの工場内で完結！各工程単体での対応も可能です
お客様は、複数の外注を管理する必要があり、悩みを抱えていました。 当社は、材料から鍛造まで1つの工場内で完結。 各工程単体での対応も可能です。 そのため、品質管理、大きなコストメリットが発生する効果を発揮し、 お客様からお喜びの声を頂いております。 【事例概要】 ■課題：複数の外注を管理する必要がある ■解決策：材料から鍛造まで1つの工場内で完結させる ■効果：品質管理、大きなコストメリットが発生 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
独自技術によりハイエンドプレス機に準ずるレベルの板鍛造をローコストで実現。
シンメーの板鍛造は、「一般プレス機」+「高剛性・高精度金型」を主としています。 自社製金型により、ハイエンドな高剛性プレス機を使用しない領域での板鍛造を可能にします。マシンコストを抑えることにより、大幅なコストメリットを実現します。 【特徴】 ■製品の表面に格子状の溝をプレス成形することが可能 ■表裏同時にプレス1工程で成形するので大量生産も可能 ■内歯、外歯、モジュールなど仕様に合わせて、ギヤを成形 ■プレスの場合は数秒でギヤを制作できるため切削よりも低コストを実現 ※詳しくは会社案内をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
シンメーの板鍛造は一般プレス機+高剛性・高精度金型を主としています。マシンコストを抑えることで大幅なコストメリットを実現します。
板鍛造とは、プレス板材に冷間鍛造の成形技術を盛り込むことで、 部分的に板厚を減少させたり増肉して、切削などの機械加工でしかできなかった凹凸形状をプレス加工の中で加工する技術です。 シンメーは、金型に高精度・高剛性技術を盛り込み、 一般プレスで板鍛造を実現。大幅なコストダウン効果をご提供します。 【特徴】 ・多彩な凹凸形状 製品の機能に合わせて板鍛造で可能な形状をご提案します。 多彩な凸凹形状を成形することが可能です。 ・コストイメージ シンメーの板鍛造は、「一般プレス機」+「高剛性・高精度金型」を主としています。 自社製金型により、ハイエンドな高剛性プレス機を使用しない領域での板鍛造を可能にします。 マシンコストを抑えることにより、大幅なコストメリットを実現します。 ※加工事例や詳しい情報についてはPDF資料ダウンロード又は「イプロスサイトを見た」と問い合わせいただければと思います。
材料ロスの軽減・加工時短が可能！加工方法に捉われず、製造の見直しを行いました
「36六角冷間鍛造にての穴あけ貫通」を行った事例をご紹介します。 以前は、冷間鍛造での加工で36六角の内径穴あけがファイバーフロが、 切れる事案があり完全には穴を開けず内筒未貫通部分の内筒部のみを 加工しておりました。 そこで、鍛造工法を変更することで、貫通が可能となり、 材料の投入量や切削時間を削減することが出来ました。 【着眼点】 ■工数削減 ■材料コスト低減 ■サイズにより、コストに見合った供給ができていない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
幅8mmの突起を鍛造で製作！製品コスト25%削減！
▼課題 ・フランジ端面に突起が2か所ある難形状を鍛造で製作したい。 ・他社では、突起は型命数が悪くなるため鍛造したがらない。 ・切削するとコスト高になってしまう。 ▼解決 ・突起が小さい（R1、幅8mm）為、欠肉等がでやすいが、前工程の作り込みを行い、その課題を解決。 ・切削コストを削減できた。 ▼仕様 材質：S48C（鉄） 重量：2.44kg 寸法：Φ137×103mm 精度：－0.5～+1.5mm（一般公差） 設備：2500トン フォージングプレス 数量：200～3,000個/月 ▼金型 自社で金型設計～金型製作、メンテナンスまで対応。 鍛造品の製作だけでなく、金型設計から請け負うため、製品の精度を保つことが可能です。 東京精密鍛造株式会社 〒300-2727 茨城県常総市大沢1858 TEL：0297-42-4631 FAX：0297-42-4634
コストが1/4に削減！つば部分にテーパーを付けている点などが特長です！
特殊ナット・カラー製造.comが手掛けた、「特殊ナット 小判型」の事例を ご紹介します。 元々、当製品はすでに量産を行われており、他社で立型のプレス加工機を 用いて成型されていました。しかし、コストダウンを念頭に工法転換を 検討されていたために、当社にご相談をいただきました。 そこで、工法転換を実施。コストが1/4に削減されました。 【加工可能サイズ】 ■サイズ：M5 12×8 ■材質：鉄 ■用途：自転車ブレーキ部品 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従来部品の鍛造化による強度アップはもとより、省切削化及び部品一体化によるコスト削減等、ニーズに合ったソリューションをご提案！
■鉄鍛造部品について 鉄部品は、その高強度と柔軟な加工性を活かし、さまざまな土木・建築部品に利用されているほか、様々な金属を加えた合金鉄（フェロアロイ）として、工業生産用の金型や工具、刃物等に採用。さらに、ボルト・ナットはもちろん、産業機械部品、鉄道車両・自動車エンジン部品に至るまで、あらゆる分野で使用されています。 【特徴】 ■従来部品よりも、耐久性や強度の向上とメンテナンスフリー化 ■VE/VA提案により、部品のコストパフォーマンスの向上 ■3Dのサンプル品形状等から、新たに鍛造品の設計開発 ■材料費の低減や省資源、省エネ等、コスト削減 ■部品の発注に係るコストを見直したい ※詳しくはPDF、もしくはお問合せください。
