更新日： 集計期間:2025年07月30日～2025年08月26日
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冷間鍛造化によるニアネットシェイプにより切削加工のサイクルタイムが削減！
ステンレス冷間鍛造の研究開発事例についてご紹介いたします。 従来工法では、材料歩留まりが悪く、生産能力が低いなどの他、 総切削となり加工サイクルタイムが長いといった課題を抱えていました。 新技術・新工法では、冷間鍛造化によりニアネットシェイプが可能となり 材料歩留まりの向上し、材料費と切削加工サイクルタイムの削減により コスト低減などといった効果がありました。 【従来工法の客先課題】 ■材料歩留まりが悪い：40％ ■生産能力が低い：100～3,000個/月 ■総切削となり加工サイクルタイムが長い：部品コストが高い ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
冷間鍛造はお任せください！焼きなましや表面潤滑処理も社内で行っております
『冷間鍛造』とは、材料を加熱しないで、室温又は室温に近い温度で 行う鍛造を指します。 寸法精度が高く表面状態も滑らかに成形可能。 自動化にも向いており当社でも自動成形を行っています。 成形方法としては、押出し方式、バリ出方式、密閉方式等々があり、当社は これらの成形方法を用いて小型クランクやギヤ素材の冷間鍛造を行っています。 【使用設備】 ■800tプレス ■630tプレス ■ショット機 ■200tプレス ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
歩留り79％！摺動率5/100といった厳しい精度を実現しています
精密冷間鍛造による、フューエルインジェクタ部品の冷鍛化(複雑形状品) の開発事例をご紹介いたします。 細径深穴の貫通工法の応用、細径深穴の貫通による切削部削減、中空軸付 円筒品の冷鍛化が開発の狙いです。 また当社では長い細穴を穿った形状を得意としており、材質もステンレス、 フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい 特殊な材料にも対応します。 【開発の狙い】 ■新工法：細径深穴の貫通工法の応用 ■歩留り向上：細径深穴の貫通による切削部削減 ■新規性：中空軸付円筒品の冷鍛化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
摺動率を5/100に抑え、同軸度も0.05ミリ以下に抑える精密な製品を製造しています！
精密冷間鍛造による、フューエルインジェクタ部品の穴内バリレス化の 開発事例をご紹介いたします。 縮径押出による細径深穴の貫通、細径深穴貫通で内径無切削化、細径深穴 中間部での打抜き廃止が開発の狙いです。 また当社では長い細穴を穿った形状を得意としており、材質もステンレス、 フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい 特殊な材料にも対応します。 【開発の狙い】 ■新工法：縮径押出による細径深穴の貫通 ■精度及び清浄度向上：細径深穴貫通で内径無切削化 ■新規性：細径深穴中間部での打抜き廃止 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
精密な形状を実現し、表面仕上げの必要がないという利点があります！
精密冷間鍛造とは、常温の金属に力を加えて変形させ、様々な形に 作り上げる加工法です。 熱間鍛造は寸法の変化が大きく、表面が粗くなるため、後工程において 表面加工処理を行う必要がありますが、冷間鍛造は精密な形状を実現し、 表面仕上げの必要がないという利点があります。 当社では長い細穴を穿った形状を得意としており、材質もステンレス、 フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい 特殊な材料にも対応します。 【精密冷間鍛造の特長】 ■常温の金属に力を加えて変形させ、様々な形に作り上げる加工法 ■精密な形状を実現し、表面仕上げの必要がない ■切削スクラップを出さず、コストダウンと環境負荷軽減の効果が見込める ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
創業70年の経験と実績を駆使し、金型技術の最前線に挑む！ 冷間鍛造や切削・研削等の二次加工を幅広く対応
丸吉工業株式会社は、1954年の設立以来、長年に渡ってものづくりに 携わってまいりました。 冷間鍛造やプレス加工、切削加工、研削加工、転造加工を含む複合加工などの 幅広い加工技術を有し、自動車部品や産業機械のネジ、パーツ部品、 プレス部品など、様々な製品の加工に対応しております。 特に最も得意とする冷間鍛造(フォーマー・プレス)に関しては、 多段フォーマーを用いることなく、材料の加工限界に近い成型加工を 可能としており、多様なニーズに応える工法を提案いたします。 【営業品目】 ■自動車、一般産業機械、物流システム向けのネジ/部品 ■上記に関する冷間鍛造(フォーマー、プレス)、切削、研削、転造加工までの 完成品一貫加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
