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ソフト＆ハードを一体化させたシステマティックな「経営マネジメント」の実現
企業が所有する「人」「設備」「資金」「情報」「時間」などのリソーシス（経営資源）。 そのすべてをより効率的に活用し、調和させながら、より高度な経営スタイルを確立していくために…。 私たち日本ハイコムは、新時代にふさわしい総合コンサルティング＆エンジニアリング会社として、「ソフト」と「ハード」を密接にネットワークさせ、そしてフレキシブルに対応しながら、貴社のシステマティックな知的技術革新に取り組み、バランスを極めたトータルな「経営マネジメント」を実現していきます。
未曾有の事態の今こそ、ライン業務だけでなく生産管理業務に改善のメスを入れるとき！今できることを一歩踏み出しましょう！
ヒト・モノ・情報がスムーズにまわる「理想の工場」を目指す上で、日頃このような問題を抱えていませんか？ ・急な計画変更に対応できない ・実際原価が信用できない ・在庫数がすぐにわからない ・工程の進捗状況がみえない ・システムを導入したが効果がでない これらは、生産設備や体制の問題ではなく、『仕組み』と『基準』があれば解決できる問題です。 稼働率低下で時間的余裕が生まれる今こそ、工場全体での改善の取組みを進めるチャンスではないでしょうか。 弊社は、今この難関に立ち向かう企業を応援します。 ≪今こそできる！課題に対する「取組みのヒント」を進呈≫ 是非、貴社にとって最もご興味のある分野とそのテーマを教えて下さい。 アンケートにご回答頂くと、貴社向けの「取組みのヒント」を進呈いたします。 一歩を踏み出すための応援キャンペーン中！！ ※イプロス会員様限定サービスです。
システム導入の失敗や活用に苦労している企業向けの60分のミニセミナーです。是非お気軽にご参加ください。
生産管理システムやスケジューラはモノづくりを行う製造業においては欠くことのできない非常に有効なツールのひとつです。企業規模が一定以上になると製品数も膨大となり、その材料や部品はもはや 人力でコントロールできる範疇を超え、これらを管理する業務を進めるには必須のアイテムとなります。 ところがその実態は、せっかくシステムを導入したのに使えていない、逆に非効率になった、どのような 情報処理をしているのか不明、などの声を多く聞きます。これには一定の原因、そうなるべき明確な 理由があるのです。この原因を紐解き現状システムの活用度を上げるための手法について解説します。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・ 将来の技術伝承に不安を感じている ・ システムを使える人が限られている ・ 膨大なカスタマイズによりシステムの中身が見えない ・ 新システムで以前より運用工数がかかってしまっている ・ システムを導入しているがうまく活用できていない
インフラ向け機器製造企業の生産管理・調達部門の方 必見！60分のミニセミナーです。
官公庁を中心とした電気・交通・通信・水道などインフラ向けの機器製造は、年度末受注集中や突発受注が多く、 また、厳格な納期管理や特殊仕様要求のため標準化が難しいことが特徴です。 そして、長期保証のため補用品対応が求められる場合もあります。 このような企業では、厳格なコスト管理の上での短納期対応が 必須となるため、 在庫を活用している企業が多いようですが、倉庫圧迫、さらには 死蔵在庫化が大きな課題となっているのではないでしょうか。 本セミナーでは、生産管理中心の戦略的な在庫管理による生産安定化の進め方を具体的にわかりやすく紹介します。
生産管理業務の改善にお悩みの方必見！これまで弊社が携わってきた企業の改善事例を一部お教えします。
生産管理業務に課題を感じられているすべての皆さま、 お悩みの数だけ、解決策は存在します。 弊社は、工場経営者と生産管理を担う現場の方々への業務改善支援を長年に渡り行ってきました。 「同じ業種の事例を聞いて、自社でも取り入れたい…！」という多くの声にお応えし、 イプロス会員限定【生産管理の改善テクニック】お役立ち事例 をシリーズでご紹介します。 第1回は、以下の2つの事例をご紹介します。 【掲載内容】 ◇生産管理課が工場全体の生産状況を把握できない… ⇒生産管理システムを導入するだけが対策ではありません。根本的な解決のために行った事とは…？ ◇中間品在庫の滞留が多く発生している… ⇒在庫管理ではなく、生産計画の全体最適化が課題だった？！捉え方の転換でこの危機を乗り越えた方法とは一体…？ 続きは、資料ダウンロードよりご確認ください！
効率的な生産管理の仕組み導入で稼働率向上を実現する方法や、設備のメンテナンス計画などを通じ安定した稼働を確保するポイントを解説
機械加工職場では設備や人の効率的な運用が生産性の向上に直結します。 しかし、多くの職場では段取り替えや需要変動への対応などが原因で稼働率が最大限に活かされていないことが多くあり、部品の納期遅れや製造コストの増加、リードタイムの長期化が発生しています。 本セミナーでは効率的な生産管理の仕組みを導入することで稼働率向上を実現するための方法や、設備のメンテナンス計画、人員配置の最適化を通じて安定した稼働を確保するポイントを解説します。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・ 段取り替えに時間がかかり、生産が滞っている ・ 生産計画が不安定で機械の稼働にムラがある ・ 設備の止まっている時間が多く発生している ・ 材料の供給が遅れて稼働率が低下している ・ 設備保全が後回しにされ、突発的な停止が発生している
効率的で柔軟な生産体制が収益性を支える
製造業において、リードタイム短縮の実現は収益性向上に直結します。 しかし、これを達成するためには、ただ単に生産計画を立てるだけでは不十分です。 生産管理の中核を担うのは、モノと情報の流れを把握し、課題を抽出して改善していく力です。 特に、負荷調整機能やリスケジューリング機能の強化は重要です。 これらを効果的に活用することで、予期しない変化にも柔軟に対応でき、安定した生産フローを維持できます。 変化対応力を強化し、組織全体で全体最適を目指すことで、企業の競争力を大きく高めることができます。 ※コラム詳細内容は、PDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
生産管理業務の改善にお悩みの方必見！これまで弊社が携わってきた企業の改善事例を一部お教えします。
生産管理業務に課題を感じられているすべての皆さま、 お悩みの数だけ、解決策は存在します。 弊社は、工場経営者と生産管理を担う現場の方々への業務改善支援を長年に渡り行ってきました。 「同じ業種の事例を聞いて、自社でも取り入れたい…！」という多くの声にお応えし、 イプロス会員限定【生産管理の改善テクニック】お役立ち事例をシリーズでご紹介します。 第２回は、以下の2つの事例をご紹介します。 【掲載内容】 ◇資材在庫が多いが改善方法が分からない… ⇒対売上在庫比率は多くなってしまっているが、機会損失を防ぐために在庫も持ちたい！この葛藤の解消法は？ ◇正しい原価管理活動を行いたい ⇒原価計算システムの導入がゴールではない！そもそもの原価管理の目的を理解し、進めた取り組みとは？ 続きは、資料ダウンロードよりご確認ください！
生産管理業務の改善にお悩みの方必見！これまで弊社が携わってきた企業の改善事例を一部お教えします。
生産管理業務に課題を感じられているすべての皆さま、 お悩みの数だけ、解決策は存在します。 弊社は、工場経営者と生産管理を担う現場の方々への業務改善支援を長年に渡り行ってきました。 「同じ業種の事例を聞いて、自社でも取り入れたい…！」という多くの声にお応えし、 イプロス会員限定【生産管理の改善テクニック】お役立ち事例をシリーズでご紹介します。 第3回は、以下の2つの事例をご紹介します。 【掲載内容】 ◇生産管理システムの選定方法が分からない… ⇒個別受注生産もリピート受注生産にも対応したい…。適切にシステムを選定するためのプロセスは？ ◇計画変更や飛び込み受注に対応できない… ⇒そのアナログ業務は脱却出来ます！情報の一元化で負担もリスクも低減できた話を公開！ 続きは、資料ダウンロードよりご確認ください！
生産管理業務の改善にお悩みの方必見！これまで弊社が携わってきた企業の改善事例を一部お教えします。
生産管理業務に課題を感じられているすべての皆さま、 お悩みの数だけ、解決策は存在します。 弊社は、工場経営者と生産管理を担う現場の方々への業務改善支援を長年に渡り行ってきました。 「同じ業種の事例を聞いて、自社でも取り入れたい…！」という多くの声にお応えし、 イプロス会員限定【生産管理の改善テクニック】お役立ち事例をシリーズでご紹介します。 第4回は、以下の2つの事例をご紹介します。 【掲載内容】 ◇生産計画作成業務が属人的になっている… ⇒担当者のカンとコツを新たな社内基準にする？！後継者の教育にもつながる取り組みとは…? ◇実績収集したデータの活用ができていない… ⇒実績収集の目的を再確認してみた結果、本当に必要なデータが明らかに…？！ 続きは、資料ダウンロードよりご確認ください！
モノと情報の流れを最適化し、スムーズな生産体制へ
生産性向上と収益性改善を目指すのであれば、短いリードタイムでの生産が鍵となります。 この目標を達成するためには、効率的な生産管理システムが不可欠です。 モノと情報の流れを正確に把握し、リードタイムを短縮するための改善策を講じることが求められます。 特に、変化に柔軟に対応できるよう、負荷調整やリスケジューリング機能を強化することが重要です。 これにより、急な変更にも迅速に対応でき、安定した生産フローを維持することができます。 短いリードタイムで生産を実現するための仕組みを整えることで、競争力を大きく向上させることが可能となります。 ※コラムの詳細については、PDFをダウンロードするか、お気軽にお問い合わせください。
