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生産計画や進捗情報を共有！製造部門のモチベーションが向上、安定供給と品質向上を図る！
株式会社小松精機工作所 様は、机上で立てた計画では生産管理や 製造部門との食い違いが生じることが多く、日々計画変更が必要となる 部品製造の分野では効果的な活用が難しい状況でした。 そこで、実績集計を基にした生産計画の見直しや進捗状況をタイムリーに 把握できるよう『Asprova』を導入。 ロットや部品、設備など、多様な視点から生産計画をとらえることが可能に なりました。 【お客様のご要望】 ■部品製造業としての供給責任を果たすうえで、生産計画管理をより、 しっかりしたものにしたい ■特急対応や数量変更など、顧客からのご要望に対して、より柔軟に、 きめ細かく対応したい ■計画部門と製造部門との意識のずれをなくし、製造の業務品質と 業務効率を向上させたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
属人的だった管理業務を省力・標準化！社内の在庫を大幅に削減し管理業務の見える化を実現！
サンコール株式会社豊田工場様では、担当者判断に任せる事が多く、 生産管理業務が属人的なものになっており、現場では、予定が見えない ことによる不安や、作業停止を恐れるあまり、余分な手配・在庫が 多発していました。 そこで、『Asprova』を導入。管理業務の省力・標準化を実現しました。 また、在庫の大幅な削減など、大きな効果に結び付けています。 【お客様のご要望】 ■属人化されていた業務を排除し、人海戦術の必要な膨大な工数を削減 管理の「見える化」を実現したい ■生産変動幅の大きな事業のため、在庫を常に正確に把握したい ■実地棚卸し対応における人海戦術からの脱皮をしたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
適正な資材発注！製造ラインの「見える化」を実現し、スケジューリング時間も半減！
デンカ株式会社 大船工場 様では、ベテラン担当者の経験や勘に 頼った資材発注を行なっており、担当者が新入社員に替わったことで、 場当たり的な発注業務が顕著になってきていました。 そこで誰でも均一なスケジューリングや資材発注を実現するために、 『Asprova』を導入。 当システムは、製品自体に柔軟性があり、パラメータをチューニング していくことで、かゆいところまで手が届くようなスケジューリングが 実現できました。 【導入の主たる効果】 ■見える化 ■計画作成効率化 ■工程情報の共有化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
生産計画立案時間を40％短縮！部品発注精度向上により部品在庫削減、製品在庫保有日数30％以上減！
日本電産エレシス株式会社様は、生産ライン数の増加、機種数の増加により 生産計画作成および確認に多大な時間がかかるようになってきていました。 他システムとの連携実績が豊富な点も考慮して『Asprova』を導入。 結果、作りすぎを防ぎ製品在庫保有日数を削減することができました。 【導入目的】 ■生産計画と加工順位計画を生産管理で一元管理・立案 ■生産管理の要員1名分工数削減 ■部品発注精度アップ ■人的ミスの撲滅 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
生産計画を守るため平準化生産の指標となる部品の引き当て情報を計算しています！
日本電産サーボ株式会社様の担当者は、日々の生産計画(製品)変更に対応する ために部品の状況確認や関係者との調整などのリカバリ作業に追われていました。 そこで『Asprova』を導入。これまで手作業で行っていた部品の引き当て 作業を、簡単、迅速、高精度で実施できるようになりました。 結果、生産計画の固定率を90%まで高めることができ、部品や仕掛かり部品の 余剰在庫も解消され、管理コストや保管スペースの削減にもつながりました。 【導入の主たる効果】 ■計画精度向上 ■迅速な計画変更対応 ■在庫削減 ■原材料手配の適正化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
月次計画から週次計画へ計画サイクルの早期化を実現！お客さまの変更にも柔軟に対応！
日本特殊陶業株式会社 自動車関連事業本部 センサー事業部製造部では、 Excelベースでの生産計画でした。当時は計画サイクルが月次計画、計画 メッシュが日単位であり、多品種変量生産の時代に、日単位の計画では 現実的ではありませんでした。 そこで計画精度を高めるために『Asprova』を導入。同一メッシュによる マスタ管理と、システム連携（Asprova、SAP ECC、FlexNet）を実現しました。 月次計画から週次計画へ計画サイクルを短縮でき、お客さまの変更にも 柔軟に対応できるようになりました。 【導入の主たる効果】 ■計画サイクル短縮 ■在庫削減 ■リードタイム短縮 ■計画作成効率化、計画精度向上 ■迅速な計画変更対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
計画立案時間は「4名2日から2名1日」に、生産リードタイムは「2weekから1week」に短縮！
兵庫工場では、用紙に手書きして計画立案を行っていたほか、一部の工程に 旧スケジューラを利用していましたが、いまひとつ効果が出ませんでした。 そこで『Asprova』を導入。それまで手書きでは対応できない時間単位の 工程計画を立案できるようになりました。 また、時間単位で作業指示がだせるようになったことで、生産リードタイムは 2weekから1weekに短縮することもできました。 【課題点】 ■用紙に手書きして計画立案を行っていたため、製造現場に 2名の専任者を配置してローテーションを組んでいた ■旧スケジューラを利用していたが、いまひとつ効果がでなかった ■週に2回行っている計画見直しでは、修正のたびに工程計画を 一から書き直していたため、それだけでも負担が大きかった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ITツールを活用し匠の技から標準化へ！「見える化」と短期・中期・長期の一貫計画立案の実現
設備をノンストップで稼働させるための生産順序の決定は、ベテランのみが 持つ匠の技となっており、1～2カ月の直近の生産計画を立てることが やっとでした。 生産スケジューラ『Asprova』を導入し、短期計画立案の継承と中長期計画 立案を実現。計画立案のサイクルは週1回で、リスケジュールのスピードは 5分程度とフラストレーションを感じることなく活用しています。 また、工程情報をマスタ化したことにより工程の漏れの防止と、工程間の 違反のアラーム表示を実現でき、信頼できる計画へとシフトしました。 【課題点】 ■1～2カ月の直近の生産計画を立てることがやっとだった ■3カ月目以降については、計画というよりも仕事量の把握程度となっていた ■外注に依頼して納期に間に合わせたり、営業からの問い合わせには ベテランの感で対応している点が多くあった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
テスト運動などが容易なパッケージを選択！高速化とデータの一元化を実現
従来、生産拠点ごとにエリアを抱え、汎用品を一様に生産していたものが 拠点ごとに生産比率が代わり、場合によっては一部の製品に生産特化するなど 各拠点で特色が現れるようになりました。 受注変動にもすばやく対応できる高速処理が可能なパッケージソフトにより、 生産管理の負荷軽減を図ろうと考え、工程スケジューラー『Asprova』を導入。 製造指示書がすぐ出力でき、計画変更の作業負荷が軽減されました。 【ご要望】 ■工程スケジューラーの処理速度を上げ、計画立案作業の負荷を軽減したい ■各工場の工程スケジューラーを標準化し、保守管理を容易にしたい ■計画変更作業を効率化したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自社開発によるスケジューラをリプレイス！スケジューリングの時間短縮と開発工期を削減
従来のスケジューラは自社開発によるもので、システムの構築に大きな 手間がかかっており、実際の利用場面でもスケジューリングに長い時間が かかっていました。 そこで『Asprova』を導入し、外注に出すものを除いた機械について 「着手日」と「完了日」の日程を取り込み、まず部品展開。次に工程展開をし、 それを加工機械に割り付けてスケジューリングを実施しました。 導入後は、スケジューリング時間が1～2秒に短縮、開発工期も約80％ 削減しました。 【導入前】 ■従来のスケジューラは自社開発によるもので、システムの構築に 大きな手間がかかっていた ■1作業のスケジューリングを1回行なうのに、5分から10分もかかっていた ■1ヵ月分のスケジューリングを行なうのではなく、都度計画を立てていた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
計画立案期間を20％以上短縮、計画立案者も半数以下に削減！生産スケジューラの導入事例をご紹介
加工工程の計画立案をホストコンピュータのシステムを使って行なっていた ほか、月度で各工程の各機械について1ヵ月分の稼働計画を立てており、 計画立案には約4.5日を費やしていました。 計画立案作業の効率化を目指して、『Asprova』を導入。時間をかけて 行っていた計画立案作業の20％以上の時間短縮を実現しました。 また、部門別、工程別に複数名いた計画立案者の数を半分以下とし、これまで 分散していたノウハウをシステムと人に集約することができました。 【導入前】 ■月度で各工程の各機械について1ヵ月分の稼働計画を立てており、 計画立案には約4.5日を費やしていた ■ちょっとした計画変更が発生した場合のリスケジュールにも、 多くの手間と時間がかかっていた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ERPの導入時にAsprovaとの連携を実現！納期遵守率の向上を達成した事例をご紹介
UNIX上で自社開発した表計算ソフトを使ってスケジューリングをしていましたが、 現場からの細かい要望に対応していくと計算速度が遅くなってしまうという 問題がありました。 生産計画立案の自動化を目指して『Asprova』を導入。その後、ERP導入の際に 「Asprova」との連携を図ることで、納期の遵守に大きな効果を得ています。 未出荷分がそれまでの1/4～1/2に激減し、販売部門から97％を超えると問題が 収まると報告されている納期遵守率も97～98％にまで達しました。 【導入の主たる効果】 ■納期遵守 ■在庫削減 ■計画作成効率化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
JDA→SAP→APS→サプライヤの周辺システムとの連携により、システム間情報共有を実現！
宝時得機械(中国)有限公司様では、ITグローバル化戦略を浸透し、IT技術 による生産管理レベルアップのため『Asprova』導入を促進しました。 計画作成の属人化を解消し、手動計画から自動計画に変更により、 計画精度の向上＆効率化を実現。 「Asprova」の高速スケジューリングで設備能力や材料在庫、ラインネックの 可視化により、迅速な計画調整で正確に納期回答できるようになりました。 【プロジェクトの範囲】 ■組立工場：組立ライン、22か所のワークセンター ■モーター工場：モータ関連のケーブル製造 ■加工工場：鋳造、機械加工、メッキ、熱処理、外注関連 ■成型工場：射出成型、コーティング、アニーリング ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
在庫、納期管理において効果！よりスピーディーな生産計画を打ち出せる体制作りに成功
松下能源(無錫)有限公司様では、ERPなどを活用し生産計画を立てていましたが、 ERP主体の生産管理では短期の生産計画を立てるのが困難でした。 短期間で大きく変動するオーダーにタイムリーに対応するため、生産 スケジューラ『Asprova APS』を導入。 自動的に素早く生産計画を立てられるようなったほか、短期でのきめ細かい 管理の実現で、毎月の在庫日数を平均28日から22日にまで短縮させることに 成功しました。 【課題点】 ■ERP主体の生産管理では短期の生産計画を立てるのが困難だった ■月単位の生産計画では毎月月末に担当者が3日ほど掛けて 生産管理システムにスケジュールを入力していた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
多品種大量生産を乗り越えるために人海戦術を脱却！計画立案業務のリードタイムは3日から1日へ
部材の納入遅れなど外的要因含めトラブルは日常茶飯事という海外事情も 重なり、製造プロセスはより複雑化し、結果として生産リードタイムが 長期化するほか、仕掛在庫も増えてしまう傾向がありました。 そこで、生産リードタイム短縮と生産計画の簡素化を狙い『Asprova』には ラインの選択と投入順序を決定する役割を置き、シンプルを追求。 結果、生産リードタイムは2日から2時間に、生産計画立案時間は3日から1日に 短縮することができました。 【課題点】 ■製造現場に目を向けると、多品種に対応するためにラインを 細分化しており、製造プロセスは複雑になっていた ■生産リードタイムが長期化し、仕掛在庫も増えてしまう傾向があった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
