更新日： 集計期間:2026年04月08日～2026年05月05日
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「企業のかかりつけ医」のようなコンサルティングを
当社では、製造業向けの業務改善コンサルティングサービスを行っています。 製鉄・自動車・食品・医薬品・科学系素材など、製造業において幅広く 業務改善ノウハウを保有。 製造業の診断・分析業務で培ったノウハウを活用して、公共系案件における 分析支援や、機械学習・統計分析を活用した各種分析・改善業務など、 幅広い業務領域において分析サービスをご提供いたします。 【主なサービス内容】 ■製造現場の診断・業務改善 ■各種分析業務 ■システム企画・開発・サポート ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
ものづくり人材の育成に力を入れることも重要！人手不足の解決策や背景を解説
製造業の人手不足は深刻で、さまざまな企業課題を抱えています。 製造業の人手不足が深刻化している背景には、少子高齢化による労働力人口 不足、技術継承の難しさ、3K(きつい・汚い・危険)のイメージによる 若者離れなどがあります。 人手不足を解消するためには、「少ない人材でも対応できるような生産環境 にする」、「若者を含めた新たな人材を確保すること」などが重要です。 製造業の企業が競争力を高めていくうえで、DX化を見据えたものづくり人材の 育成に力を入れることも重要です。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
製造業において生産性向上は、利益追求や企業成長に直結します。生産性向上の課題を把握して適切に対処しましょう。
生産性向上の代表的な課題には、現状の非効率な業務プロセスや現場の技術不足などがあります。 社内のコミュニケーション問題や、不適切な人材配置、従業員のモチベーション低下なども生産性向上を阻害する代表的な課題です。 製造業において、生産性向上は利益追求や企業成長に直結する重要な項目です。 現状の課題を洗い出し把握して、適切に対処・改善できれば、企業として大きな成果を得られるでしょう。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
DX活用・生産性向上・コスト削減を徹底サポート！業務改善のプロが解決
当社では、製造業の業務効率化・生産性向上・コスト削減を支援する 専門サービス「現場改善コンサルティング」を提供しております。 生産ラインや業務フローを詳細に分析し、改善点を明確化。効果的な 改善策を提案し、現場と連携しながら実行をサポートいたします。 強味として現場経験があるので、現場の目線での提案が可能です。 専門家による実践的なサポートで、貴社の業務改善を実現します。 【支援内容】 ■現場のムダを削減し、生産性向上を実現 ■業務フローを最適化し、DX導入を支援 ■コスト削減と品質管理の強化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
属人化・非効率・品質問題など、製造業の現場でよくある課題をどのように改善したのか。実際の取り組みを5つの事例で紹介します。
製造業の現場でよくある 属人化・非効率・品質問題 に対して、業務改善やIT導入をどのように進めればよいのかを実際の事例をもとに紹介した資料です。 業務改善やIT導入は必要だと感じながらも、「何から始めればよいか分からない」「本当に効果が出るのか不安」といった理由から、導入を迷われている企業様も少なくありません。 本資料では、実際の製造業の事例をもとに困りごと（課題）、改善の進め方、成果、改善のポイントを整理しています。 また、自社の状況を確認できる簡易リスク診断も掲載しています。 【掲載事例】 ■ 管理工数30％削減 （Access属人化から脱却し、案件管理を改善） ■ 年間数千万円の効果を創出 （全社業務を改革し、業務の標準化・効率化を実現） ■ インフラ初期費用90％削減 （工場拡張時の通信・ネットワーク環境を見直し） ■ 3年で約6,000万円の改善効果 （改善活動を仕組み化し、継続的な成果を創出） ■ クレーム件数50％削減 （品質保証を仕組み化し、IT活用で再発防止） ※詳細は「カタログをダウンロード」よりPDFをご確認いただくか、お気軽にご連絡ください。
平準化とは、複数の要素や指標を均一化することで、業務プロセスの中の生産のムラや不均衡を減らし、均等化することを指します
平準化とは、複数の要素や指標を均一化することです。 製造業においては、業務プロセスの生産のムラや不均衡を減らし、均一化することを指します。 業務を平準化すれば、生産性の安定や品質向上が期待できます。 作業のムラが発生しにくくなるため、従業員の負担が軽減したり、無駄の解消によってコストを削減できたりすることもメリットです。 生産活動を計画通りに進められるようにもなるため、余力が生まれて緊急事態に対応しやすくなったり、改善活動やイノベーションに取り組めるようになったりもします。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
セルフスタディ法による工数管理の課題やDXを使ったラインごとの工数管理の可視化などについて解説
製造業、物流業の企業において、多くの工場や倉庫が業務改善に取り組んでいます。 この改善という言葉は海外でもKAIZENという英語のアルファベット表記で利用される こともありますが、その理由は日本を代表する企業であるトヨタ自動車にあります。 世界的に有名なトヨタ・プロダクション・システム、TPSとも呼ばれるトヨタ生産 方式では「ジャストインタイム」、「カンバン方式」などの概念が有名です。 TPSのベースとなるのは改善のマインドで、トヨタでは改善は仕事のついでに行う のではなく、仕事の中心に置かれるものだと考えられています。 今回の記事ではこのIE手法における「作業測定」「工数管理」について詳しく解説します。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
業務改善コンサルタントの豊富な経験を基に、事例を交えて分かりやすく講義いたします。
◆開 催◆ ２０２３年５月１６日（火）１０：００～１７：００ （９：３０ 受付開始 休憩１２：３０～１３：３０） ◆対 象◆ 顧客の要求仕様に応じて、受注後に都度設計作業（特殊仕様対応を含む）を 行う業態のカスタム設計部門の方 ◆受講料◆ ４４、０００円（資料含む、消費税込） ＊同時複数人数お申し込みの場合２人目から３９，６００円 ◆プログラム◆ １. 個別受注・受注後設計型 製造業の現状 ２. 設計モジュール化技法とは ３. 設計モジュール化技法の進め方 ４. 設計モジュール化技法の導入後の新しい業務の姿 ５. 設計モジュール化技法の推進活動体制 ６. 新しい業務を支援するITシステムの構築 ７. 設計モジュール化技法の事例 ◆申込方法◆ 当社ホームページからお申込みください。 https://www.ksk-consulting.com/ ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
