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どのような締結が焼き付きやすいのかをみていきましょう。 ねじのピッチが小さい場合は、並目ねじと細目ねじではもちろんねじの ピッチは細目ねじのほうが小さくなり、ピッチが小さくなると摩擦係数が 高くなるため、熱の影響を受けやすく、その結果焼き付きやすくなります。 締め付け速度が速い場合は、手回しの工具に対して、回転数の高い電動工具では、 電動工具のほうが摩擦熱は発生しやすいため、焼き付きやすくなります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
ねじの焼き付きはねじ部や頭部座面などの接触面で発生するため、ボルトなどの 表面の性質を高める処理、つまり何らかの表面処理を施すことはねじの 焼き付き対策としては有効です。 表面処理というとねじではめっきや塗装などをイメージすることも多いのですが、 ここでの表面処理とはそれだけに限るものではなく、熱を利用するものや表面に 物理的な加工を加えたものまで広義の表面処理というか本来の意味での表面処理の ことを指しています。 では、どういった表面処理が有効なのかいくつかご紹介します。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
ねじの焼き付きを抑制するためにボルトなどの表面の性質を高める処理は、 潤滑剤を塗布する方法以外に熱を利用した表面処理や物理的な加工も有効です。 では、その他の方法はどんなものがあるのか見ていきましょう。 窒素を利用して表面を硬くする窒化(ちっか)は、鋼の表面に窒素(N)を 侵入させて、鉄(Fe)との化合物である窒化鉄(FeN)を作ります。 この窒化鉄は窒化の種類にもよるもののかなりの硬さの加工物で、摩耗に強く、 摺動性も高くなることから、窒化はねじの焼き付きを抑制する効果が期待できます。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
いくら対策を取ったとしても、ねじの焼き付きを完全に防ぐことは難しいので 非常に悩ましいところです。 では、焼き付いてしまったときにはどうすればいいのでしょうか。 「焼き付いたボルトやナットを切断して破壊」が一番確実な方法ですが、 実際に切断するとなるとかなり大変です。 ねじサイズにもよるでしょうけど、作業に数十分はかかりますし、危険も伴います。 それだけでなく、もし他の部材を傷つけてしまったら大変です。 なので、これは最後の手段として考えておくほうがいいでしょう。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
金属は加熱や冷却をすることで硬さや強さなどの性質を変化させることが 出来ます。これを熱処理といいます。 私たちの身の周りにあるもので熱処理をしたものといえば、ハサミや包丁 といった刃物を真っ先に思い浮かびます。 なぜ刃物に熱処理をするのかというと、もちろん刃こぼれなどせず よく切れるようにするためです。 そして、ねじにおいても熱処理をすることは多いです。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
熱処理によって鋼の性質は主に「鋼が硬くなる」、「鋼が粘り強くなる」、 「鋼の組織が均一になる」、「鋼が軟らかくなる」の4つに変化します。 また、ねじに施す熱処理の種類は大きく分けて2種類あります。 「全体熱処理」は、鋼全体の性質を変化させる熱処理で、 強くしたり、硬くしたり、反対に軟らかくする熱処理です。 「表面熱処理」は、鋼の表面のみ性質を変化させる熱処理で、 表面を硬くすることがほとんどです。
一般的に流通している中程度以上の強度区分において施される全体熱処理の一種です。 強度区分とは、ねじの強さを数値であらわすもので、ここでいう一般的に流通している 中程度の強度区分とはボルト等のおねじ部品においては主に8.8のことをいいます。 さて、焼入れは鋼を硬くするのが主な目的で、次回に取り上げる焼戻しとセットで 施されることがほとんどです。 鋼が硬くなるということは、受ける衝撃にも強くなったり、何かと擦れ合うことによって 起こる摩耗にも強くなったりします。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
一般的に流通している中強度以上のボルト、強度区分でいうと8.8以上の ボルトは焼入れを施して鋼を硬くします。 しかし、焼入れしたままでは硬くはなりますが脆くて壊れやすく、 つまり粘り強くないので焼入れの直後に再加熱して鋼を粘り強くする 必要があります。 この粘り強さのことを「靭性(じんせい)」といい靭性を上げることによって 伸びやねじりに対する耐久性を高めます。これを「焼戻し」といいます。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
ボルトやナットなどねじ部品は、塑性加工、それも材料が常温の状態で加工する、 いわゆる冷間圧造で作ることが多いですが、サイズ・形状によっては鋼を熱して 塑性加工する熱間鍛造で作る場合があります。 この熱間鍛造によって鋼の繊維組織が乱れ、その内部には応力、 鋼に外力が加わったときに抵抗する力が鋼の内部に残ってしまいます。 これを「内部応力」とか「残留応力」というのですが、内部応力が残ったまま 放置しておくと時間の経過とともに応力が働いて寸法変化をもたらすことがあります。 この内部応力を低減させるのが「焼ならし」で、これにより鋼の繊維組織を均一にし、 内部に残った応力を除去して寸法変化の発生を抑えます。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
今回お話しする「焼なまし」をするとどうなるかというと、鋼が「軟らかく」なります。 軟らかくなると聞くと一見パワーダウン系なのか、とか、鋼が弱くなるのではないか、 なぜ硬い鋼をわざわざ軟らかくするのかと思ってしまいそうですが、そうではありません。 柳の枝や釣り竿のごとく、軟らかいということは変形しやすかったり、変形しても 元に戻りやすくなったり、引っ張ったとしても簡単にはちぎれないなどと何かと 都合がいいのです。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
ねじに施す熱処理は、全体熱処理と表面熱処理の2種類があります。 面熱処理、文字通り表面を硬くする熱処理についてお話しします。 表面熱処理は大きく分けて、浸炭焼入れや窒化のように硬化に至る元素を 加熱することによって表面から染み込ませる方法と、高周波焼入れのように 硬化させることが出来る素材の表面だけを加熱するというふたつの方法があります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
表面熱処理は、浸炭焼入れや窒化のように硬化に至る元素を加熱することに よって表面から染み込ませる方法と、高周波焼入れのように硬化させることが 出来る素材の表面だけを加熱するというふたつの方法があります。 今回は窒化(ちっか)についてお話しします。 鋼の表面に窒素(N)と鉄(Fe)との化合物である窒化鉄(FeN)を作って 表面のみ硬くする熱処理で、ガスを利用するガス窒化と、塩浴炉(ソルトバス ともいいます)を利用する塩浴窒化があります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
近年めっきり見ることが少なくなりましたが、すり割りにも 他のリセスには無い利点があります。 例えば液体とか気体、モノの位置などを調整するためのネジにおいて、 右に90度回転させる場合、十字穴や六角穴、ヘキサロビューラの場合は 90度回転させても見た目は同じですが、すり割りの場合、見た目は タテもしくはヨコの一本線なので、90度回転させれば一目瞭然です。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
それぞれの製品について取り決められた標準のことを「規格」と言います。 ネジの場合、世界の国々で共通して利用されている国際規格であるISO規格、 日本国内で使用されていて、基本的にはISO規格に準拠するJIS規格の他に、 あるひとつの業界や団体で使用されている業界規格や団体規格まで、 いろんな階層の規格に基づいた製品が存在します。 ネジの規格における注意点は、流通しているネジと最新の 規格が必ずしも同じとは限らない、というものです。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
本体規格品と附属書品では何が違うのかというと、六角ボルトの場合、 一部のサイズにおいて寸法が違います。 六角頭部の幅(対辺、二面幅とも言います)がM10では、 本体規格品16ミリに対して附属書品17ミリと、1ミリだけ違います。 たった1ミリ。もちろん、六角ボルトをお使いの方はそう思わないですよね。 1ミリ違うと、締め外しのための工具を変える必要があります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
規格においては、六角ボルトや六角ナット以外にも 注意が必要なものがあります。 例を挙げると、小ねじやタッピンねじで、これらも本体規格品に 相当するものと、附属書品に相当するものが存在します。 小ねじやタッピンねじも六角ボルトや六角ナットと同様、 日本で流通している多くが附属書品となります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
カタチあるものの材料(素材)には大きく分けて、 次の三種類があります。 金属(鉄鋼や非鉄金属)、有機材料(樹脂やゴムなど)、 無機材料(ガラスやセラミックなど)。 さらに二種類以上の異なる材料を組み合わせたコンポジット材料 (いわゆる複合材料のことで繊維強化プラスチックなど)があります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
これからネジ用に利用される材料をみていきましょう。 低強度のものは冷間圧造用炭素鋼線材がもっとも多く、六角ボルトや 六角ナット、小ねじ、タッピンねじなど、 いろんな種類のネジに利用されます。 冷間圧造用炭素鋼線材って少し言い難くとっつきにくい名称ですよね。 なので、ここは言いやすいように略称にしましょう。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
SWCHの直後に付帯する数値は炭素の含有量のことで、8から18までが 多いのですが、これは含有量の100倍の数値で表します。 つまり、8なら炭素の含有量0.08％となります。 これらは低炭素鋼で、この先に出てくる強度区分で言うと4.8、 いわゆる低強度のネジを作るために利用されます。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
合金鋼も同様に、機械構造用炭素鋼や機械構造用合金鋼などの正式名称は 少しとっつきにくいので、略称で言うほうが覚えやすいと思います。 機械構造用合金鋼の一種にSCM材があります。 SCM材の中でネジ部品に多く利用されるのが、SCM435やSCM440で、 数字の意味は何かと言うと、末尾2桁の35とか40は炭素(C)の含有量 (0.35％または0.40％)を表しています。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
耐食性の良いステンレス鋼については、特に言いにくいとか、 覚えにくいとかはあまりないと思いますが、ここまできたら 略称であるSUSでも覚えておきましょう。 これまでご紹介した材料で、SSやSWCH、SCMについて、口語、いわゆる 会話では順に「エスエス」「エスダブリュシーエイチ」「エスシーエム」と 言うのですが、ステンレス鋼については、「エスユーエス」と言うことは 一切なく、「ステン(レス)」「サス」と言っています。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
『なるほど！ねじのおもしろ講座in大津』は、「ねじの使い分け」や 「ねじの強度区分」、「ねじのゆるみ対策」など、今までの開催で 人気のあったコンテンツで構成している集合型セミナーです。 後半のゆるみの部分では、トラブルの原因から解決方法までをお伝えします。 また、過去には「なるほど！ねじのおもしろ講座オンライン版」や「タッピン ねじのトルク曲線解析セミナー」といったセミナー教育も実施しております。 【開催概要】 ■日時：2023年10月19日(木)13：30～16：30 ■会場：ピアザ淡海(滋賀県立県民交流センター)204会議室 ■住所：滋賀県大津市におの浜1-1-20 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ねじは、どのような目的で使うのかというと、一番多いのは 2つ以上のものをひとつにする「締結」になります。 そこで前提になるのは、締結されるもの、いわゆる被締結物よりも ねじは小さい、ということです。 例えば、メガネのフレームよりも大きいねじとか 太いねじはまず使わないですし、おそらく使えません。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
ねじはどのような構成なのかというと、次の3つの基本情報によって 成り立っています。 種類、材質、サイズ。これは、どんなモノにも 共通して言えることですよね。 少しねじの話から逸れますが、例えば缶コーヒーで考えると、 次のようなものになります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
ねじの3つの基本情報である、(1)種類、(2)材質、(3)サイズを さらに細分化すると、次の8つの項目で構成されています。 種類、(1)ねじ形状、(2)頭部形状、(3)リセス、(4)規格、 材質、(5)素材、(6)強度区分、(7)表面処理、 サイズ、(8)表記方法。 世の中には数多のねじが存在するので、全ての種類特長を覚えるのは 不可能ですが、8つの項目の組み合わせと考えると覚えやすく、 整理しやすくなると思います。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
では、ねじを構成する8つの項目について、 1つずつ確認していきましょう。 ねじ選定において、最初にこういった地道な作業が必要だと考えます。 そのことによってねじを使い分けることができるのです。 この「ねじの強化書」という連載コラムは「使い分け」が キーワードになります。まずは、ねじ形状について。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
次に、コストの視点で見ると、低いものから、 ドリルねじ→タッピンねじ→ボルトや小ねじの順になります。 ここで言うところのコストは、ねじ自体のコストだけではなく、締結する ために必要な作業のための費用、いわゆる労務費、その中でも直接労務費を 含めたコストで、これは工程数によるところが大きいです。 ドリルねじは、下穴もメネジも無い状態からいきなり締結ができるため、 大雑把に言うと1工程で済みます。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
次に、頭があるねじの使い分けについて。 代表的なものとして、十字穴付の小ねじと、六角穴付のボルトを 取り上げます。まずは、十字穴付小ねじから。 このカテゴリーにおいてイケキンでもっとも出荷量の多い 「なべ頭」を基準に考えてみましょう。 なべ頭より頭部の直径が大きいトラス頭を使うことで、ねじと相手材との接地面で ある座面が安定したり、相手材に沈み込む(陥没する)ことが緩和したりします。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
頭部の大きさで言うと、なべ頭とトラス頭のあいだ(ちょうど中間ではありません) の大きさのバインド頭については、トラス頭では頭部が大きすぎて使えない、 かといって、なべ頭では相手材に陥没するかもしれない、というときに使えます。 また、ネジの径によって十字穴の深さがなべ頭より僅かに深いので、 理屈から言うと十字穴が破損しにくい、とも言えます。 次に、皿頭ですが、これは何といっても締め付けた後に相手材から 頭部が飛び出ない、フラットになるというのが特長です。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
六角穴があるボルトについては、いわゆる普通の六角穴付ボルトを 基準に考えていきます。 わずかではありますが、頭部の直径が大きい六角穴付ボタンボルトを 使うことで、ねじと相手材との接地面である座面が安定したり、 相手材に沈み込む(陥没する)ことを緩和させたりします。 ただ、ボタンボルトはそれ以上に締結部の見える部分をすっきりとした 外観にするために使用する場合が多いようです。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
「凹み」や「くぼみ」を英語ではリセス(recess)と言い、ネジ部品では、 「十字穴」や「六角穴」などのことを指します。 この凹んだ部分に工具を合わせて回転力を与えることで、 ネジに推進力をもたせるのがリセスの役割です。 十字穴や六角穴の他には、「すり割り」や、6個の突起がある星型の 「ヘキサロビューラ(6ロブ)」があり、参考までに生まれた順に並べると、 次のようになります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
十字穴と比較して六角穴はどういう利点があるかというと、ひとことで 言うと「十字穴より楽に強い力でネジを締めることが出来る」です。 十字穴はネジを回す力の他に、すり鉢のような形のため、 工具を上から押さえる力も必要になってきます。 上からの力が少しでも弱いと工具が上方向に浮いてきて、 ネジ締めが出来なくなります。 ※ブログの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
産業機械メーカーへ「ノルトロックワッシャー」を提案した事例を ご紹介いたします。 製本装置に六角穴付きボルト(CAP)を使用しているが、納品後に ゆるみが発生しているという課題がありました。 提案後は、毎月のようにあったゆるみのトラブル報告がゼロになりました。 【課題の概要】 ■製本装置に六角穴付きボルト（CAP）を使用しているが、納品後に ゆるみが発生している ■月2～3件報告があり、その度に客先へ出向いてメンテナンスをしている ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
産業車両メーカーへ、原因の仮設立てと画像測定機による寸法検査で、 ゆるみの原因の特定と恒久的対策の提案をした事例をご紹介いたします。 フォークリフトのタイヤホイールの固定に使っている植込みボルトが、 お客様のところに納品した後に脱落してしまうという課題がありました。 画像測定機によるねじ部の寸法測定と、植込みボルトに関する知識を共有。 図面へ公差を明記し、設計・品質管理・調達・サプライヤー間で 情報を正確に伝達できるようご提案いたしました。 【課題の概要】 ■フォークリフトのタイヤホイールの固定に使っている植込みボルトが、 お客様のところに納品した後に脱落してしまう ■稼働中に脱落してしまうと大きな事故に繋がりかねないので早急に 解決しなければならない ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
繊維機械メーカーへ、メーカー廃番で市場からなくなった左ねじの 六角穴付きボルトの代替品を提案した事例をご紹介いたします。 繊維機械に使用していたユニクロ六角穴付きボルト(左ねじ)のM3×7が 廃番となってしまい代替製品が見つからないと生産ラインが止まってしまい、 売り上げに影響を及ぼしてしまうという課題がありました。 生地の左ねじ六角穴付きボルトの寸法切り加工と頭部塗装を提案し、 ねじサイズを変えることなく、右ねじ・左ねじの選別ができる 製品を希望の納期通りに提出できました。 【課題の概要】 ■繊維機械にユニクロ六角穴付きボルト(左ねじ)のM3×7を使用していたが、 メーカーでの生産が終了し廃番となってしまった ■代替製品が見つからないと生産ラインが止まってしまい、売り上げに 影響を及ぼしてしまう ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製造業へ、「ノルトロックワッシャー+ゾルベストコーティング」を 提案した事例をご紹介いたします。 ねじのゆるみによる故障を防ぐための対策もしつつ、潤滑剤を使って 高い精度で軸力を出したいが、大半のゆるみ止め製品が潤滑剤と 併用できないという課題がありました。 提案後は、高難度設計の車両部品の製造に成功、潤滑剤塗布作業の 手間削減に貢献することができました。 【課題の概要】 ■最終ユーザー(鉄道会社)からの要望を実現するためには車両部品も、 普段製作しているもの以上にシビアな設計にしなければならなかった ■ねじのゆるみによる故障を防ぐための対策もしつつ、高い精度で軸力を 出したいが、大半のゆるみ止め製品が潤滑剤と併用できない ■仮に潤滑剤を併用できるゆるみ止め製品があったとしても 塗布作業に手間がかかる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プラントメンテナンス業界へ、図面製作品に関する知識と検査ツールを 駆使して工場廃業により詳細不明になった特殊ねじの詳細解明を提案した 事例をご紹介いたします。 ロッドミルのメンテナンス時に使用するねじが入手できなくなってしまい、 メンテナンスすることができない状態でした。 提案後は、ねじのサイズと形状に応じた製造方法を選択することで、 サンプルと同じねじを製造することができました。 【課題の概要】 ■特殊形状のねじの製造を依頼している工場が廃業してしまい、ロッドミルの メンテナンス時に使用するねじが入手できなくなった ■残っているものはねじのサンプルのみで、わかることは形状と材質 大まかなサイズのみ ■3つのサイズのねじが下記数量で4か月後に始まるメンテナンスまでに 必要でこのねじがないとロッドミルをメンテナンスすることができない ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自動車業界へ、トラスビスから超極低頭ねじ『310スリム』への置き換えを 提案した事例をご紹介いたします。 トラスビスだと外側に出ているねじの頭部が引っかかってしまい 入らないという課題がありました。 提案後は、他の部品に当たることなく組み立てができ、筐体を自動車の 中に入れる際も頭部が引っかかることがなくなりました。 【課題の概要】 ■今回の小型自動車は大きさが従来品よりも小さくなっており、各部品も 小型化+軽量化が求められている ■普段締結用のねじはトラスビスを使用しているが、設計上頭部の 出っ張りが筐体内で他の部品に当たってしまう計算に ■筐体を入れる自動車側のスペースも狭く、トラスビスだと外側に出ている ねじの頭部が引っかかってしまい入らない ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
建築メーカーへ「ディスゴ処理による錆対策」を提案した事例を ご紹介いたします。 お客様には、海の桟橋の固定にステンレスあと施工アンカーを使用しているが、 引き潮時に錆が発生しており、桟橋の崩壊に繋がる危険性があるので 何とかしたいという要望がありました。 部品の寿命を延ばすことのできるディスゴ処理を提案し、錆対策が 強化され、桟橋の崩壊の可能性を低くすることができました。 【課題の概要】 ■海の桟橋の固定にステンレスあと施工アンカーを使用しているが、 引き潮時に錆が発生していた ■あと施工アンカーが折損してしまうと桟橋の崩壊に繋がる危険性が あるので何とかしたい ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工作機械・産業機械メーカーへ、希望通りの調整ねじをイチから 製作することを提案した事例をご紹介いたします。 量産時に購買部へ調整ねじの手配依頼が入り、ECサイトで調べたところ コストが高く、量産ロット数(700本)で購入するには予算と合わない ということが判明しました。 提案後、リードタイムをかけた分(実働30日)、ECサイトよりも約45％ コストダウンしてご提供することができました。 【課題の概要】 ■工作機械の新製品試作時、設計部門の意向で機械の脚の部分に ECサイトにある「調整ねじ」を使用していた ■量産時に購買部へ調整ねじの手配依頼が入り、ECサイトで調べたところ 単価が高く、量産ロット数で購入するには予算と合わないということが判明 ■大幅な仕様変更はしたくないため、低コストで入手できないか検討している ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アルミ加工メーカーへ『カラータングレス』を提案した事例を ご紹介いたします。 同メーカーでは、アルミの加工母材に対して、めねじ補強のために タングレスインサートを挿入後、最終組立メーカーに納品していますが、 いざお客様が組み立てる時にタングレスが挿入されていないことが 頻発していました。 提案後は、目視確認のみで済み作業時間が約半分まで短縮でき、さらに 挿入漏れ自体がなくなっているため、アフター対応による時間や信頼の ロスも防止しています。 【事例概要】 ■課題 ・タングレスが挿入されていないことが頻発する ・防止対策の検査負荷が大きい ■課題解決の要件 ・挿入漏れをなくす根本的な方法であること ・挿入後のボルトチェックを省き、楽な方法をとること ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
蓄電池メーカーへ「メーカー切り替え/袋詰め作業の自動化」を 提案した事例をご紹介いたします。 蓄電池の生産に使用する 小径の真鍮製六角ナットに、“タップが斜めに 切られている"という不具合が頻発していました。 提案後は、2社のメーカー監査後、工程変更が認められてから製品不良は 発生していません。 【事例概要】 ■課題 ・蓄電池の生産に使用する小径の真鍮製六角ナットに、“タップが斜めに 切られている"という不具合が頻発していた ■課題解決の要件 ・正確な品質管理が出来ているメーカーを選定すること(発生防止) ・袋詰め、検品工程内で不良品を発見できること(流出防止) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
食品加工メーカーへ『ノルトロックワッシャー』を提案した事例を ご紹介いたします。 製造した液体をパック詰めする最終工程において、設備ラインに 使用されたネジが脱落してしまい、製品に混入した状態で気づかないまま 出荷されてしまっていました。 提案後は、ネジの脱落の兆候は見られなくなり、また、応急対策である 点検作業をなくすことになり、作業員の方の負荷軽減につながっています。 【課題の概要】 ■設備ラインに使用されたネジが脱落してしまい、製品に混入した状態で 気づかないまま出荷 ■小売店の点検でたまたま発見されたため、生産を停止して全製品回収作業 ■以降は脱落の可能性がある箇所はすべて応急対策 ■始業前の点検作業が過剰な負担となっているため、根本的な解決策を 取り入れたい ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
産業機械メーカーへ、「製作品の工程削減と製造ロットの増加」を 提案した事例をご紹介いたします。 お客様には、低頭タイプで特殊形状の六角穴付きボルトM2をECサイトから 購入しているが、単価が高く、使用数も増えているためコストダウンしたい という要望がありました。 製造方法の変更をご提案し、従来品と同等以上で問題なく採用いただき、 大幅なコストダウンが実現しました。 【事例概要】 ■課題 ・コストが割高になってしまった ・JIS規格外というだけで、それほど製作難易度の高い形状ではない ■課題解決の要件 ・高コストとなる切削工程の削減 ・安定したリードタイムを実現する製造ロットにすること ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
射出成型機メーカーへ『スーパーボルト』を提案した事例を ご紹介いたします。 お客様には、作業者に対して、肉体的負担や危険を伴う締め付け方法を 採用していたため、両方を解消したいという要望がありました。 採用後は、ハンマーや特別な工具を使用することなく安全に 締結することができるようになりました。 【事例概要】 ■課題 ・M150のタイロッド(バー)が折損している ・作業者に対して、肉体的負担や危険を伴う締め付け方法を採用していた ■課題解決の要件 ・太径のボルトに対して、誰でも設計軸力を正確に出せること ・ボルトにねじり応力を過度に発生させないこと ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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