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薄肉加工は高精度を維持しながらワークを薄く削る加工です。 内面研削を必要とするワーク(工作物)は真円度や表面粗さだけでなく 外径に対する振れ(同軸度)も併せて要求されることが多く、 特に薄肉のワークについては把持による変形が課題となります。 セイコーインスツルでは、把持による形状精度の悪化を回避するため、 これまでボールベアリング部品などの内面研削加工に用いてきた方式を応用した 汎用性の高い2ロール1シュー主軸を新たに開発しました。 スクロールチャック/コレット・チャック/マンドレル・チャックなど、 把持による形状精度にお悩みの方は、是非ご相談ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切削加工機や研削盤などの加工設備には、材料や工具を回転させる回転駆動装置が必要不可欠です。 回転駆動装置の一つに、スピンドルモーターがあります。 スピンドルモーターは回転駆動装置の中でも小型かつ高精度なので、 高精密加工など高い加工精度が求められる業界では、これまで以上に需要が高まっていくと考えられます。 この記事では、回転駆動装置であるスピンドルモーターについて解説します。 是非、ご一読ください。 またセイコーインスツルでは、精密加工分野を中心とした幅広い要望に応えるため、 高精度な高周波スピンドルモーターを開発しています。 高精度かつ汎用性の高い高速スピンドルモーターを探している、 既存設備のスピンドルモーターに関して相談がある方は、一度セイコーインスツルにご連絡ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
研削盤は、高速で回転する砥石を加工したい材料に押し当てることで、工作物を加工する設備です。 主に仕上げ加工や難削材の加工に使われますが、加工対象となる工作物や加工部位によってさまざまな設備、加工法が使い分けられています。また、完成品の小型化や複雑化により、加工設備に対する要求は高まり続けています。 当資料では、研削盤の基礎や研削盤や研削加工の種類について解説しております。 是非、ご一読ください。 またセイコーインスツルでは、主に内面研削盤を取り扱っています。 セイコーインスツルの内面研削盤は、自社開発の高周波スピンドルを採用しており、特に小径穴加工に対する高い精度と作業効率、省スペース性を両立しています。 内面研削盤の導入を検討している場合には、ぜひ一度セイコーインスツルにご相談ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『SIG-Evo1s/2s』は、高い加工精度と生産性を追求した全自動高精度 内面研削盤です。 「SIG-Evo2s」は砥石軸スピンドルを2本搭載し複合加工に対応。 主軸および砥石軸テーブルに油静圧案内を採用し、リニアモータ駆動で 高速かつ高精度な位置制御が可能です。 さらに、2軸直線補間制御により任意角度のテーパ面に対応可能となり 段取り作業の容易化を実現しました。 【特長】 ■自動車部品加工用 チャックタイプ ■主軸および砥石軸テーブルに油静圧案内を採用 ■リニアモータ駆動で高速かつ高精度な位置制御が可能 ■ビルトインモータ型油静圧・動圧ハイブリッド軸受主軸を搭載 ■本体寸法：1,600mm(W)×1,700mm(D)×1,400mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『SIG-2S II/SIG-3S II』は、複数の砥石軸スピンドルが特長の高精度内面 研削盤です。 1チャック+2スピンドルにより多彩な研削が可能。 加工仕様はダイヤフラムチャック主軸となっております。 自動車部品加工用として、ガソリン・ディーゼル噴射ノズル、ポンプなどに ご使用いただけます。 【特長】 ■自動車部品加工用 ■1チャック+2スピンドルにより多彩な研削が可能 ■ダイヤフラムチャック主軸 ■本体寸法 ・SIG-2S II：2,100mm(W)×1,600mm(D)×1,950mm(H) ・SIG-3S II：2,900mm(W)×3,900mm(D)×2,300mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『SG2-C/R』は「SG1-IB」を継承しチャック主軸を搭載可能とした 省スペース内面研削盤です。 2軸補間制御でシート面など様々な加工に対応。 砥石軸スピンドルは80,000回転から180,000回転まで搭載できます。 さらに、フロント定寸装置、AEセンサー内蔵ドレス装置など様々な アプリケーションに対応し、従来のチャックタイプ機械に比べて大幅な 小型化を実現しました。 【特長】 ■自動車部品加工用 チャック・センタレス ■高精度のチャック主軸を搭載 ■砥石軸スピンドルは80,000回転から180,000回転まで搭載可 ■サーボモータ駆動の2アームローダを搭載し、高速自給を実現 ■本体寸法：850mm(W)×1,162(D)×1,580(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『SSPGシリーズ』は、カスタマイズが容易で、ミーリング加工用にも 仕様変更できる高周波スピンドルです。 超高精度・高出力・高剛性の実現により、スピンドル1本で高速粗加工から 精密仕上げ加工まで対応可能。 工作機械や半導体製造機器、電子部品加工機など広い分野で高まる 超精密加工のニーズにお応えるため、高レベルの精度と汎用性を追求し 開発された製品です。 【特長】 ■高出力：～33kW(従来機比1.1倍～2.1倍) ■省エネ：従来機と比較しエア消費量削減、潤滑油消費量は1/6 ■高剛性：大径軸受採用 ■高精度：ベアリング等級UP採用 ■汎用性：お客様のニーズに合わせたカスタマイズが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ＮＥＷ『Hシリーズ』は、SII製内面研削盤に標準搭載されているスピンドルです。 半世紀に渡る研削加工の実績に裏打ちされた高速かつ高精度なスピンドルは、今なお、お客様よりご愛顧頂いております。 さらなる進化を目指し、Ｈシリーズをフルモデルチェンジした『ＮＥＷ Ｈシリーズ』をリリースしました。 エアフロー改善や配管数削減によりエア流量を削減、潤滑油ＶＧ１０/３２双方に対応した新シリーズです。 50,000～150,000min^-1までの充実したラインアップをご用意しております。 【特長】 ■環境負荷の低減を実現 エア使用量：50%削減、油使用量：75%削減（当社従来品との比較） ■省スペースな小型機・専用機への搭載が容易 ■50,000～150,000min^-1までの充実したラインアップ ■ベアリング等級P2採用 ■dmn値 220～250万 ■SII製内面研削盤搭載による豊富な実績 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『STG-6N』は、6インチスクロールチャックを標準搭載したCNC内面研削盤です。 操作しやすいヒューマンインターフェースで、省スペース設計。 自社製の低振動・高回転精度の高周波スピンドルを搭載しています。 【加工時間短縮による生産効率事例をご紹介】 ＜歯車＞ ■内径サイズ：φ40×37mm ■材質：SCM415 ■加工時間：80%短縮 ■加工精度：向上(表面粗さ Ra0.1μm以下) ＜リングゲージ＞ ■内径サイズ：φ50×20mm ■材質：SKS31 ■加工時間：56%短縮 ■加工精度：向上(真円度 0.3μm以下/表面粗さ Ra0.1μm以下) ＜コレット＞ ■内径サイズ：φ30×20mm ■材質：超硬 ■加工時間：70%短縮 ■加工精度：向上(表面粗さ Ra0.1μm以下) ※各種事例の詳細については直接お問い合わせください。 ※内面研削盤の詳細は、PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当製品はコンパクトな汎用内面研削盤『STG-3NX』はコンパクトサイズでありながら 高精度・高能率加工が可能なCNC内面研削盤です。 「STG-３NＸ」は2009年の発売以来、好評を博しております 3インチ／4インチチャック搭載の小型内面研削盤「STG-3N」の 後継モデルで、長所である省スペース、高剛性・低重心構造は そのまま踏襲する一方で、主軸台テーブルのストロークを延長することにより 機内スペースを拡げ、ワーク脱着や機上測定などの作業性を向上させました。 また、高出力・高剛性な自社開発高周波スピンドル「Ｈシリーズ」を搭載し 高精度・高能率な加工でお客様の生産性の向上に貢献いたします。 【特長】 ■主軸台テーブルのストロークを33％延長し、機内スペースを拡大 ■高精度、高能率な加工を実現 ■人間工学に基づいたレイアウトによる操作性向上 ■FANUC社製NC装置搭載 （FIELD system対応） ※STG-３NXの実力を評価頂くため、原則無料にてご指定ワークのテスト加工を承ります。下記サイト・フォームよりお問い合わせ下さい。
『STGシリーズ』は、砥石軸に独自の高速・高精度・高剛性スピンドルを搭載し、 内径仕上げの加工精度と生産性の向上を実現する汎用内面研削盤です。 標準で4インチチャックを搭載した「STG-3NX」と、 6インチチャックを搭載した「STG-6N」の2機種をラインアップ。 両機種ともコンパクトサイズのため省スペースで設置できます。 【特長】 ＜STG-3NX＞ 小径穴仕上げ加工の精度・生産性を大きく向上させるコンパクトな 汎用内面研削盤 ■最小内径φ0.3mmまで研削可能 ■多品種少量生産に対応できるスクロールチャックを標準搭載 ■チャックコレットや金型部品、リングゲージ、超硬部品、セラミック部品、磁石等 ＜STG-6N＞ 外径φ160mmまでの多種多様な製品に対応した精密・高能率加工を実現するコンパクトな汎用内面研削盤 ■外径φ160mmまでの多種多様なワークに対応 ■ファナック社のFIELD systemに対応 ■ギヤや金型部品、リングゲージ、チャックコレット、油圧部品、自動車部品等 ※詳しくは資料をご覧ください。
『スピンドルモーター』は、動力源と回転部が一体化したモーターを採用 しております。 装置の構造が簡素な当製品は、他の回転駆動装置と同等の能力を持ちながらも 小型。さらに1軸方向以外のスペースを必要としないため、並列に多くの 回転軸を構築することができます。 ラインアップとしては、回転数や出力、サイズ、潤滑方式などの違いで さまざまなものが用意されており、用途に合わせた製品の選択が可能です。 【特長】 ■動力源と回転部が一体化したモーターを採用 ■装置の構造が簡素 ■他の回転駆動装置と同等の能力を持ち、小型 ■1軸方向以外のスペースを必要としない ■並列に多くの回転軸を構築することが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『スピンドルモーター』は回転駆動装置の中でも小型なため、製造業の 中でもさまざまな業界において需要が高まっています。 具体的には工作機械や半導体、電子部品加工機などの超精密加工領域が 挙げられます。 また、近年は多品種少量生産などの要求も増えており、1つの製品で適用 範囲が広いスピンドルモーターの需要が高まっています。 【性能】 ■回転駆動装置の中でも小型 ■高い制御精度 ■さまざまな設備に適用できる ■1つの製品で適用範囲が広い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
セイコーインスツルでは、精密加工分野を中心とした幅広い要望に応える ため、高精度な高周波スピンドルモーターを開発しています。 長年の腕時計精密加工で培った技術を元にしており、実際に社内で 開発している内面研削盤に採用することで実績を積んでいます。 また回転軸の大径化により高い剛性を確保しつつ、軸受設計や潤滑回路の 最適化により高速回転時での高い回転精度を実現しています。 【強み】 ■構造設計の最適化による高剛性化と高精度回転の実現 ■独自の検査・組立システムによる高い信頼性 ■豊富なインターフェースによる高い汎用性 ■シミュレーション技術によるコストと性能の最適化 ■潤滑回路の好適設計による環境負荷軽減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「研削盤」は、高速で回転する砥石を加工したい材料に押し当てることで、 工作物を加工する設備です。 表面を削り取りながら加工していくため、材料を切断していく切削加工に 比べると、狙いの形状を実現するまでに時間がかかります。しかし、 ゆっくりと少しずつ削っていくため、高い精度を実現できます。 切削加工などで工作物を狙いの形状にした後、表面精度を高める仕上げの 工程で用いられるのが一般的です。 【特長】 ■高速で回転する砥石を加工したい材料に押し当てる ■表面精度を高める仕上げの工程で用いられる ■自由研削盤：小型、手にもって材料を加工 ■機械研削盤：製造業などの工場に設置 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
機械研削盤は、加工の目的や加工したい材料の形状に応じて分類できます。 "平面研削盤"は主に平面研削を行うための設備で、工作物の移動方向と 砥石の当て方によってさまざまな研削に利用できます。 他にも内面研削を行う"内面研削盤"をはじめ、砥石を工作物とは逆回りに 回転させる"円筒研削盤"、"芯なし研削盤"、"工具研削盤"がございます。 【研削盤の種類(抜粋)】 ■平面研削盤 ・高い寸法精度と高精度な面粗さの両立を実現 ・高い平面度や工作物の両面の平行度を出すことも可能 ■内面研削盤 ・普通型：工作物と砥石の両方を回転させながら、砥石を前後運動させる ・プラネタリ型：工作物を固定した状態で、砥石のみを回転 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
研削盤にはさまざまな種類があります。近年は製品の複雑化や小型化が進み、 その構成部品も小型で高精度なものが求められているため、それらを 加工する研削盤にも高い精度や効率が求められています。 また、環境やスペース効率の観点から性能を落とさずに、設備自体を 省スペース化することも必要です。 導入前から導入後までサポートが充実している国内メーカーであれば、 すぐに相談し不安を解消することが可能です。 【研削盤の種類】 ■平面研削盤 ■内面研削盤 ■円筒研削盤 ■芯なし研削盤 ■工具研削盤 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
内面研削加工は研削加工の一種であり、筒状の工作物の内面を研削する 加工方法です。 自動車や家電、情報端末など、高機能化が進み内部構造の複雑化が進む さまざまな業界で、小型で高精密な部品が求められています。 これらの部品加工に用いる内面研削加工において、高い加工精度と生産性の 両立が望まれています。また、加工精度に加えて、内面研削盤の設備本体も さまざまな要望への対応が必要です。 【課題】 ■高い加工精度と生産性の両立 ■内面研削盤の設備本体もさまざまな要望への対応が必要 ■省スペースでコストを抑えた設備 ■環境への配慮 ■加工精度や加工効率の向上 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
セイコーインスツルでは、省スペースで加工精度の優れた内面研削盤を 用意しています。 設備を使用する作業員の作業性や操作性を犠牲にせず、小型な工作物の サイズに合った設備サイズを実現しました。 加工精度については、自社で開発した高性能の高周波スピンドルを採用する ことで実現しています。また設備本体は汎用性が高く、拡張性に優れています。 【特長】 ■省スペースで加工精度が優れている ■設備を使用する作業員の作業性や操作性を犠牲にしない ■小型な工作物のサイズに合った設備サイズを実現 ■自社で開発した高性能の高周波スピンドルを採用 ■設備本体：汎用性が高く、拡張性に優れている ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 医療機器用部品など、外径に対する内径の同軸度が要求される小型部品に 対しては、一般的に用いられる工具締結方法であるエアチャックやダイヤ フラムチャック、マグネットチャックでは精度確保が困難です。 当社の内面研削盤では、ベアリングの加工で使用されているロール主軸機構と 自社開発の高周波スピンドルを採用することで、これらの課題を解消しています。 【事例概要】 ■問題点 ・外径に対する内径の同軸度が要求される小型部品に対して精度確保が困難 ■結果 ・パーツフィーダーによる部品の自動供給や加工後のワーク自動測定、 自動排出などを実現 ・加工精度や加工時の効率だけでなく、生産性全体を向上させる要望に対しても、 対応可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 精密加工部品の場合には、内面研削の後工程でラップ処理が必要になる 場合があります。処理にかかる時間を短縮するためには、内面研削の段階で 最終仕上げであるラップ処理に近い精度で加工する必要があります。 真円度・円筒度と表面粗さを向上することで、ラップ処理の工程が簡略化できます。 【事例概要】 ■課題 ・処理にかかる時間を短縮 ・ラップ処理に近い精度で加工 ■結果 ・ラップ処理の工程が簡略化 ・形状精度に加えて、表面粗さの向上を実現 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
セイコーインスツル株式会社がテスト加工を通して課題を解消した事例を ご紹介いたします。 微小穴の内面研削加工を行う場合、砥石を支持するクイルの剛性がより低く なるため、クイルのたわみが大きくなり、寸法精度や形状精度の確保がとても 難しくなります。 当社の内面研削盤では、高い精度を持つ自社開発の高速スピンドルと長年の 経験で培ってきた加工ノウハウにより、最小0.3mmまでの極小径の内面研削を 高能率に行うことが可能です。 【事例概要】 ■課題 ・寸法精度や形状精度の確保 ■結果 ・最小0.3mmまでの極小径の内面研削を高能率に行うことが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工作機械や半導体製造機器、電子部品加工機など広い分野で高まる超精密 加工のニーズに応えるため、最高レベルの精度と汎用性を追求し開発 されました。超高精度・高出力・高剛性の実現により、スピンドル１本で 高速粗加工から精密仕上げ加工まで対応可能です。 【特長】 ■高出力／大トルク：同回転数帯の当社従来機から大幅向上 ■省エネ：当社従来機と比較しエア消費量減 ■高剛性：大径軸受採用 ■高精度：ベアリング等級UP採用、低振動 ■高速回転：dmn値240～270万 ■工具取付：ネジ＋インロー、HSK ■互換性：海外製スピンドルの形状互換有 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「磁石」の加工事例をご紹介いたします。 加工精度の向上、お客様は外注していたワークの内製化の実現を目指して おりました。 導入前と比較して、加工時間が65％短縮、表面粗さRa1.5μm以下、 真円度1.5μm以下を実現しました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ4mm×26.4mm ■材質：ネオジウム磁石 ■特長：特殊材質、長穴(L/D＝6.6) ■機種：STG-3N ■スピンドル：M8H-T(Max80,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「アルミナ」の加工事例をご紹介いたします。 お客様所有設備では、2400secの加工時間で円筒度が4μm程度で あったため、加工時間半分程度で円筒度を改善する加工をご提案。 導入前との比較で、加工時間を50％短縮、表面粗さRa0.5μm以下、 真円度1.0μm以下を実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ3.1mm×22.5mm ■材質：アルミナ ■特長：特殊材質、長穴(L/D＝6.4) ■機種：STG-3N ■スピンドル：M15H-T(Max150,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 お客様所有設備では、スピンドル回転数を上げると精度不安定になり スピンドルに不信感がありました。そのため、当社のスピンドルは 最高回転数でも精度が安定することをご提案。 導入前との比較で、加工時間を50％短縮、真円度 1.0μm以下を 実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ7.8mm×7mm ■材質：超硬 ■特長：特殊外径 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
薄肉ワークの高精度加工を実現した当社の加工事例をご紹介いたします。 内面研削を必要とするワーク(工作物)は真円度や表面粗さだけでなく 外径に対する振れ(同軸度)も併せて要求されることが多く、 特に薄肉のワークについては把持による変形が課題となります。 そこで、新たに開発した2ロール1シュー主軸を当社が製造販売している、 CNC内面研削盤STG-6Nに搭載することにより、高い精度での 薄肉ワークの加工が実現できました。 【事例概要】 ■課題 ・把持による変形の影響を受けやすい ■結果 ・基準となるワークの外径に対して肉厚が均一 ・加工後の外径に対する内径の同軸度が飛躍的に良くなった ・把持によるワークの変形が小さく真円度の向上が期待できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った、「ガイドブッシュ」の加工事例をご紹介いたします。 導入の背景として、加工時間短縮による生産性向上を提案。 加工寸法はφ24×67mm。材質はSUJ2で、特長は長穴です。 導入した結果、加工時間35％短縮と表面粗さRa0.4μm以下、 真円度1.5μm以下を実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ24×67mm ■材質：SUJ2 ■特長：長穴 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「ガイドブッシュ」の加工事例をご紹介いたします。 機種はSTG-6Nを使用。加工寸法はφ13mm×25mmで材質はSUJ2です。 加工時間短縮による生産性向上が導入の背景となります。 導入の結果、表面粗さはRa0.2μm以下となり、 真円度は0.8μm以下を実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ13mm×25mm ■材質：SUJ2 ■特長：外径にフランジ ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 加工時間短縮のため「STG-3N」を導入。 加工寸法はφ5mm×3mmとなっており、材質は超硬ニブを使用しております。 導入の結果、導入前と比較して、加工時間は80％短縮され、 表面粗さはRa0.2μm以下となりました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ5mm×3mm ■材質：超硬ニブ ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-TM(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
スリーブ(セラミックス部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮、形状精度・表面粗さの向上という 背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.4μm以下、 真円度は0.35μm以下となっております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ12mm×8mm ■材質：セラミックス(SiC) ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-T(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
歯車(機械部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮という背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.1μm以下と いう効果がでております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ40mm×37mm ■材質：SCM415 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コレット(工具)の加工事例をご紹介いたします。 お客様の所有設備では、加工後のワークの寸法バラつきが大きく、加工精度の コントロールに苦労し、修正するための手直し加工が必要で、多くの時間を 要していました。 導入後はお客様の作業時間を大幅に削減し、加工時間は70％の短縮、 表面粗さはRa0.1μm以下となっております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ30mm×20mm ■材質：超硬 ■特長：加工面にスリット ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行った「リングゲージ」の加工事例をご紹介いたします。 加工寸法はφ50mm×20mmで、材質はSKS31。 導入の背景は、製品形状精度の向上やサイクルタイム短縮が目的。 導入後は、表面粗さはRa0.1μm以下、真円度は0.3μm以下となり、 加工時間は導入前と比較して60％短縮いたしました。 【事例概要(一部)】 ■導入背景：製品形状精度の向上、サイクルタイム短縮 ■導入効果 ・表面粗さ Ra0.1μm以下 ・真円度 0.3μm以下 ・加工時間60％短縮(導入前との比較) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
外径160mmまでの多種多様な製品に対応した精密・高能率加工を実現するコンパクトな汎用内面研削盤 ●省スペース設計 本体サイズ 1,600(W)×1,615(D)×1,320(H)mm ●設備サイズと対称ワークサイズを重視した工場にジャストした、コンパクトサイズ設計 ●高出力・高剛性な自社スピンドル(SSPGシリーズ)を標準搭載し、高精度・高能率な加工で生産性の向上に貢献 ●チャックサイズ ６インチ
腕時計製造で培った技術を基に、精密、高速加工を実現した各種研削盤をご提案いたします。 匠の技でコンパクトかつ省エネルギーを実現し、工場にやさしい内面研削盤をご提供しております
セイコーインスツルの高周波スピンドルは、腕時計製造で培った技術と、セイコー精機時代より続く精密加工への信頼と実績で、精密研削加工、高速加工、ミーリング加工、高速回転試験など、お客様が抱える様々なニーズに応えます。
『SIG02α II』は、過去2,000台の販売実績を誇るSIGシリーズを受け継ぎ 進化した全自動内面研削盤です。 定評のある2ローラー1シュー主軸の他に、2シュー1マグネット主軸も選択可能。 テーブル案内面に高剛性型静圧案内面を採用しています。 また、機械本体の大幅な小型化に成功し、主軸形式により、加工物外径 φ8mm～φ40mm、φ30mm～φ62mmまで対応することができます。 【特長】 ■ベアリング加工用 センタレスタイプ ■テーブル案内面に高剛性型静圧案内面を採用 ■加工物外径φ8mm～φ40mm、φ30mm～φ62mmまで対応可能 ■機械本体の大幅な小型化に成功 ■本体寸法：1,240mm(W)×1,220mm(D)×1,800mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『SIG-S II』は、小型で環境に配慮した高精度・高能率内面研削盤です。 油圧レスで、さらにテーブルボールネジ潤滑レスが特長。 ブロックビルド化されたユニットの組み合わせで多彩な加工が可能です。 また、ガソリン・ディーゼル噴射ノズル、ポンプなどのワークが対象で、 加工仕様はダイヤフラムチャック主軸となっております。 【特長】 ■自動車部品加工用 チャックタイプ ■ブロックビルド化されたユニットの組合わせで多彩な加工が可能 ■テーブルボールネジ潤滑レス ■油圧レス ■本体寸法：1,550mm(W)x1,270mm(D)x1,900mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
セイコー精機株式会社として創業して以来の伝統と経験に基き、 技術の粋を凝らして開発した高精度・高能率内面研削盤の登場です！
【イプロス初主催】AIを活用したリアル展示会！出展社募集中
