当社で取り扱う『ソレノイドバルブ部品』についてご紹介します。 ステンレス絞り円筒部を2段階の厚さで製作。材質にはNSSC190を 使用しています。 現在月産で20万個生産しており、大量生産のご要望にも対応いたします。 ご用命の際は、当社までお気軽にご相談ください。 【特長】 ■材質：NSSC190 ■寸法例 　・Left：フランジ径φ24×円筒部φ14×H17mm 　・Right：フランジ径φ30×円筒部φ17×H20mm ■公差レンジ例：平面度0.02,同軸度0.03-0.04,内径0.05 ■加工内容：プレス加工-洗浄-梱包 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

従来品は円筒部先端を機械加工仕上げ、製品外観面状態改善とバリ取りをバレル処理、プレス加工後の磁化をおさえるため磁気焼鈍を行っておりましたが、当社ではプレス加工のみで完結させる事が実現し、大幅なコストダウンに貢献しました。 本製品は大手メーカー様の電磁弁(ソレノイドバルブ)で使用されています。

1枚の板からプレス深絞り加工によって製造するスプール付きのパイプに長尺バージョンができました。従来のmax.80mmから15.5ｍｍ長くなりmax.95.5ｍｍまで対応可能に（スプール部2か所込み。ストレート時の長さは100ｍｍ超）。 【特徴】 ■プレスで加工するから寸法のバラつきが抑えられ、品質が安定します。 ■プレスで加工するから、大ロット需要や、急な需要増にも柔軟に 　対応できます。 ■プレスで一貫加工するから、他工法に比べ安価に加工できます。 ■深絞り加工だから継ぎ目がなく、製品強度が確保できます。 ■自動車エンジンに使用される重要保安部品としての要求事項に対応 　した品質管理をしています。 大手自動車メーカー様にご採用頂き、現在18,000本/月を生産しています。 お客様のご要望によっては別工程での曲げ加工も承ります。 バルジ付・多段などの形状にも対応可能です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

当製品は、フューエルデリバリパイプに使用される深絞りカップです。 【特徴】 ■フューエルインジェクタ（燃料噴射装置）を保持する部分には、高い 　面粗度が要求されますが、プレス加工で顧客要求に応えています。 ■カップ側面を本体の角パイプに溶着する構造になっているので、 　側面のフラット加工（Dカット）とプロジェクション溶接用の線状突起加工 　を施しています。 ■全工程を自動化しているので、量産性、コストパフォーマンスが高く、 　品質安定性も優れた製品となっています。 ※詳しくはカタログをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当製品は、プレス完結の内面鏡面仕上げカップです。 自動車エンジンに燃料を供給するユニットに使用されております。 【特徴】 ■燃料漏れが決して許されない重要保安部品として、 　お客様の要求品質基準をクリア ■殆どの日本車メーカー様からご採用頂いており、シリーズ全体では 　月間300万個、累計7億個以上の販売実績があります。 ■日系自動車メーカー様が世界中で生産する自動車の3割以上にこの 　製品が使用されている計算になります(当社試算による）。 ■切削加工からの工法置換により、50％のコストダウンを実現。 詳しくはカタログをご覧いただくか、お問い合わせ下さい。

当製品は、プレス完結の配管継手部品です。 溝部分にOリングを装着し、鉄パイプと接合する目的で使用されます。 従来は切削加工品で対応していましたが、当社でプレス化することにより、大幅なコストダウンと大量需要に対応できるようになりました。 【特徴】 ■2012年より販売開始して、月5万個、累計200万個の販売実績が 　あります。 ■本製品は大手自動車メーカーの冷却用ウォーターパイプに使用されて 　おります　が、さまざまな分野への応用が考えられます。 ■月1万個以上の数が見込めるなら、金型を起こしてもコストメリット 　が出せると思います。 お客様の仕様に従って型設計をするので、材質・大きさ・形状に関してはご相談ください。 ※詳しくは、カタログをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

本製品はエアコンコンプレッサーに使用されることから、製品に大きな圧力がかかる為、高強度材であるハイテンの厚板を使用する場合が多くあります。 これをプレス加工する際には、高強度ゆえの塑性の悪さが懸念されますが、 当社では6ｍｍ厚のハイテン材に絞り加工を施し、カップ形状にしております。 また、本製品では傾斜面に対して垂直方向の穴あけも実施しております。 鋼板の傾斜面に垂直に穴あけをする場合、 ピアスパンチに無理な力がかかって型保ちが著しく損なわれることから、従来傾斜角度は30°が限度とされていました。 当社ではパンチの先端角度や形状、パンチ材質と表面処理、 加工時の給油方法などに工夫を重ねることで、45°の傾斜角に対応することができました。 これによって、機械加工による穴あけ工程が削減でき、コストダウンにつながりました。 詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい。