「MF技術大賞」は、一般社団法人日本鍛圧機械工業会が主催する Metal Forming(MF)に不可欠な鍛圧機械、製品加工と研究などの要素を 組み合わせた、プレス・板金・フォーミング機械の世界最高級の大賞です。 当資料では、受賞した技術を詳しくご紹介。ULプレスで製品の外形を拘束し、 ゼロクリアランスの金型で加工することにより、8mmの板厚でもダレを 発生させず、型の破損もない加工を実現しました。 ぜひ、ダウンロードしてご覧ください。 【掲載内容】 ■MF技術大賞とは ■受賞技術紹介(1) ■受賞技術紹介(2) ■日刊工業新聞掲載記事 ■よくご利用いただいている業界 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

プレス加工限界の“16分の1”の加工を実現した事例をご紹介いたします。 本製品は厚板であることに加え、スペースの都合から外周部に大きな切欠きが入る設計となっており、8mm板厚に対してこの部分切欠き部厚さは1mmという形状です。 従来までは機械加工が必要でしたが、当社で独自工法を開発、プレスとロータリー研磨だけで製作できるようになり、従来工法比35％のコスト削減に貢献しました。 【結果】 ■プレスとロータリー研磨だけで対応できるようにすることで、 　従来工法比35％のコスト削減に貢献 ■内径はほぼ全剪断面(顧客要求は剪断面70％以上) ■機械加工でなければ難しい穴導入部のテーパ加工もプレスで対応 ■内径のR0.25の線ビード(線状突起)3本もプレス加工で対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ステンレス厚板フランジのニアネットシェイプ加工事例をご紹介いたします。 当製品は、全剪断加工・内面段付加工・ダレなし加工・塑性流動成形・ 平面出し加工・バリ極小加工など、これまで培ってきた当社の SUS厚板加工技術の粋を集めた製品です。 外周は全剪断状態で、SUS厚板としてはダレを極小に抑制。 穴内面も剪断面が90％を超えています(顧客要求は70％)。 【結果】 ■外周は全剪断状態 ■SUS厚板としてはダレを極小に抑えている ■穴内面も剪断面が90％を超えている ■穴内面に段付き加工 ■塑性流動成形でバーリングを加工 ■バリ極小加工で研磨しろを最小限に ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当製品は、後加工を小さく抑えた冷間鍛造フランジです。 切削からの工法置換品です。 切削加工時と比較し、90％以上の大幅なコスト削減（製品単価1割未満）を実現しています。 内面仕上げ、導入部テーパ加工にもプレス加工で対応しています。 T 10.2ｘ43ｘ34。材質はS20Cです。 【加工内容】 ■冷間鍛造プレス加工 ■ナットスポット ■検査 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当製品は、直噴エンジンの燃料噴射装置へ燃料を供給するユニット に使用される板厚5mmのSUS製ステーです。 プレス加工では難しいとされる穴・外周間の距離が板厚の2分の1という加工をステンレスで実現しています。 内外径はほぼ全剪断面です(顧客要求は破断面30％以下）。 大手自動車メーカー様にご採用頂き、月間25万個、累計1000万個の販売実績があります。 プレス金型製造・プレス加工・サブアッシーでのご要望がありましたら、お気軽にお問合せ下さい。 ※詳しくはカタログをご覧ください。

直径80mm、板厚3mmのステンレスにΦ10.2mmの穴を34個あけた製品です。通常のプレス加工では、穴間ピッチは板厚の2倍が必要と言われており、板厚3mmの場合には穴間ピッチ6mm取れないと、プレス加工は成立しません。当製品の穴間ピッチは最小で0.95mmと、プレス加工の限界と言われる数値の6分の1以下となる為、お客様では全ての穴を機械加工で対応するしかありませんでした。当然、生産工数がかかり、コストも嵩むという事で大変お困りになり、当社にご相談頂いた事から、当社でプレス工法開発に着手しました。 紆余曲折を経て全工程をプレス化（仕上げのバリ取りバレルを除く）する事に成功、大幅なコストダウンを実現し、お客様からも大変喜んで頂けました。

従来までの類似品は、円筒先端部(シール面)を「バーリング＋潰し」もしくは「絞り＋よろめき」で製作しておりましたが、お客様のご要求であるRz3.2に対応出来ておりませんでした。 当社ではお客様からのご相談を承り、従来までとは違う工法の鍛造技術を応用し、先端シール面の粗さ要求(Rz3.2)対応、ご要望にお応えすることができました。 現在月5万個の生産をしており、将来的には更に増える見通しです。

最新の燃料電池で採用された「超高精度金型技術」をご紹介します。 当社で生産を開始したインターコネクタ、セパレータは家庭用の SOFCセルスタックで使用され、それまで課題であった軽量・小型化と 高出力密度の両立を達成し、低コスト化を実現。 これにより、業務・産業用含めた様々な用途で採用が進むことが 見込まれています。 【用途】 ■自動車部品 ■燃料電池 ■産業機械 ■家電 etc. ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。