吉田テクノワークスの製品ラインアップ

一般的なスピーカーは音が広範囲に拡散するため、展示施設や商業施設において特定の場所にいる人だけに音を届けることが困難でした。 超指向性スピーカー（パラメトリックスピーカー）技術を採用し、特定のエリア・人物のみに音声を届けるシステムを構築。 音響特性評価と調整を経て、特定エリアへの選択的音声伝達を実現しました。 博物館・展示施設の展示物前の音声ガイドや、店舗内プロモーション音響、病院待合室の個別音声など、没入型音響体験の実現に貢献します。

• 発音部品

加熱デバイスのコラボ企画品では小ロット多品種・短納期対応が必要でした。 別メーカーでのユーザークレーム多発という背景もあり、品質と供給安定性の両立が求められていました。 ベースとなる下地製品を量産する強みを活かし、下地にインクジェット印刷と塗装加工を組み合わせることで多品種・短納期に対応。 別メーカーで多発していたユーザークレームを撲滅し、短納期対応サプライチェーンを確立しました。 品種切り替えリードタイムを最短化する工程設計により、コラボ企画品・限定品など多品種少量生産が必要な外装部品の安定供給を実現します。

• 加工受託

顧客固有の成形プロセスに最適化された自動ラインを設計・製造できるサプライヤーは限られており、調達に困難が生じていました。 見積初期段階から構想図・ラダー図を提示（他社では稀）し、顧客の要望に多角的な角度から提案を実施。 専門技術チームによる丁寧な商談を経て、自動組立・加工・検査ラインをゼロから設計・開発します。 成形メーカーでは類を見ない自動機販売サービスで、見積段階からの構想提案により顧客の信頼を獲得しています。

• 組立ロボット

大手タバコブランドから相談を受けた電子タバコ部品のクリック感実現は、他社（中国）では不可能とされていました。 クリック感を出すには精密な厚さ調整が必要でしたが、射出成形のみでは寸法ばらつきがあり困難でした。 二次加工の特殊切削機で成形後に厚さを調整しクリック感を実現。 成形の寸法ばらつきによる加工厚さばらつき対策として、専用治具を自社にて設計・製造して解消しました。 成形から二次加工まで一貫対応することで、他社では実現できない精密クリック機構を持つ電子機器部品の量産を可能にします。

• 製造受託

大手化粧品ブランドの複雑形状部品は、国内外の複数社が「構造が複雑すぎる」と断っていた案件でした。 使用材料（エラストマー）での実現も難しく、化粧品業界特有の高い意匠要求も満たす必要がありました。 家電・自動車・通信機器等の高水準業界で培ったインモールド成形・インサート成形の金型構造ノウハウを応用し、量産可能な金型構造を提案・構築。大手化粧品ブランド製品の量産化とデザイナーの意匠を完全に実現することに成功しました。 他社に断られた難形状部品でも、前向きに検討し解決策を提案します。

• 製造受託

樹脂以外の素材（金属・ガラス・CFRP/GFRP）への加飾バリエーションが少なく、従来のTOM成形では基材が厚くなりすぎる問題や転写温度が高く生地への熱影響（変形リスク）の懸念がありました。 インモールド技術を応用しインキ層のみを転写するVSS工法を確立。 専用の伸張性転写箔と独自の過熱スチーム加熱方式を組み合わせ、低温・短時間での転写を実現しました。 TOM成形の厚みの課題も解消し薄型化が可能。 グローバルブランドのノートPCで商品化に向けた最終調整中の実績を持ち、金属・カーボン・ガラスへの高品位3D加飾を量産化します。

• 加工受託

AR反射防止・防眩（AG）・防指紋（AFP）機能をIML工法で実現できても、透明樹脂の奥行き感を活かした高意匠デザインとの両立は構造的に不可能でした。 また裏面HIDDEN加飾では印刷層が液晶バックライトの色に影響する問題もありました。 表面に光学機能シート（AR/AG/AFP対応IMLシート）をインサートし、裏面にインモールド加飾を施すハイブリッド成形工法を確立。 大手印刷メーカーの特殊印刷技術を採用し、液晶発色に影響を与えないHIDDEN加飾を実現しました。 AR反射防止・防眩・防指紋の機能性と奥行き感ある高意匠デザインを1枚のパネルで同時実現します。

• 製造受託

加熱デバイスへの磁石インサート成形では、磁石の表裏・極性の誤挿入リスクや金型への磁性影響が量産トラブルの原因となっていました。 磁石の極性を利用して誤挿入が起こらない自動搬送ロボットを内製開発し、製品部駒（キャビコア）には磁性の影響を受けない特殊金型鋼材を採用。 磁石インサート量産トラブルの撲滅と誤挿入不良ゼロを達成しました。 自動搬送ロボットの内製化により、顧客固有の成形プロセスに最適化した自動化ラインを柔軟に構築できます。

• 製造受託

車載試験（ヒートサイクル試験）においてガラスが成形樹脂フレームから外れる問題が発生し、車載ガラスインサート製品の品質基準クリアが困難でした。 また車載筐体のマット外観と成形樹脂フレームの外観を合わせる必要もありました。 成形収縮を低く抑えるフィラー入り樹脂を選定し、ヒートサイクル試験耐久性を確認。 CID筐体のマット外観と成形樹脂フレームのインモールド箔加飾外観を合わせるチューニングも実施し、車載CIDカバーパネルや車載ディスプレイフレームへの適用を実現しました。

• 製造受託

ガラスインサート成形（GIM）製品では防水保証が求められるものの、ガラスと樹脂の界面での微細な漏れを全数で検出・保証する体制の構築が困難でした。 エアリーク試験機を導入し、製品ごとの閾値を設定して全数検査を実施。 試験NG品に対しては追加工で含浸接着剤を塗布するリワーク体制を確立しました。 さらにインサートガラス置台でのセンタリング＋ガイドピンによるガラス位置精度向上で構造的な防水性を向上。 GIM防水製品の全数品質保証体制を確立し、防水スマートフォンのカバーパネル等に対応しています。

• 製造受託

樹脂フレームへのガラス貼り付けでは「隙間」をゼロにできず、ガラスの寸法ばらつきにより後工程での貼り付けではシームレスな外観が実現できませんでした。 3D形状のガラスと金型の形状を合わせてインサート成形し、成形と同時に金属インサートとインモールド加飾も実施する独自工法を確立。 ガラス・金属・インモールド（加飾）の3要素異素材インサートを同一成形工程で実現します。 ガラスの個体差（寸法ばらつき）を吸収する独自の金型機構を開発し、テープ不要のシームレスな密閉構造と大画面化を実現。 超高額帯プレミアムスマートフォンに採用された実績があります。

• 製造受託

金属外観の加飾を施すとスマートフォン・Bluetooth機器・車載デバイスのアンテナ感度が低下する問題は、従来のメッキやアルミ蒸着が電波を遮蔽することに起因していました。 スズ（錫）をナノレベルで不連続な島状に蒸着させることで、視覚的には均一な金属光沢を放ちながら電気的には絶縁状態を維持する独自の蒸着インモールド箔を開発。 電波を透過させながらメタリック外観を実現する新工法を確立しました。 スマートフォン筐体・Bluetooth搭載機器・車載部品等に採用され、電波を阻害しない高透過性メタリック外装を量産で提供します。

• 製造受託

深絞り形状への加飾インモールドを多数個取りで行う場合、各キャビティ間の位置合わせ精度確保が技術的に困難で、他社では対応不可とされていた案件です。 専用の多数個取り金型構造を独自開発し、各キャビティの位置合わせ機構を精密設計することで、深絞り多数個取りインモールドの量産化に成功。 他社が断った難易度の高い形状・構造にも前向きに取り組み、量産可能な金型構造を提案・構築します。 美容・ヘルスケア機器やスマートフォン関連製品の高意匠外装部品製造に対応しています。

• 製造受託

製品のカーボンニュートラル対応としてリサイクル樹脂（PCR-PC）の使用が要求される一方、インモールド成形特有の流動性・転写品質への影響が懸念され、環境配慮と量産品質の両立が困難でした。 インモールド成形に適したPCR-PC樹脂の調達先を探索・選定し、成形条件（温度・圧力・充填速度）を最適化。 材料評価（流動性・転写品質・外観品質）と箔との適合性確認を経て、環境対応製品の量産調達性とPCR-PC樹脂でのインモールド品質維持を同時に実現する製造体制を確立しました。 サステナビリティ要件を満たす加飾成形に対応します。

• 製造受託

加熱デバイスの外装パネルにおいて、片面インモールドのみで高級感と奥行き感のある意匠を量産することは技術的に困難とされていました。 立体UVパターンをインモールド転写レイヤーに盛り込み、射出成形と同時に立体感のある加飾を実現する独自工法を確立。 片面インモールドながら奥行き感・高級感のある意匠を量産化し、大手加熱デバイスメーカーに採用されました。 インモールド加飾の新たな可能性を開拓する技術として、スマートフォン背面カバーや家電操作パネルへの展開も可能です。

• 製造受託

従来の導光板は蒸着板（前面・背面）×2枚＋透明板による3層構成が標準で、部品点数の多さが薄型化・省スペース化のボトルネックでした。また板材を組み合わせる工法では3次元形状への対応が困難で、設計自由度が大きく制約されていました。 ダブルインモールド成形を導光板製造に応用し、射出成形と同時に金型内で両面の蒸着箔を転写。 従来の3層構成を1層の成形品に集約し、大幅な薄型化と部品点数削減を実現しました。 射出成形品ならではの形状自由度を活かし、従来工法では不可能だった曲面・複雑形状にも対応。 車載アンビエント照明や家電LEDパネルの高意匠化と省スペース化に貢献します。

• 製造受託

カーナビ用カバーレンズに防指紋（AFP）・防眩（AG）・AR反射防止・奥行き感のある意匠を同時付与することは、従来工法では困難でした。 さらに車載環境のアウトガス規制への対応と耐光性試験での耐久性確保も求められていました。 ダブルインモールドの表箔に撥水撥油（AFP）成分・UV吸収成分を付与した機能性フィルムを採用し、裏面のグラフィック加飾で奥行き感を実現。 非接触変位計を全製品に導入し、3D形状（反り量）を複数測定ポイントで定量管理する品質保証体制を確立しました。 耐光性試験合格・防指紋付与・全数定量管理を同時に達成しています。

• 製造受託

AR処理と裏面加飾を別工程で行うと浮遊異物の混入により歩留まりが10%まで悪化し、コストと品質の両立が困難でした。 独自のダブルインモールド工法では、金型の固定側・可動側の両方にフィルムを送り込み、一度の射出成形で製品の表裏を同時に加飾。 表面にAR処理フィルム、裏面にグラフィックフィルムを配置し、樹脂の厚みを活かしたフローティング効果と精密なテクスチャをワンサイクルで実装します。 世界初のカメラ付き携帯電話にも採用された実績を持ち、不可能とされてきた高付加価値製品の量産化と歩留まりの大幅改善を実現しました。

• 製造受託

生産設備の適切化に向け、自動組立・加工・検査ラインをゼロから 設計・開発した事例をご紹介します。 成形品を安定量産するための専用ライン構築において、一般的な 設備メーカーでは成形のノウハウが不足しているという課題に直面。 そこで、当社は積り時から「構想図・ラダー図」を提示し、成形機と 連動する自動組立・加工・検査ラインそのものをゼロから 設計・開発しました。 【事例概要】 ■直面した課題：専用ライン構築において一般的な設備メーカーでは 　成形のノウハウが不足 ■解決策：成形機と連動する自動組立・加工・検査ラインを 　ゼロから設計・開発 ■生み出した価値：成形から組立まで一貫した品質保証体制を提供し、 　自動機単体の外販にも対応する独自のサポート体制を確立 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他組立機械
• その他検査機器・装置
• その他 工場設備

成形不可能とされた複雑立体形状を持つ美容ブラシの量産化に 成功した事例をご紹介します。 国内外のメーカーが「金型構造が複雑すぎて量産不可」と匙を 投げた、特殊な立体スケルトン構造を持つ製品への対応。 高難度インモールド等で培った高度な金型設計ノウハウを一般成形へ 応用し、複雑なアンダーカットをクリアする特殊金型構造を構築。 大手ブランド製品の量産化に成功しました。 【事例概要】 ■直面した課題：特殊な立体スケルトン構造を持つ美容ブラシの 　金型構造が複雑すぎて量産不可 ■解決策：高度な金型設計ノウハウを一般成形へ応用し複雑な 　アンダーカットをクリアする特殊金型構造を構築 ■生み出した価値：デザイナーの意匠を一切妥協させることなく 　大手ブランド製品の量産化に成功 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

スマートデバイスの狭額縁化と防水性の課題を、ガラスインサート・ インモールドで解決した事例をご紹介します。 本事例では、狭額縁化と防水性を、従来のテープ接着では 担保できないという課題がありました。 そこで、割れやすいガラスと樹脂を金型内で完全に一体化させる 特殊な金型機構と接着技術を開発。テープ不要のシームレスな 完全密閉構造と、大画面化を実現しました。 【事例概要】 ■直面した課題：スマートデバイスの狭額縁化と防水性を 　従来のテープ接着では担保できなかった ■解決策：ガラスと樹脂を金型内で完全に一体化させる 　特殊な金型機構と接着技術を開発 ■生み出した価値：テープ不要のシームレスな完全密閉構造と 　大画面化を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

錫蒸着インモールドという、電波通信と金属外観の両立を実現した 事例をご紹介します。 本事例では、高級感のある金属加飾を施したいが、従来のアルミ蒸着では 機器の電波を遮断してしまうというジレンマがありました。 そこで、電波を通す「不連続蒸着膜」の特性を活かした新たな加飾工法を 確立。5G通信やワイヤレス充電を阻害しない高透過性メタリック外装を 実現しています。 【事例概要】 ■直面した課題：従来のアルミ蒸着では機器の電波を遮断してしまう ■解決策：電波を通す「不連続蒸着膜」の特性を活かす新たな加飾工法 ■生み出した価値：5G通信やワイヤレス充電を阻害しない 　通信機器向けの高透過性メタリック外装を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

自動車業界における透明パネルの大型化に伴う偏光歪み (リタデーション)を解消した事例をご紹介します。 透明パネルの大型化に伴う不可避とされる偏光歪みの解消は、 これまで当社にノウハウの無い厳しい要求を突きつけられました。 そこで、既存のノウハウを根本から見直し、リタデーション解消技術 (STAR処理)といった新たなソリューションを確立・導入して難題を クリアしました。 【事例概要】 ■直面した課題：透明パネルの大型化に伴う偏光歪み 　(リタデーション)の解消 ■解決策：リタデーション解消技術(STAR処理)を新たに確立・導入 ■生み出した価値：お客様の目的を達成するために 　新しい工法や処理そのものを生み出す課題解決力を証明 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他FPD関連

液晶画面の高鮮明化と両面加飾における課題を、独自開発の 「ダブルインモールド工法(W-IMD)」で解決した事例をご紹介します。 従来、液晶画面を鮮明にする後加工は歩留まりが低く量産化の壁に なっていました。また、製品によっては両面同時の高度な加飾という 相反する要求がありました。 当社では、フィルムに穴を開け樹脂を流し込むという逆転の発想で、 表裏同時加飾を可能にし、高付加価値製品の量産化を実現しました。 【事例概要】 ■直面した課題：液晶画面を鮮明にする後加工は歩留まりが低く 　量産化の壁になっていた ■解決策：表裏同時加飾を可能にする 　「ダブルインモールド工法(W-IMD)」を独自開発 ■生み出した価値：カメラ付き携帯電話をはじめ、 　高付加価値製品の量産化を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 液晶ディスプレイ

あらかじめ意匠（デザイン）が印刷されたフィルム（インモールド箔）を金型に挟み込んで樹脂を流し込み、射出成形の熱と圧力により、成形と同時に意匠を転写します。 成形後に加飾を施す方法とは違い、より美しい外観デザインを効率よく実現できる成形方法で、1973年、吉田テクノワークスが世界に先駆けて開発しました。 このインモールド成形を核に技術を進化させ、 成形品の表面と裏面を同時に加飾するダブルインモールド。 電波を阻害せず美しいメタリック感を表現できる錫蒸着インモールド。 インジウムインモールド。 プラスチックの素材感と発色のよい色味を活かして深みのある加飾を可能にした2色成形インモールド。 ガラスと樹脂を一体成形して密着性・防水性を高めたガラスインサートインモールドなど、多様なインモールド成形を開発しています。 開発秘話は下記URLよりご確認下さい！ ※詳しくはPDFをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タッチパネル
• 液晶ディスプレイ
• 内装部品

医療機器関連の皆さまへ こんな課題はありませんか？ □指で触るタッチパネルからウイルスや菌をシャットアウトしたい □医療機器のモニターにも抗菌性を付与したい □汚れに強い衛生的なタッチパネルができないか 課題と解決策をご紹介！ 【課題】 板ガラスを大量にカッティングすると、ごくわずかな寸法のばらつきが生じるため、プラスチックや金属のベゼル（枠）にはめ込むと、小さな隙間や段差ができてしまいます。 【解決策】 ガラスインサートインモールド成形により、このガラスとベゼルの間の隙間や段差をなくすことができます。 雑菌などが入りやすい隙間や段差をなくし、衛生的で安全なモニターやタッチパネルを実現します。 ※詳しくはPDFをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タッチパネル
• 液晶ディスプレイ
• 内装部品

【お客様からの開発ニーズ】 携帯端末のLCDパネル等で、筐体ボディとの組立性の向上を図るべく金属部品のインサートを求められました。 【より具体的な要求内容】 1.インモールド転写成形品の裏面に、ネジ用ナットを強固に保持するべく成形時にインサートして欲しい。 2.ガラスインサートインモールド（GIM）の樹脂フレームが細く、篏合構造が取れない為、板金を同時インサートし筐体との組立性を向上させたい。 【当社からの提案内容】 1.ナットの表裏を識別しながらインサートする自動フィーダー装置を開発し、インモールド転写工法と合わせ、裏面ナット付きの加飾付きLCDパネルをご提案しました。 2.SUS板金を部分的に肉抜きし、成形樹脂が入り込んで狭額縁ながら強固に保持できる、GIM工法＋板金インサートをご提案しました。 【お客様のご評価】 1.加飾付きLCDウインドウに強固なナットがインサートされたお陰で、携帯端末メーカー各社様より、筐体ボディとの組付け性が向上したとご好評を頂きました。 2.GIMの狭額縁意匠と筐体ボディとの組付けを両立したいというニーズを見事に解決し、ユーザー様より大変ご評価を頂きました。

• 液晶ディスプレイ
• 内装部品
• その他FPD関連

【お客様からの開発ニーズ】 携帯端末のサイズを変える事なくディスプレイを最大化する為、表示部のガラスと樹脂フレームを一体成型することで額縁を極限まで細くして欲しいご要望を頂きました。 【より具体的な要求内容】 ガラスのインサート精度を高め接合範囲を極限まで細くしながら、更に防水性も担保して欲しい要求をされました。 【当社からのご提案内容】 あらかじめガラスの裏面に意匠加飾とともに樹脂と接合するバインダー印刷を施し成形樹脂の熱によって接合するインキを、メーカーと共同開発しました。接合強度の定量的な数値管理と、防水性能を専用機器にて気密性能を全数検査にて保障。当社の特徴であるインモールド転写の利点を生かし「ガラスには転写がされないが樹脂フレームには転写される」性質によって、成形時にフレーム加飾まで行える工法として成立させました。 【お客様からのご評価】 狭額縁かつガラスとフレームの隙間・段差の無い製品をご提供することができ、国内外のセットメーカー様にご採用頂くことができました。更にフラットなガラスのインサートだけでなく、”曲げガラス”のインサートのご要望も頂きご採用頂きました。

• タッチパネル
• 液晶ディスプレイ
• 内装部品

【お客様からの開発ニーズ】 車両OEMメーカー様へ提案する新しい車載CID(Center Information Display)のカバーを、ガラスの曲げ加工では不可能なドーム状の3Dデザインにし、かつ光学処理と意匠が付いたものをご要望頂きました。 【より具体的な要求内容】 高品位なガラスカバーに近づけるため、表側にはAR(Anti-Reflection)コート、AFP(Anti-Fingerprint)コート、ハードコートを有し、裏面には意匠加飾とともに成形樹脂からのアウトガス対策の為のハードコートを要求されました。 【当社からのご提案内容】 表面にはAR/AFPが付いたハードコートシートをインサート、裏面にはインモールド転写により要求が満たせると考え、両者を組み合わせたハイブリッド成形工法を確立し、製品を供給致しました。 【お客様からのご評価】 低反射、防指紋機能を有しながら、曲げガラスでは加工不可能な形状にて成立させることができ、大変ご満足頂けました。お客様のプロモーション用車載CIDモジュールの前面カバーへの採用を前提に、車両OEM先への提案活動が開始しました。

• 有機EL

【お客様からの開発ニーズ】 あるお客様から展示会出展用として従来にない3D形状の車載ナビ用カバーパネルのご相談を頂きました。 【より具体的な要求内容】 カバーパネルの”奥行き感”を演出するため、製品の裏側に意匠加飾を施したいリクエストがありました。 【当社からのご提案内容】 弊社が有するダブルインモールド工法（金型に２枚のフィルムを入れ、成形同時に両面転写加飾する）を活用し、コの字形状の両面に成形同時転写加飾を行うことで、２次加工が困難な形状にも対応しました。さらに窓部の樹脂配向歪みを除去する独自の処理を施し、偏向サングラス対応も行いました。 　 【お客様からのご評価】 試作製品をご提供し無事に展示会出展ができたのと、その後の反響も大きく具体的な商談件数が増えお客様にもご満足頂けました。 ※「PDFダウンロード」より、カタログ・事例集をご覧いただけます。

• タッチパネル
• 液晶ディスプレイ
• 有機EL

【お客様からの開発ニーズ】 スマートフォン筐体やリアパネルの加飾手法として、環境負荷の少ないエコロジーかつコストアップにならない全く新しい工法の開発要請がありました。 【より具体的な要求内容】 ミドルレンジ、ローエンド向けのスマートフォン外装加飾として、新興国で導入ハードルの少ない塗装レス加飾工法を探索されており、塗装に比べ色管理がしやすく、かつ塗装に限りなく近いコストで置き換えできる加飾ソリューションとして、海外のベンダー様より共同開発のオファーを頂きました。 【当社からのご提案内容】 本システムの導入メリットが出せるよう、スマホリアパネルの隠ぺい加飾と、スマホ筐体(ユニボディ)の加飾の両方が行えるような転写箔、治具ノウハウを提供しました。 【お客様からのご評価】 当社顧客かつ共同開発先である海外ベンダー様を通じ、大手スマートフォンセットメーカーのスペックイン目途が立ち、具体的な採用機種選定段階です。

• その他塗装機械

【お客様からの開発ニーズ】 商品企画会社様より当社ならではの技術を使った名刺ケースの開発オファーを頂きました。 【より具体的な要求内容】 本体には化粧品コンパクト容器に使われた特別なギミックを使い、天板部品にはダブルインモールド工法により両面に別々のグラデーションを配色したいというご要望を頂きました。 【当社からのご提案内容】 化粧品コンパクト設計・製造のノウハウを活かし、独自のフックレス開閉機構とし男性にも刺さるギミックにしました。顔となる天板はダブルインモールド工法を採用し、奥行感あるグラデーション＋メタリック加飾を施しました。天板の表、裏と樹脂材料着色の組み合わせで無限のカラーバリエーションにできる名刺ケースをつくりました。 【お客様からのご評価】 2013年の発売以降、カラーバリエーションを増やし累計4万個以上販売致しました(2021年3月末迄)。一般販売のほか、企業様とのコラボ商品で天板にキャラクター等のレーザー加工を施したOEMも多数実績がございます。

• 事務用品・文房具
• その他受託サービス

【お客様からの開発ニーズ】 眼鏡やサングラスを扱うお客様より、従来にない加飾を施した眼鏡フレームの提案依頼を頂きました。 【より具体的な要求内容】 従来のような転写や塗装ではなく、加飾が樹脂に覆われているようなものを要求されました。 【当社からのご提案内容】 当社開発技術の”転写加飾成形品をインサートして転写加飾を閉じ込める”工法を応用し、眼鏡フレームに求められる材質に耐えうるシートを探索し”シートインサート成形品をもう一度インサートし加飾シートを樹脂で閉じ込める”というアイディアを提案。シートにはインクジェットや蒸着等にて加飾を実施し、インサート成形に耐えうる試作を繰り返し最終的にスペックインとなりました。 【お客様からのご評価】 加飾が絶対に外部に露出せず劣化の心配が無い事と、樹脂の中に加飾が封入された過去に無い意匠の眼鏡が完成できただけでなく、世界的な眼鏡・サングラスの展示会にご出展され高くご評価を頂く事ができました。

• その他