吉田テクノワークスの製品ラインアップ

3D成形品へのフィルム加飾工法としては、TOM・インモールド転写・VSS（Vacuum Simultaneous Stretching）など複数の工法が存在しますが、部品形状・素材・要求品質によって最適工法が異なります。 吉田テクノワークスが専門とするVSS工法は、熱可塑性フィルムを真空・加圧・加熱により三次元形状に同時延伸し、成形品表面に密着・接合する工法です。深絞り形状や、CFRP・金属など非熱可塑性基材への加飾においてTOM工法より優位性があります。 本記事では、VSS工法の原理・メリット・TOM工法との比較・素材選定ポイントを解説します。

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博物館・美術館・ショールーム・展示会ブースにおいて、各展示物の説明音声や演出音響を「その展示の前にいる人だけに届ける」スポット音響のニーズが高まっています。 従来の指向性スピーカーは大型・高コスト・設置困難でしたが、吉田テクノワークスのコンパクト指向性スピーカーモジュールは、薄型パネル形状で既存の展示パネル・デジタルサイネージへの後付け設置が容易です。 複数モジュールを並べた「音の仕切り」構成により、隣接する展示エリア間での音の干渉を防ぎます。多言語対応・タッチパネル連動・センサー連動にも対応可能です。

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製品開発の設計段階で製造性（Manufacturability）を考慮しない場合、試作→量産移行時に「成形できない形状」「加飾不良が多発する構造」「コストが想定を超過する」などのトラブルが発生し、大幅な設計変更と開発遅延を招きます。 吉田テクノワークスでは、顧客の設計段階からDFM（Design for Manufacturability）エンジニアが参画し、成形可能性・加飾転写精度・金型費用・量産コスト・品質リスクの観点から設計最適化を支援します。 流動解析・冷却解析を用いたシミュレーションにより、金型製作前に成形トラブルを予測・対策します。

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新製品開発において、金型メーカー・成形メーカー・加飾メーカー・検査委託先・組立メーカーとそれぞれ別々の会社に発注すると、情報伝達のロス・工程間での品質問題の責任の所在不明確・納期遅延リスクが累積します。 吉田テクノワークスでは、金型設計・製作から射出成形・インモールド加飾・後加工・品質検査・梱包出荷まで、一貫して自社グループ内で対応する「一気通貫サービス」を提供しています（金型制作のみ外部メーカー） コンセプト段階からの設計相談・DFM支援から量産移行まで、窓口を一本化することで開発工数と調整コストの削減が期待できます。

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ロードバイク・スポーツ用ヘルメット・アウトドア機器などに使用されるCFRP・GFRP部品は、軽量・高強度の一方で表面加飾の選択肢が限られ、塗装・水転写・シール貼り付けがほとんどでした。 吉田テクノワークスのVSS工法では、3D形状のCFRP・GFRP表面に印刷フィルムを真空圧着・一体化することで、複雑曲面への高精細加飾が可能です。カーボン柄・グラフィックデザイン・グラデーション等の意匠を付与でき、塗装レスによる環境負荷低減にも貢献します。 少量試作からご相談ください。

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FA機器・工作機械・計測器・制御盤などの産業機器では、操作パネルの文字・記号がラベルシールや印刷で付与されているため、長期使用による剥がれ・消耗・汚れ付着が保守コスト増加と誤操作リスクの原因となっています。 吉田テクノワークスのインモールド転写加飾工法では、文字・記号・グラデーション等の意匠を樹脂内部に封入することで、表面への摩擦・薬品・UV照射が加わっても意匠が劣化しないラベルレスパネルを実現します。 耐薬品性・耐摩耗性を兼ね備えた産業機器向け表示パネルの試作・量産に対応しています。

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EV・PHV・FCVなどの電動車インテリアでは、金属調意匠と電波透過性の両立、内装部品の軽量化、そして高級感のある表面意匠という要件を同時に満たすパーツが求められています。 吉田テクノワークスのスズ不連続蒸着フィルムを用いたインモールド成形技術では、金属光沢を持ちながら電波を透過する加飾パネルの成形が可能です。さらにダブルインモールド工法により、メタリック加飾層と保護コート層の2層を一体成形することで、後工程の塗装・コートが不要になります。 軽量PC樹脂ベースの成形により、既存金属部品と比較した大幅な軽量化が期待できます。

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インモールド加飾工法には大きく「インモールドラベリング（フィルムを成形品に残留させるラベル一体成形）」と「インモールド転写加飾（薄フィルムの転写層のみを樹脂に転写する転写一体成形）」の2種類がありますが、それぞれの特徴・向き不向きを正しく理解していない場合、量産移行後に品質問題やコスト超過が発生するリスクがあります。 インモールドラベリングは厚フィルムを成形品に残留させる工法で、主に耐摩耗性に優れます。 インモールド転写加飾は薄フィルムの転写層のみを樹脂に転写する工法で、フィルムが残らず表面品位・光学特性に優れます。 吉田テクノワークスでは両工法に対応しており、部品形状・量産数量・品質要件などに基づいて最適工法を提案します。

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車載インテリアやライフスタイル製品において、リアルウッド調・石目調・カーボン調などの高意匠加飾へのニーズが高まっています。 従来の塗装・蒸着では繰り返し耐久性や環境負荷が課題でしたが、インモールド転写加飾により、精細な木目・石目印刷フィルムを樹脂成形と同時に転写することで、耐候性・耐摩耗性・均一性を兼ね備えた加飾品の量産が可能です。 吉田テクノワークスでは、フィルムグレードの選定から金型設計・成形条件の最適化まで一貫対応し、高意匠かつ量産安定性の高いインモールド加飾品を提供します。

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電子機器・医療機器・車載部品において、ガラスパネルと金属フレームを一体化したい場合、従来は接着・嵌合・ビス止めなどの後工程が必要で、部品点数増加・防水信頼性低下・コスト高騰の課題がありました。 吉田テクノワークスのガラス×金属複合インサート成形技術は、ガラスと金属フレームを同一金型内に同時インサートし、樹脂で一体封止します。 ガラス・金属・樹脂の線膨張係数差に起因する残留応力対策を金型設計段階から実施し、安定した品質の一体成形品を提供します。防水性能への対応や全数エアリーク検査体制についても合わせてご相談ください。

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板金インサート成形において、板金の表裏を誤ってセットしたまま成形されると、機能不良、外観不良、金型破損など重大なトラブルに直結します。 人手によるセットや目視確認に頼る体制では、長時間の量産ラインでのヒューマンエラーを完全には防げません。 吉田テクノワークスでは、電子タバコ向け外装パネルの量産対応において、板金を金型へ自動搬送する専用ロボットを内製開発し、搬送経路上に表裏検知カメラを組み込む方式を確立しました。 カメラによる表裏判定でNGと判定された板金は自動排除され、正規方向の板金のみが金型へ挿入されます。 自動搬送と表裏検知を一体化することで、誤挿入ゼロと量産ペースの両立を実現しています。 板金の形状・サイズに応じたロボット・治具のカスタマイズにも対応します。

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ガラスインサート成形（GIM）では、規格値内であってもガラス素材の厚みばらつきが金型との相性に影響し、成形圧力の不均一・ガラス破損・外観不良の原因となることがあります。 吉田テクノワークスでは、ガラスの厚みを0.02mm単位でランク分けし、重量選別によってランク管理を実施する手法を確立しました。 さらに金型No.毎にガラスのランクと成形条件の設定を対応付けて管理することで、同一材料の中でのばらつきを成形条件で吸収し、安定した量産品質を確保しています。 この手法は、特に薄型ガラス（1mm以下）を使用するインサート品における歩留まり改善に有効です。

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車載CID（センターインフォメーションディスプレイ）などでは、ガラスインサート成形品のガラス周囲を囲む成形樹脂フレームの外観が、筐体（金属・塗装）の外観と一致することが求められます。 しかし成形品とアルミダイカストや塗装筐体のマット質感を合わせるチューニングは難度が高く、外観差が残ると高品位な意匠を実現できません。 吉田テクノワークスでは、インモールド箔加飾の光沢度、テクスチャ、色調を細かく調整し、車載試作において、CID筐体のマット外観と成形フレームの外観を合わせるチューニングを達成しました。 フィルムグレード、成形条件、金型テクスチャの複合最適化により、量産でも安定した外観一致を実現します。

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ガラスインサート成形において、ガラスの金型への挿入位置がばらつくと、樹脂の充填不均一、ガラス片寄り、封止不良、外観不良など多様な成形トラブルの原因となります。 吉田テクノワークスでは、インサートガラスの置台にセンタリング機構を設け、ガラスを金型へ挿入する際にガイドピンで正確に位置決めする独自の挿入方式を開発、採用しています。 この方式により、人手によるガラス挿入時の位置ばらつきを排除し、量産全数で安定した挿入精度を確保。 モバイル通信端末機器の外装品の量産において本方式を確立し、ガラス位置起因の成形不良を大幅に低減した実績があります。

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スマートフォンや車載ディスプレイ用パネルでは、指紋が目立たない防指紋（AFP）機能が求められますが、成形後のコート処理では工程増加、密着性不良リスクが生じます。 吉田テクノワークスでは、ダブルインモールド工法における表面側フィルム（表箔）に撥水撥油成分を含有させることで、成形と同時にAFP機能を付与する手法を確立しています。 コート工程が不要なため、後工程の簡素化とコスト削減を実現しつつ、表箔は樹脂と一体化されているため密着性、耐摩耗性にも優れます。 自動車向けカバーレンズへの適用で量産実績があります。

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大型・薄肉のカバーレンズや樹脂パネルは、成形後の冷却過程で反り、歪みが発生しやすく、組立不良や外観問題の原因となります。 従来の抜き取り三次元測定では全数保証が困難でした。 吉田テクノワークスでは、非接触変位計を複数点に配置した専用計測治具を内製し、各測定ポイントの座標データ（反り量）を成形品全数について定量的に取得、管理する体制を構築しました。 計測データはロット単位で記録、保存され、成形条件最適化へのフィードバックにも活用しています。 この取り組みにより、形状NG品の流出リスクを大幅に低減し、後工程での組立不良を撲滅しています。

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カバーレンズや車載外装パネルでは、長期UV曝露による黄変、外観劣化を防ぐ耐光性が求められます。 吉田テクノワークスでは、ダブルインモールド工法における表面側フィルム（表箔）に紫外線吸収成分（UV吸収剤）を含有させる手法を確立し、成形と同時に耐光性機能を付与します。 成形後の塗装、コート工程が不要なため、工程削減とコスト低減を実現しながら耐光性試験をクリアしています。藤 自動車向けカバーレンズへの適用実績に加え、二輪車外装部品においても耐候性箔の提案、試験クリアの実績があります。

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カバーレンズなど光学製品の量産において、後加工の切削工数が製造リードタイムのボトルネックとなることがあります。 吉田テクノワークスでは、樹脂製品専用の高速切削加工機を導入し、短期での立上げを実現しました。 従来の汎用加工機と比較して切削速度を大幅に向上させるとともに、成形ラインとの一貫生産体制を構築。 加工工数の削減と製造リードタイムの合理化を両立し、量産品の安定供給体制を確立しています。 切削精度の維持と量産ペースを両立するための治工具、条件設定にも自社ノウハウを蓄積しており、新機種立上げ時の短期量産移行を支援します。

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ガラスインサート成形後の接着工程でガラスの接着強度が規格値を下回り、量産品質の安定化に悩まれていませんか。 ガラス側面（断面）への接着剤塗布は形状が複雑なため手作業では均一性にばらつきが生じやすく、接着面積の不足が強度不足の原因となるケースが多く見られます。 当社ではガラスの側面全周に対して均一な接着剤塗布が可能な専用ロボットを導入し、塗布量、塗布位置、塗布速度を精密に制御することで接着面積と品質の安定化を実現しています。 これにより、ガラスインサート防水品の接着強度問題を量産品質レベルで解決した実績があります。 ガラス一体成形品の防水性能や接着信頼性向上を課題とするメーカー様のご相談をお待ちしております。

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切削加工品において±0.05mmという厳しい公差要求に対し、抜き取り検査では不良の見逃しリスクがあり、全数保証の体制構築に苦慮していませんか。 汎用設備と標準的な検査フローでは高精度公差の全数管理は現実的でなく、大手メーカー様の品質要求に応えられないケースも少なくありません。 当社では専用治具の継続的な改善と、全数保証に特化した測定器の内製設計、製作によって、±0.05mm公差品の全数測定フローを確立しています。 測定器を内製することでコストを抑えつつ、専用設計ならではの高い測定再現性を実現。 精密部品、光学部品、高精度電子部品の全数品質保証に対応し、大手メーカー様の厳格な品質基準を満たします。

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3D曲面ガラスを用いたインサート成形で、ガラス破損が多発し量産安定化が図れないというお悩みはありませんか。 曲面ガラスは製品ごとに曲率が微妙に異なるため、金型曲率との不整合が局所的な過負荷を生み、破損の原因となります。 当社では曲面ガラスの曲率を測定してデータベース化し、金型曲率との差異を定量的に解析する独自の管理手法を確立しています。 測定データを金型調整に直接フィードバックすることで、破損リスクを大幅に低減し、安定した量産を実現します。 高級スマートフォン向け曲面ガラスでの破損問題解決の実績もあり、曲面ディスプレイ・ウェアラブル部品など高精度な3D成形品の安定生産を目指すメーカー様に最適です。

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ガラスインサート成形において、規格内であっても個体差（厚みばらつき）が原因でガラスや金型が破損するトラブルに悩まれていませんか。 インサートガラスは同一規格品でも微細な寸法差が避けられず、そのまま成形すると過剰な押し付け力が発生し、破損リスクが高まります。 当社ではインサート部材の厚みの個体差に連動して金型内部が自動調整される独自メカニズムを設計・実装しています。 常に適正な押し強度を維持することでガラス、金型双方の破損を防止し、歩留まりと設備稼働率の大幅な向上を実現します。 スマートフォン、タブレット、車載部品など、高品質なガラスインサート成形品の安定生産でお困りのメーカー様に最適なソリューションです。

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車載・産業用ディスプレイ向けPC樹脂パネルの製造において、偏光歪み（リターデーション）の低減と形状精度の両立にお困りではないでしょうか。 一般的なアニール処理では歪みを取る過程でパネルの形状変形が生じやすく、精密な寸法要求と品質基準を同時にクリアすることは容易ではありません。 当社では形状変形を極力抑えながらリターデーションを効果的に低減するSTAR処理条件を独自に確立し、さらに処理中にパネルを適切に保持するための専用治工具を設計・製作しています。 この組み合わせにより、パネルの品質基準を満たした量産化を達成しています。 車載、産業機器、医療機器向けディスプレイパネルの品質課題を抱えるメーカー様のご相談をお待ちしております。

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透明パネルを大型化するにつれ、成形時の残留応力が増大し、偏光サングラス越しに虹色の歪み（リターデーション）が見えてしまうという品質課題に悩まれているメーカー様は少なくありません。 当社が独自開発した「STAR処理」は、ゲート温度・保圧・射出条件など複数の成形パラメータを複合的に制御することで、残留応力を根本から抑制する技術です。 材料の変更も金型の改造も不要なため、既存の設備・設計資産を活かしたまま問題を解消できます。 車載ディスプレイやスマートフォン、タブレット向けのPC樹脂パネルなど、光学特性が厳しく要求される用途において、量産レベルでの品質安定を実現します。 偏光検査での不合格ロット削減・顧客クレームの抑制・歩留向上を目指すメーカー様に、ぜひ本技術をご活用いただけますと幸いです。

• その他
• 製造受託

一般的なスピーカーは音が広範囲に拡散するため、展示施設や商業施設において特定の場所にいる人だけに音を届けることが困難でした。 超指向性スピーカー（パラメトリックスピーカー）技術を採用し、特定のエリア・人物のみに音声を届けるシステムを構築。 音響特性評価と調整を経て、特定エリアへの選択的音声伝達を実現しました。 博物館・展示施設の展示物前の音声ガイドや、店舗内プロモーション音響、病院待合室の個別音声など、没入型音響体験の実現に貢献します。

• 発音部品

加熱デバイスのコラボ企画品では小ロット多品種・短納期対応が必要でした。 別メーカーでのユーザークレーム多発という背景もあり、品質と供給安定性の両立が求められていました。 ベースとなる下地製品を量産する強みを活かし、下地にインクジェット印刷と塗装加工を組み合わせることで多品種・短納期に対応。 別メーカーで多発していたユーザークレームを撲滅し、短納期対応サプライチェーンを確立しました。 品種切り替えリードタイムを最短化する工程設計により、コラボ企画品・限定品など多品種少量生産が必要な外装部品の安定供給を実現します。

• 加工受託

顧客固有の成形プロセスに最適化された自動ラインを設計・製造できるサプライヤーは限られており、調達に困難が生じていました。 見積初期段階から構想図・ラダー図を提示（他社では稀）し、顧客の要望に多角的な角度から提案を実施。 専門技術チームによる丁寧な商談を経て、自動組立・加工・検査ラインをゼロから設計・開発します。 成形メーカーでは類を見ない自動機販売サービスで、見積段階からの構想提案により顧客の信頼を獲得しています。

• 組立ロボット

大手タバコブランドから相談を受けた電子タバコ部品のクリック感実現は、他社（中国）では不可能とされていました。 クリック感を出すには精密な厚さ調整が必要でしたが、射出成形のみでは寸法ばらつきがあり困難でした。 二次加工の特殊切削機で成形後に厚さを調整しクリック感を実現。 成形の寸法ばらつきによる加工厚さばらつき対策として、専用治具を自社にて設計・製造して解消しました。 成形から二次加工まで一貫対応することで、他社では実現できない精密クリック機構を持つ電子機器部品の量産を可能にします。

• 製造受託

大手化粧品ブランドの複雑形状部品は、国内外の複数社が「構造が複雑すぎる」と断っていた案件でした。 使用材料（エラストマー）での実現も難しく、化粧品業界特有の高い意匠要求も満たす必要がありました。 家電・自動車・通信機器等の高水準業界で培ったインモールド成形・インサート成形の金型構造ノウハウを応用し、量産可能な金型構造を提案・構築。大手化粧品ブランド製品の量産化とデザイナーの意匠を完全に実現することに成功しました。 他社に断られた難形状部品でも、前向きに検討し解決策を提案します。

• 製造受託

樹脂以外の素材（金属・ガラス・CFRP/GFRP）への加飾バリエーションが少なく、従来のTOM成形では基材が厚くなりすぎる問題や転写温度が高く生地への熱影響（変形リスク）の懸念がありました。 インモールド技術を応用しインキ層のみを転写するVSS工法を確立。 専用の伸張性転写箔と独自の過熱スチーム加熱方式を組み合わせ、低温・短時間での転写を実現しました。 TOM成形の厚みの課題も解消し薄型化が可能。 グローバルブランドのノートPCで商品化に向けた最終調整中の実績を持ち、金属・カーボン・ガラスへの高品位3D加飾を量産化します。

• 加工受託

AR反射防止・防眩（AG）・防指紋（AFP）機能をIML工法で実現できても、透明樹脂の奥行き感を活かした高意匠デザインとの両立は構造的に不可能でした。 また裏面HIDDEN加飾では印刷層が液晶バックライトの色に影響する問題もありました。 表面に光学機能シート（AR/AG/AFP対応IMLシート）をインサートし、裏面にインモールド加飾を施すハイブリッド成形工法を確立。 大手印刷メーカーの特殊印刷技術を採用し、液晶発色に影響を与えないHIDDEN加飾を実現しました。 AR反射防止・防眩・防指紋の機能性と奥行き感ある高意匠デザインを1枚のパネルで同時実現します。

• 製造受託

加熱デバイスへの磁石インサート成形では、磁石の表裏・極性の誤挿入リスクや金型への磁性影響が量産トラブルの原因となっていました。 磁石の極性を利用して誤挿入が起こらない自動搬送ロボットを内製開発し、製品部駒（キャビコア）には磁性の影響を受けない特殊金型鋼材を採用。 磁石インサート量産トラブルの撲滅と誤挿入不良ゼロを達成しました。 自動搬送ロボットの内製化により、顧客固有の成形プロセスに最適化した自動化ラインを柔軟に構築できます。

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車載試験（ヒートサイクル試験）においてガラスが成形樹脂フレームから外れる問題が発生し、車載ガラスインサート製品の品質基準クリアが困難でした。 また車載筐体のマット外観と成形樹脂フレームの外観を合わせる必要もありました。 成形収縮を低く抑えるフィラー入り樹脂を選定し、ヒートサイクル試験耐久性を確認。 CID筐体のマット外観と成形樹脂フレームのインモールド箔加飾外観を合わせるチューニングも実施し、車載CIDカバーパネルや車載ディスプレイフレームへの適用を実現しました。

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ガラスインサート成形（GIM）製品では防水保証が求められるものの、ガラスと樹脂の界面での微細な漏れを全数で検出・保証する体制の構築が困難でした。 エアリーク試験機を導入し、製品ごとの閾値を設定して全数検査を実施。 試験NG品に対しては追加工で含浸接着剤を塗布するリワーク体制を確立しました。 さらにインサートガラス置台でのセンタリング＋ガイドピンによるガラス位置精度向上で構造的な防水性を向上。 GIM防水製品の全数品質保証体制を確立し、防水スマートフォンのカバーパネル等に対応しています。

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樹脂フレームへのガラス貼り付けでは「隙間」をゼロにできず、ガラスの寸法ばらつきにより後工程での貼り付けではシームレスな外観が実現できませんでした。 3D形状のガラスと金型の形状を合わせてインサート成形し、成形と同時に金属インサートとインモールド加飾も実施する独自工法を確立。 ガラス・金属・インモールド（加飾）の3要素異素材インサートを同一成形工程で実現します。 ガラスの個体差（寸法ばらつき）を吸収する独自の金型機構を開発し、テープ不要のシームレスな密閉構造と大画面化を実現。 超高額帯プレミアムスマートフォンに採用された実績があります。

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金属外観の加飾を施すとスマートフォン・Bluetooth機器・車載デバイスのアンテナ感度が低下する問題は、従来のメッキやアルミ蒸着が電波を遮蔽することに起因していました。 スズ（錫）をナノレベルで不連続な島状に蒸着させることで、視覚的には均一な金属光沢を放ちながら電気的には絶縁状態を維持する独自の蒸着インモールド箔を開発。 電波を透過させながらメタリック外観を実現する新工法を確立しました。 スマートフォン筐体・Bluetooth搭載機器・車載部品等に採用され、電波を阻害しない高透過性メタリック外装を量産で提供します。

• 製造受託

深絞り形状への加飾インモールドを多数個取りで行う場合、各キャビティ間の位置合わせ精度確保が技術的に困難で、他社では対応不可とされていた案件です。 専用の多数個取り金型構造を独自開発し、各キャビティの位置合わせ機構を精密設計することで、深絞り多数個取りインモールドの量産化に成功。 他社が断った難易度の高い形状・構造にも前向きに取り組み、量産可能な金型構造を提案・構築します。 美容・ヘルスケア機器やスマートフォン関連製品の高意匠外装部品製造に対応しています。

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製品のカーボンニュートラル対応としてリサイクル樹脂（PCR-PC）の使用が要求される一方、インモールド成形特有の流動性・転写品質への影響が懸念され、環境配慮と量産品質の両立が困難でした。 インモールド成形に適したPCR-PC樹脂の調達先を探索・選定し、成形条件（温度・圧力・充填速度）を最適化。 材料評価（流動性・転写品質・外観品質）と箔との適合性確認を経て、環境対応製品の量産調達性とPCR-PC樹脂でのインモールド品質維持を同時に実現する製造体制を確立しました。 サステナビリティ要件を満たす加飾成形に対応します。

• 製造受託

加熱デバイスの外装パネルにおいて、片面インモールドのみで高級感と奥行き感のある意匠を量産することは技術的に困難とされていました。 立体UVパターンをインモールド転写レイヤーに盛り込み、射出成形と同時に立体感のある加飾を実現する独自工法を確立。 片面インモールドながら奥行き感・高級感のある意匠を量産化し、大手加熱デバイスメーカーに採用されました。 インモールド加飾の新たな可能性を開拓する技術として、スマートフォン背面カバーや家電操作パネルへの展開も可能です。

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従来の導光板は蒸着板（前面・背面）×2枚＋透明板による3層構成が標準で、部品点数の多さが薄型化・省スペース化のボトルネックでした。また板材を組み合わせる工法では3次元形状への対応が困難で、設計自由度が大きく制約されていました。 ダブルインモールド成形を導光板製造に応用し、射出成形と同時に金型内で両面の蒸着箔を転写。 従来の3層構成を1層の成形品に集約し、大幅な薄型化と部品点数削減を実現しました。 射出成形品ならではの形状自由度を活かし、従来工法では不可能だった曲面・複雑形状にも対応。 車載アンビエント照明や家電LEDパネルの高意匠化と省スペース化に貢献します。

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カーナビ用カバーレンズに防指紋（AFP）・防眩（AG）・AR反射防止・奥行き感のある意匠を同時付与することは、従来工法では困難でした。 さらに車載環境のアウトガス規制への対応と耐光性試験での耐久性確保も求められていました。 ダブルインモールドの表箔に撥水撥油（AFP）成分・UV吸収成分を付与した機能性フィルムを採用し、裏面のグラフィック加飾で奥行き感を実現。 非接触変位計を全製品に導入し、3D形状（反り量）を複数測定ポイントで定量管理する品質保証体制を確立しました。 耐光性試験合格・防指紋付与・全数定量管理を同時に達成しています。

• 製造受託

AR処理と裏面加飾を別工程で行うと浮遊異物の混入により歩留まりが10%まで悪化し、コストと品質の両立が困難でした。 独自のダブルインモールド工法では、金型の固定側・可動側の両方にフィルムを送り込み、一度の射出成形で製品の表裏を同時に加飾。 表面にAR処理フィルム、裏面にグラフィックフィルムを配置し、樹脂の厚みを活かしたフローティング効果と精密なテクスチャをワンサイクルで実装します。 世界初のカメラ付き携帯電話にも採用された実績を持ち、不可能とされてきた高付加価値製品の量産化と歩留まりの大幅改善を実現しました。

• 製造受託

生産設備の適切化に向け、自動組立・加工・検査ラインをゼロから 設計・開発した事例をご紹介します。 成形品を安定量産するための専用ライン構築において、一般的な 設備メーカーでは成形のノウハウが不足しているという課題に直面。 そこで、当社は積り時から「構想図・ラダー図」を提示し、成形機と 連動する自動組立・加工・検査ラインそのものをゼロから 設計・開発しました。 【事例概要】 ■直面した課題：専用ライン構築において一般的な設備メーカーでは 　成形のノウハウが不足 ■解決策：成形機と連動する自動組立・加工・検査ラインを 　ゼロから設計・開発 ■生み出した価値：成形から組立まで一貫した品質保証体制を提供し、 　自動機単体の外販にも対応する独自のサポート体制を確立 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他組立機械
• その他検査機器・装置
• その他 工場設備

成形不可能とされた複雑立体形状を持つ美容ブラシの量産化に 成功した事例をご紹介します。 国内外のメーカーが「金型構造が複雑すぎて量産不可」と匙を 投げた、特殊な立体スケルトン構造を持つ製品への対応。 高難度インモールド等で培った高度な金型設計ノウハウを一般成形へ 応用し、複雑なアンダーカットをクリアする特殊金型構造を構築。 大手ブランド製品の量産化に成功しました。 【事例概要】 ■直面した課題：特殊な立体スケルトン構造を持つ美容ブラシの 　金型構造が複雑すぎて量産不可 ■解決策：高度な金型設計ノウハウを一般成形へ応用し複雑な 　アンダーカットをクリアする特殊金型構造を構築 ■生み出した価値：デザイナーの意匠を一切妥協させることなく 　大手ブランド製品の量産化に成功 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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スマートデバイスの狭額縁化と防水性の課題を、ガラスインサート・ インモールドで解決した事例をご紹介します。 本事例では、狭額縁化と防水性を、従来のテープ接着では 担保できないという課題がありました。 そこで、割れやすいガラスと樹脂を金型内で完全に一体化させる 特殊な金型機構と接着技術を開発。テープ不要のシームレスな 完全密閉構造と、大画面化を実現しました。 【事例概要】 ■直面した課題：スマートデバイスの狭額縁化と防水性を 　従来のテープ接着では担保できなかった ■解決策：ガラスと樹脂を金型内で完全に一体化させる 　特殊な金型機構と接着技術を開発 ■生み出した価値：テープ不要のシームレスな完全密閉構造と 　大画面化を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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